dificuldades de implantação do sistema da qualidade em pequenas

DIFICULDADES DE IMPLANTAÇÃO DO SISTEMA DA QUALIDADE EM PEQUENAS
E MEDIAS EMPRESAS ALIMENTICIAS
Alexandre Adriano Ferreira1, Renata Jerônymo Jorvino2, Rodrigo Arouca Santos3, Thais Ravazzi
Pires Silva4.
Orientador: Profº. Eng. Me. Sandro da Silva Pinto5.
1,2,3,4
Acadêmicos do Curso Pós-Graduação Lato Sensu em Qualidade e Produtividade Empresarial
do Centro Universitário de Lins-Unilins, Lins-SP, Brasil.
5
Docente do Curso Pós-Graduação Lato Sensu em Qualidade e Produtividade Empresarial do
Centro Universitário de Lins-Unilins, Lins-SP, Brasil.
Resumo
A
alimentação
da
população,
principalmente a partir de meados do século
XX, está relacionada ao fenômeno da
concentração demográfica nas áreas urbanas e
ao distanciamento crescente entre as zonas
produtoras de alimento e as consumidoras.
Entre as alterações no estilo de vida, incluiuse o incremento considerável no número de
refeições realizadas fora de casa e aumento da
demanda por alimentos prontos ou préprontos. Nesse contexto, a proteção da saúde
humana contra danos causados por alimentos
contaminados por agentes químicos, físicos
ou biológicos, ganha destaque. A segurança
alimentar qualitativa pode ser entendida como
a aquisição pelo consumidor de alimentos de
boa qualidade, livres de contaminação de
natureza química (resíduos de produtos),
biológica (organismos patogênicos), físicas
(vidros, pedras e outros), ou de outras
substâncias que possa ocasionar problemas à
saúde. A aplicação das Boas Práticas de
Fabricação
(BPF)
é
de
primordial
importância, tendo em vista que se apresenta
como um subsídio do sistema de garantia a
qualidade, que versa em instituir normas que
padronizem e determinem processos e
metodologias que regulamentam todas as
atividades de fabricação de um produto e/ou
cumprimento de um serviço. Portanto, este
artigo tem por objetivo através da revisão
bibliográfica, mostrar a importância da
qualidade dos serviços de alimentação nas
MPE.
Palavras chaves: Administração, Qualidade,
Micro e Pequenas Empresas Alimentícias.
1 Introdução
As enfermidades alimentares, que
antigamente representavam um número
reduzido de casos, geralmente limitados ao
âmbito familiar, saíram dos limites
domiciliares para atingir um número maior de
indivíduos.
A qualidade higiênico-sanitária como
fator de segurança alimentar tem sido
vastamente analisada e discutida, uma vez que
as doenças conduzidas por alimentos são um
dos fundamentais fatores que cooperam para
os índices de morbidade nos países da
América Latina e do Caribe. De acordo com o
Comitê World Health Organization / Food
and Agriculture Organization admite que
doenças oriundas de alimentos contaminados
são, provavelmente, o maior problema de
saúde no mundo contemporâneo. As
principais causas são consequências do
reaquecimento e refrigeração inadequados e
da preparação com muita antecedência,
aumentando o tempo de espera para consumo.
(AKUTSU et al., 2005).
Para afiançar que sejam preparados de
modo a garantir a segurança do consumidor
devem ser tomadas medidas de prevenção e
controle em todas as fases da cadeia
produtiva. Por razões pautadas com a
amostragem, metodologia e distribuição de
microrganismos, a análise microbiológica, por
si só, não avaliza a segurança de um produto
final analisado. Este aspecto é garantido pela
implementação de medidas preventivas, tais
como o cumprimento de Boas Práticas para
Serviços de Alimentação e a aplicação do
Sistema de Análise de Perigos e Pontos
Críticos de Controle (APPCC), constituindo
as análises microbiológicas uma parte do
sistema.
O número de pessoas que buscam uma
alimentação mais saudável e equilibrada
aumenta a cada dia. Uma maior ingestão de
frutas, verduras e legumes vem substituindo
os elevados teores calóricos de dietas ricas em
carboidratos e gorduras. Essa preocupação
com a saúde se deve à estreita relação entre
alimentação e doenças crônicas.
É preocupante que apesar de toda a
evolução observada nas várias fases das
cadeias produtivas dos diversos alimentos,
existe uma tendência de aumento de doenças
transmitidas pelos alimentos, que sejam
causadas por contaminação proveniente do
local de produção, ou na fase de
processamento, comercialização, manipulação
do consumidor, entre outras.
Um problema enfrentado pelas
empresas de menor porte é a carência de
informação, ou também, a não adesão às
novas tendências. Nas empresas alimentícias
isso pode acontecer em razão dos seus
diretores não reconhecerem as necessidades
ou não alcançarem, de forma administrativa,
conservar sistemas, que desencadeariam
modificações, de forma a aperfeiçoar a
qualidade e a segurança dos produtos para o
consumidor.
Nesse contexto, o este artigo tem por
objetivo através da revisão bibliográfica,
mostrar a importância da qualidade dos
serviços de alimentação nas MPE.
Informações produzidas através dos
dados coletados no presente estudo buscam
esclarecer que a implantação dos Sistemas de
gestão de segurança seria lucrativa saída para
estes problemas. Contudo, a deficiência desta
visão para a qualidade pode contribuir na taxa
de mortalidade das empresas, sobretudo das
Micro e Pequenas Empresas (MPE).
2.1.1 A importância da Micro e Pequena
Empresa na economia brasileira e
O papel das micro e das pequenas
empresas na economia brasileira é muito
significativo, em função do número de
pessoas envolvidas nestas organizações como
também pela representatividade percentual
delas em relação ao total de empresas
existentes.
Em pesquisa realizada por Ramiro;
Carvalho (2002), foi constatado que o povo
brasileiro é um dos maiores empreendedores
do mundo, pois 25% das pessoas
economicamente ativas são donos de
empresas, representando um total de 18
milhões de pessoas.
Já nas ultimas décadas, o crescimento
do número de micro e pequenas empresas no
Brasil, segue em um ritmo bastante
acentuado. Segundo o Serviço de Apoio às
Micro e Pequenas Empresas (SEBRAE,
2008), no período de 1990 a 1999 foram
constituídas no Brasil 4,9 milhões de
empresas, das quais 2,7 milhões eram micro e
pequena empresas, representando 55% do
total.
Nos anos de 2003, 2004 e 2005, foram
constituídas 486.616 micro e pequenas
empresas no Brasil.
Zavislak (2004, p. 185) afirma que:
Desde a abertura da economia, processos
de decisão estratégica cada vez mais
delicados e complexos passaram a ser
vividos pelas empresas nacionais, e em
especial pelas Micro e Pequenas
Empresas. Deste modo, a cooperação
entre Micro e Pequenas Empresas, seja
por meio de franquias, fortalecimento de
cadeias produtivas, alianças estratégicas
ou fusões, parece ser a estrutura
concreta, adequada. Num país dominado
por Micro e Pequenas Empresas que tem
um baixo nível de competência
tecnológica, a construção de verdadeiras
redes de empresas é uma alternativa
concreta de crescimento, saindo do foco
por que cooperar, para atingir o foco
como cooperar (ZAVISLAK, 2004, p.
185).
2 Desenvolvimento
2.1 A Micro e Pequena Empresa
Esta situação, segundo Zavislak
(2004), permitirá que haja real geração de
novos
valores
e
verdadeiro
ganho
competitivo.
Entretanto, segundo Tafner (1995) se
existe um consenso de que as micro e
pequenas empresas são importantes para a
economia dos países, que precisam de uma
legislação diferenciada e que funcionam como
elemento estabilizador da economia, de outra
parte não existe um critério único aceito
nacional ou internacionalmente para a
classificação do porte das empresas.
Tafner (1995) observa que entre
diferentes países existem regras não iguais ou
mesmo pouco semelhantes, e mesmo dentro
do
Brasil,
dependendo
do
órgão
governamental ou da sociedade civil, também
existem critérios muito diferentes para
classificar as organizações em função do seu
porte.
Os critérios diferentes entre países são
fruto de diferenças nas estruturas produtivas,
nos padrões de integração, e na inserção
social de cada programa de apoio. Cada país
tem suas próprias razões para apoiar os
pequenos, e por isso, seus próprios critérios,
conforme Tafner (2005).
Segundo Tafner (1995), no Brasil,
cada agente define seus critérios específicos,
buscando melhor ajustar o seu público-alvo a
seus programas de apoio.
Para o melhor entendimento, é
importante apresentar uma forma reconhecida
de classificação do porte das empresas, e os
critérios para se considerar uma empresa
como de pequeno porte ou micro empresa.
interpretativas
e
algumas
aplicações subjetivas, ao invés de
variáveis numéricas. Algumas
mais comuns consideram alguns
itens
como:
não
possuem
administração especializada; usam
trabalho próprio ou dos familiares;
não
pertencem
a
grupos
financeiros; não tem produção em
escala;
são
organizações
rudimentares; apresentam menor
complexidade do equipamento;
campos de treinamento de mão de
obra especializada e de formação
do empresário;
c) Mistos - envolvem os dois
anteriores de forma mesclada.
Os métodos quantitativos classificam
as empresas basicamente através de duas
formas. Uma delas é o modelo utilizado pelo
Sebrae e outra pela legislação tributária do
país.
A Tabela 1 mostra o critério de
classificação das empresas, utilizado pelo
Sebrae, em função do número de
funcionários.
Tabela 1: Classificação do porte das empresas
segundo o número de funcionários
Porte/Setores
Indústria
Micro
Até 19
Pequena
Até 99
Média
Até 499
Grande
Acima de 500
Fonte: Sebrae (2008)
Comércio/Serviços
Até 9
Até 499
Até 199
Acima de 200
2.1.2 Classificação do porte das empresas
As empresas podem ser classificadas
como micro, pequenas, médias e grandes
empresas através de diversos critérios, que
podem ser basicamente divididos em três
grupos, segundo Tafner (1995):
a) Quantitativos - algumas variáveis
numéricas são utilizadas para
caracterizar as empresas. Algumas
destas variáveis são o número de
funcionários; a receita ou o
faturamento anual; o patrimônio
líquido; capital social; ativo
imobilizado; valor do passivo;
b) Qualitativos - são análises
ambientais ou organizacionais
A pesquisa à legislação tributária do
país remete ao Estatuto da Micro e Pequena
Empresa, de 1999, que é adotado para
conceituar micro e pequena empresa através
da receita bruta anual, cujos valores foram
atualizados pelo Decreto nº 5.028/2004, de 31
de março de 2004, e que são os seguintes:
a) Microempresa - receita bruta anual
igual ou inferior a R$ 433.755,14
(quatrocentos e trinta e três mil,
setecentos e cinquenta e cinco
reais e quatorze centavos);
b) Empresa de Pequeno Porte receita bruta anual superior a R$
433.755,14 e igual ou inferior a R$
2.133.222,00 (dois milhões, cento
e trinta e três mil, duzentos e vinte
e dois reais) (BRASIL, 2004).
Estes critérios são adotados em vários
programas de apoio às Micro e Pequenas
Empresas do governo federal.
De outra parte, deve-se ressaltar
também a existência do regime simplificado
de tributação - simples, e do super simples
que são leis de cunho estritamente tributário e
que adotam critérios diferentes para enquadrar
micro e pequena empresa. Os limites,
conforme disposto na Medida Provisória
275/05 e na lei complementar 123 de 15 de
dezembro de 2006, são:
a) Microempresa - receita bruta anual
igual ou inferior a R$ 240.000,00
(duzentos e quarenta mil reais);
b) Empresa de Pequeno Porte receita bruta anual superior a R$
240.000,00 (duzentos e quarenta
mil reais) e igual ou inferior a R$
2.400.000,00 (dois milhões e
quatrocentos mil reais).
Como resultado da complexidade da
legislação tributária brasileira, cada estado
brasileiro possui diversos conceitos e critérios
para classificar as micro e pequenas empresas,
de acordo com a sua situação econômica e
fiscal própria.
A classificação de pequeno negócio é
meramente uma consideração financeira,
contábil, uma forma de definição, pois na
verdade os pequenos negócios são grandes
geradores de empregos no Brasil (BOHN,
2006).
Do
total
de
estabelecimentos
comerciais e industriais do país, as micro e
pequenas empresas representam 99,3%. No
conjunto, empregam cerca de 8,5 milhões de
um total de 23,7 milhões de trabalhadores
registrados, tanto na iniciativa privada como
em estatais (RAMIRO; CARVALHO, 2002).
Cunha (2002), afirma que de acordo
com os dados da Relação Anual de
Informações Sociais (RAIS), que reúne o total
de empresas formais no Brasil, de 1995 a
2000, as empresas de 100 ou mais
funcionários criaram apenas 88100 empregos.
Neste mesmo período, as empresas de até 99
funcionários, consideradas pequenas, criaram
1,9 milhão de empregos.
No campo de alimentos, as MPE’s
representam um número significativo no
Brasil, somando 98,4 % do total de indústrias
formais. Entretanto, são notados valores
inquietantes nas taxas de mortalidade. A
implantação de sistemas que procurem valorar
segurança e garantia da qualidade é de imensa
valia para as MPE’s deste setor, instituindo
um diferencial de caráter prático em relação
às empresas concorrentes. Proporcionar um
produto de qualidade e com segurança
sanitária ao consumidor é fundamental para
maior presença das empresas, por um longo
tempo. Programas como Boas Práticas de
Fabricação
são
características
que
personalizam as MPE’s,
2.2 Segurança alimentar
2.2.1 Sistemas de Gestão da Qualidade
A evolução dos sistemas de gestão da
qualidade que deu origem às normas ISO
9000 foi o resultado da evolução de normas
instituídas especialmente na área militar.
Normas surgiram na década de 50 devido às
preocupações com os aspectos de segurança
das instalações nucleares e confiabilidade de
artefatos militares.
O objetivo das normas era garantir a
qualidade dos produtos adquiridos através do
estabelecimento de requisitos para o sistema
da qualidade dos
fornecedores em
complemento aos requisitos dos produtos.
Para tal, foram identificados os processos dos
fornecedores que mais influenciavam a
qualidade dos produtos adquiridos e
estabelecidas exigências mínimas para a
condução dessas atividades, sem, no entanto,
definir a forma de atendê-las.
No ano de 1987, as normas ISO 9000
são aprovadas e publicadas. A ISO 9000 foi
baseada na última versão da Norma BS 5750,
sendo aceita rapidamente como um padrão
mundial para Sistemas da Qualidade.
No Brasil, as normas foram traduzidas
pela Associação Brasileira de Norma
Técnicas (ABNT) e rapidamente alcançaram
um grande destaque devido a alguns fatores,
como o Programa Brasileiro da Qualidade e
Produtividade (PBQP), e às exigências de
empresas estatais e governamentais pela
certificação (PAULA, 2004).
Para melhor refletir as novas
abordagens de gestão da qualidade e
aperfeiçoar as práticas organizacionais, a
versão de 1994 sofreu uma revisão em 2000.
Com a revisão, o sistema normativo adotado
pela ISO pressupõe a atualização periódica
das normas, principalmente por se tratar de
uma norma não técnica, que envolve questões
de gestão organizacional em contínuo
processo de mudança. Assim, no dia 15 de
dezembro de 2000, foi publicada a nova
revisão da série ISO 9000 (ISO, 2008).
Com a versão 2000 da série ISO 9000,
o foco, que antes estava em assegurar a
qualidade do produto, incluiu a necessidade
de demonstrar sua capacidade de atingir a
satisfação do cliente, com a aplicação da
melhoria contínua de seus processos e da
prevenção de não conformidades. Em vez de
um sistema de garantia da qualidade, a norma
passa a ser caracterizada como um sistema de
gestão da qualidade.
O sistema da qualidade estabelecido
pela ISO 9001:2000 se destina às empresas
interessadas em implementar um sistema de
gestão da qualidade. A implantação dos
sistemas de qualidade pode ser motivada por
fatores externos, como a exigência do cliente,
ou por fatores internos, como a necessidade
da própria organização em melhorar as
operações internas da empresa (BHUIYAN;
ALAM, 2004).
Uma característica importante do
sistema ISO 9001:2000 é que ele é genérico, o
que significa que a mesma norma pode ser
aplicada a todo tipo de organização, grande
ou pequena, seja qual for seu produto ou
serviço, em qualquer setor de atividade, e seja
qual for seu meio de negócios (NBR ISO,
2000).
A serie ISO 9000:2000 é composta por
quatro normas primárias, sendo que a ISO
9001:2000 refere-se ao Sistema de Gestão de
Qualidade – requisitos.
A ISO 9000:2000 estabelece oito
princípios de gestão que são fundamentais
para a implementação dos requisitos de gestão
da qualidade estabelecidos pela norma. Esses
princípios são fundamentais para a obtenção
de um entendimento global e são relacionados
entre eles. Um melhor entendimento sobre
estes princípios está detalhado a seguir.
a) Foco no cliente - para que a
organização obtenha êxito, é
preciso que atenda às necessidades
e à expectativa dos seus clientes.
Assim, a norma estabelece a
necessidade de ter processos para
identificar os requisitos dos
clientes e medir sua satisfação;
b) Liderança - a alta direção deve
estabelecer as metas e diretrizes
organizacionais
e
o
comprometimento
com
a
qualidade. Ela deve realizar a
avaliação de desempenho para
uma melhoria contínua com foco
no cliente, fornecendo recursos
necessários para implementar e
melhorar os processos;
c) Envolvimento das pessoas - o
envolvimento das pessoas é um
dos principais fatores de sucesso
para a implementação dos sistemas
de qualidade. As pessoas devem
ter consciência da importância do
seu trabalho para o alcance dos
objetivos organizacionais e de
qualidade;
d) Abordagem por processos - os
processos podem ser definidos
como uma sequência de atividades
pré-definidas executadas para
atingir uma saída pré-estabelecida
(TALWAR, 1993). Os processos
de uma organização são definidos
de forma mais genérica como
processos de negócio, que
consistem em um grupo de
atividades
logicamente
relacionadas que utilizam os
recursos de uma organização para
prover os resultados esperados por
ela. Nesse caso, os processos
devem estar direcionados a atingir
os objetivos de qualidade e,
consequentemente, as necessidades
dos consumidores;
e) Visão sistêmica - um sistema pode
ser definido como um conjunto de
elementos que estão relacionados
ou que interagem entre si. A ISO
9000 usa essa conceituação para
definir um sistema de gestão da
qualidade como sendo um
conjunto de atividades interrelacionadas e que interagem entre
si para gerenciar a qualidade;
f) Melhoria contínua - a empresa
deve utilizar as informações dos
sistemas de qualidade para
melhorar seus processos. Para isso,
é importante aplicar o conceito
anterior da gestão dos processos,
visando racionalizar a realização
das atividades, especialmente as
que interfiram no atendimento aos
requisitos,
e
também
sua
padronização;
g) Decisão baseada em fatos - para
tomar uma decisão eficaz, é
necessário se basear na análise de
dados e informações. Para isso,
devem-se analisar as informações
decorrentes do diagnóstico da
situação atual, os indicadores de
desempenho, as auditorias ou outro
meio que possibilite uma avaliação
objetiva baseada na realidade,
isenta
de
opiniões
não
fundamentadas por dados e fatos;
h) Benefícios mútuos na relação com
o fornecedor (relação ganhaganha) - a qualidade e o
desempenho de uma empresa
dependem da qualidade dos
produtos ou serviços de seus
fornecedores e do desempenho no
fornecimento desses produtos ou
serviços.
Manual da Qualidade, pelos procedimentos
documentados, pelas instruções de trabalho e
pelos registros da qualidade.
Fonte: Mello et al. (2002)
Figura 1: Requisitos do Sistema de Gestão da
Qualidade
A abrangência da documentação do
sistema da qualidade pode variar de uma
organização para outra, dependendo de
fatores como tamanho, setor de atuação,
complexidade dos processos e necessidade de
orientações documentadas em função do grau
de capacitação dos recursos humanos.
De um modo geral, a documentação
do sistema da qualidade deve incluir a política
e os objetivos da qualidade, o manual da
qualidade, os procedimentos requeridos pela
ISO 9001:2000, os registros e outros
documentos que se façam necessários à
organização do sistema. A Figura 2 ilustra a
hierarquia e a quantidade de documentos do
sistema da qualidade.
2.2.2 Requisitos
Entre os itens 4 e 8 da norma ISO
9001:2000, são especificados os requisitos do
sistema de Gestão da Qualidade constantes na
ISO 2000, como resumido na Figura 1, numa
adaptação de Mello et al. (2002).
O tópico 4 da norma ISO 9001:2000
define as diretrizes gerais e os requisitos de
documentação da norma, que se compõe pelo
Fonte: Carpinetti; Miguel; Gerolamo (2007)
Figura 2: Tipos e hierarquia de documentos
do sistema da qualidade
O manual da qualidade é o documento
mais importante e mais abrangente, pois
apresenta o sistema de gestão da qualidade da
organização. Abaixo dele, estão os
procedimentos da qualidade, que descrevem
as atividades de gestão da qualidade para as
diferentes
áreas
e/ou
processos
da
organização.
Esses
procedimentos
são
complementados pelas instruções de trabalho
e documentos específicos, que detalham,
sempre que necessário, os procedimentos para
a gestão da qualidade em atividades
específicas.
O tópico 5 versa sobre a
responsabilidade da direção da organização, a
qual
deve
fornecer
evidências
de
comprometimento com os princípios de
gestão da qualidade. Nesse item, estabelece-se
que a direção da organização deve:
a) Criar uma cultura de foco no
cliente,
atendendo
às
suas
necessidades;
b) Estabelecer e implementar uma
política
da
qualidade
da
organização;
c) Estabelecer ou criar condições
para que sejam estabelecidos
objetivos para a gestão da
qualidade;
d) Analisar criticamente o sistema da
qualidade para a melhoria contínua
de sua gestão; e, finalmente,
e) Fornecer os recursos necessários
para a gestão da qualidade.
No tópico 6, é previsto que a
implementação, a manutenção e a melhoria de
um sistema de gestão da qualidade dependem
de recursos humanos e materiais e, portanto,
precisam do comprometimento da alta direção
para prover os recursos necessários. A gestão
dos recursos humanos é base essencial para
que o sistema de gestão da qualidade tenha
êxito. A ISO 9001:2000 valoriza a
capacitação e a conscientização das pessoas
envolvidas com a gestão da qualidade na
organização.
No item 6.3, a norma faz referência
aos recursos de infraestrutura. Nesse tópico, a
ISO 9001 estabelece que a organização deve
determinar, prover e manter a infraestrutura
necessária para o atendimento dos requisitos
dos clientes, incluindo três classes de
recursos: edifícios e espaços de trabalho;
equipamentos, materiais e softwares; e,
serviços de apoio, como transporte e logística.
O tópico 7 da ISO 9001:2000,
realização de produto, compreende as
atividades de gestão da qualidade na cadeia
interna de realização do produto, estabelecida
para garantir o atendimento dos requisitos dos
clientes. Esse requisito é desdobrado em seis
sub-requisitos: planejamento da realização do
produto; relacionamento com o cliente;
projeto e desenvolvimento; aquisição;
produção; controle de dispositivos de
medição.
Para assegurar que a análise crítica
seja feita, a ISO estabelece que sejam
mantidos registros dos resultados da análise
crítica e das ações resultantes dessa análise.
Além disso, quando o cliente não fornecer
uma declaração documentada dos requisitos, a
organização deve confirmar os requisitos do
cliente antes da aceitação. Finalmente, quando
os requisitos de produto forem alterados, a
organização deve assegurar que os
documentos
pertinentes
sejam
complementados e que o pessoal pertinente
seja alertado sobre os requisitos alterados. No
item 7.3, está descrito o tópico “projeto e
desenvolvimento”. A ISO 9000:2000 define
projeto e desenvolvimento como “um
conjunto de processos que transformam
requisitos em características especificadas ou
na especificação de um produto, processo ou
sistema” (ABNT, 2000).
Em
função
das
características
existentes entre as organizações, é possível
que a empresa não desenvolva ou desenvolva
parcialmente a atividade de projeto e
desenvolvimento. Nesses casos, esse requisito
é justificadamente excluído ou parcialmente
excluído do sistema da qualidade da
organização. Por fim, o item 8 da norma
refere-se à melhoria contínua, à ação corretiva
e à ação preventiva, ou seja, estabelece que a
empresa deve medir os resultados em termos
de satisfação do cliente, em conformidade
com o sistema, com o produto e com os
processos, analisando criticamente os dados
coletados para promover ações de melhoria
contínua, corretivas e preventivas. Esse
requisito divide-se em: monitoramento e
medição; controle de produtos não conformes;
análise de dados; e melhoria.
2.2.3 Segurança do alimento X segurança
alimentar
Ainda hoje o termo segurança do
alimento poderá ser encontrado na literatura
como sinônimo de segurança alimentar,
principalmente quando proveniente de autores
localizados nos centros brasileiros mais
especializados nas questões tecnológicas dos
alimentos e alimentação, e, neste caso, ambos
identificados, sem distinção, nas discussões
de processos, técnicas e fatores que interferem
na inocuidade dos alimentos.
Outra forma de abordagem largamente
utilizada, apesar da distinção bem elaborada
para os dois conceitos partindo dos termos em
inglês food safety e food security no qual
definem o primeiro como segurança do
alimento entendida como a oferta de
alimentos isentos de riscos a saúde do
consumidor, e o segundo, segurança
alimentar, como a garantia do abastecimento
adequado de uma determinada população;
também têm limitado o enfoque quando
localizam na dimensão qualitativa a segurança
do alimento, mas apenas quantitativa a
segurança
alimentar
(SPERS,
2003;
TALAMANI, PEDROZO; SILVA, 2005). Ou
seja, para esses autores, a segurança alimentar
ainda se apresenta relacionada à capacidade
de um país em disponibilizar quantidade
suficiente de alimentos, o que é uma visão
considerada superada para os dias atuais.
Como evidenciado por Maluf;
Menezes (2001) e Silva; Amaral (2004), o
termo segurança alimentar teve sua origem ao
final da Primeira Guerra Mundial (1914-18),
como consequência da identificação da
possibilidade de dominação de um país por
outro, caso se obtivesse o controle do
fornecimento de alimentos. A questão
alimentar assumia assim, a conotação de
segurança nacional e nesse sentido, apontava
para a exigência de formação de estoques
estratégicos de alimentos de maneira que os
países se tornassem menos vulneráveis em
situações de restrições à comercialização /
abastecimento. Estabelece-se então uma
vinculação entre a questão alimentar e a
capacidade de produção.
Essa idéia de segurança alimentar
relacionada à visão quantitativa, ou seja,
centrada na disponibilidade segura e adequada
do alimento (em temos de produção,
armazenamento e oferta) permaneceu até o
fim da década de setenta em detrimento da
idéia do direito humano ao alimento. A
década de setenta, portanto, constituiu-se um
marco na reafirmação desse enfoque, mas
também propiciou uma base para a
incorporação de novos elementos à discussão
para sua superação.
Nesta década, o impacto da
constatação da escassez de alimentos em
várias partes do mundo fez validar a
segurança
alimentar
vinculada
à
disponibilidade de alimentos e à capacidade
de produção agrícola, o que dominou os
debates da I Conferência de Mundial de
Alimentação realizada pela FAO em 1974. E,
nesse contexto, é que emerge a chamada
Revolução Verde, a qual encontra espaço para
o convencimento de que o problema da fome
e da desnutrição poderia ser solucionado com
um aumento significativo da produção de
alimentos por meio de um modelo agrícola
com emprego de insumos químicos
(fertilizantes e agrotóxicos) (FAO, 2003).
A questão é que mesmo com a
recuperação da produção agrícola e pecuária
já nos anos setenta, permaneceram os
problemas relacionados ao acesso ao alimento
atingindo gravemente centenas de milhares de
pessoas em todo o mundo, fazendo com que
os argumentos centrados na produção e
disponibilidade
de
alimentos
(visão
puramente quantitativa) perdessem a força.
Constatava-se que a problemática a ser
enfrentada referia-se não mais a autosuficiência até então perseguida, mas no
acesso aos alimentos. Verificava-se que a
existência de alimentos não queria dizer
necessariamente a garantia de uma ração
alimentar para a população. É necessário
entender que, embora a segurança do alimento
seja um atributo da qualidade, sua emergência
seja do ponto de vista da saúde humana ou
dos aspectos econômicos relacionados,
elevou-o a um status de especificidade de
enfoque (nos espaços de pesquisa, produção,
regulatórios entre outros). O que não quer
dizer que a discussão da qualidade tenha sido
diminuída em sua importância, ao contrário,
foi exatamente a evolução das abordagens
desse tema que conseguiu ajudar a dar
respostas mais consistentes ao desafio de
buscar resgatar a confiança do consumidor
frente aos impactos cumulativos de crises em
matéria de saúde relacionadas com os
alimentos. No entanto, entende-se que a
qualidade é um termo mais amplo, definido
como uma reunião de requerimentos,
atributos, conformidades, nos quais se
incluem os atributos da segurança do
alimento1, os relacionados à nutrição2, aos
valores culturais3, entre outros. Portanto,
qualidade geralmente é um termo utilizado de
forma composta: qualidade do produto,
qualidade nutricional, qualidade sensorial,
qualidade do processo e outros (PROENÇA et
al., 2005).
Deve-se considerar que os aspectos
relacionados à atributos de segurança em
gêneros alimentícios podem ser difíceis de
identificar, ou seja, as substâncias com
potencial para acarretar perigo à saúde
humana nem sempre são observadas
externamente, como a presença de altas doses
de pesticidas e aditivos, de microorganismos
patogênicos, entre outras, que necessitam de
testes de laboratório para serem detectadas.
Além disso, ressalta-se a idéia de assimetria
de informações no mercado, na qual o
vendedor / produtor costuma deter mais
informações sobre o produto que o
consumidor / comprador; e, apresenta-se a
necessidade de intervenção de agentes
regulatórios e fiscalizadores que possam
assegurar ao comprador / consumidor as
condições sob as quais um determinado
alimento foi produzido. Desta forma, as
práticas dos processos produtivos no que se
refere a segurança do alimento, estão sendo
progressivamente auxiliadas por normas e
programas que visam garantir padrões de
1
Drogas veterinárias, microorganismos patogênicos, resíduos de
pesticidas e outros.
2
Teor de gorduras saturadas e insaturadas, teor de fibras, de
vitaminas e outros.
3
Aparência, sabor, conveniência, porção e outros.
segurança sanitária (TALAMANI et al., 2005;
SPERS, 2003).
Nesse sentido, observa-se a evolução
da abordagem do controle de qualidade de
produtos
alimentares
que
veio
se
desenvolvendo ao longo do século XX e em
cuja dinâmica resultou as metodologias atuais
da segurança do alimento. Note-se que a
detecção de problemas ou contaminações a
partir de inspeções em produtos acabados,
tipo aceita-rejeita, foi superada pela
incorporação de análises durante todo o
processo de fabricação, as quais passaram a
permitir monitoramento e correções, quando
necessárias, ao longo da linha de produção, de
forma preventiva. E então, deslocou-se para a
abordagem sistêmica, que defende o empenho
e a cooperação de todas as etapas e agentes
envolvidos no sistema agroindustrial como
imprescindível para a obtenção de um
alimento seguro ao término da cadeia
agroalimentar.
2.2.4 Boas Práticas de Fabricação (BPF)
Nas últimas décadas, a preocupação
com a qualidade das refeições servidas ao
consumidor, tem sido objeto de constante
atenção por parte dos governos nacionais e
internacionais, uma vez que, as DTA vêm
aumentando independente de toda tecnologia
existente (RÊGO et al., 2001).
É de fundamental importância
proceder à avaliação das condições
microbiológicas
nos
estabelecimentos
produtores de alimentos por meio de um
monitoramento correto, com especificações
ou recomendações apropriadas, determinando
o nível de higiene, efetuando as correções
necessárias e mantendo o processo sob
controle (BENEVIDES; LOVATTI, 2004).
Uma das formas para se atingir um
alto padrão de qualidade dos alimentos é a
implantação das BPF. Estas são compostas
por um conjunto de princípios e regras para o
correto manuseio de alimentos, que abrangem
desde a recepção das matérias-primas até o
produto final, o seu principal objetivo é
garantir a integridade do alimento e a saúde
do
consumidor
(NASCIMENTO;
BARBOSA, 2007).
Boas Práticas são definidas por Silva
Junior (2001) como:
Normas de procedimentos para atingir
um determinado padrão de identidade e
qualidade de um produto e/ou serviços
na área de alimentos, cuja eficácia e
efetividade deve ser avaliada através de
inspeção e/ou investigação (SILVA
JUNIOR, 2001, p. 2).
A
implantação
desse
sistema
preconiza a aplicação de medidas corretivas e
o envolvimento da equipe para seu êxito,
exigindo a obediência de uma série de etapas
que
devem
ser
desenvolvidas
e
constantemente reavaliadas (LOVATTI,
2004).
As BPF são obrigatórias pela
legislação brasileira, para todas as indústrias e
estabelecimentos de alimentos.
De acordo com a Portaria nº. 326 do
Ministério da Saúde, Secretaria de Vigilância
Sanitária (SVS/MS), as Boas Práticas de
Fabricação são constituídas por critérios
higênico-sanitários
essenciais
para
manutenção do alimento em condições
adequadas para o consumo humano. Essa
mesma portaria exige para estabelecimentos
produtores / indutrializadores de alimentos, o
manual de BPF e sugere os Procedimentos
Padrão de Higiene Operacional (PPHO) para
que estes facilitem e padronizem a montagem
do manual de BPF (BRASIL, 1997, apud
RIBEIRO-FURTINI; ABREU, 2006). A
mesma exigência é feita na Portaria nº. 368
(BRASIL,
1997) do
Ministério
da
Agricultura, Pecuária e Abastecimento
(MAPA).
O Centro de Vigilância Sanitária do
Estado de São Paulo publicou a Portaria
CVS-6 de 10/03/1999 (SÃO PAULO, 1999),
com o regulamento de parâmetros e critérios
para melhor orientar as ações da Vigilância
Sanitária e as operações de controle para os
estabelecimentos produtores e prestadores de
serviços de alimentação (GERMANO;
GERMANO, 2003).
A legislação brasileira, segundo a
Portaria nº. 1428/93 do Ministério da Saúde
(BRASIL, 1993), apresenta um roteiro com
algumas sugestões para a elaboração do
manual, o qual serve como orientação tanto
da inspeção sanitária como para consulta por
parte dos colaboradores do estabelecimento
produtor. Segundo essa legislação o manual
deve conter: apresentação; definição;
objetivos;
campo
de
aplicação;
denominações; responsabilidade técnica;
requisitos legais para o funcionamento;
clientela a ser atendida; fluxograma do
processo
de
produção;
aspectos
administrativos e organizacionais; físicos e
ambientais; recursos humanos; educativos; de
funcionamento; higiene dos alimentos, dos
manipuladores
/
colaboradores,
procedimentos de limpeza e desinfecção;
higiene dos equipamentos e utensílios;
aspectos financeiros e controle integrado de
pragas.
A rotatividade, polivalência e a falta
de assiduidade dos recursos humanos no setor
de produção de refeições, também são
considerados problemáticos, pois não
permitem a evolução no processo de
treinamentos e padronização, para adoção de
inovações tecnológicas e de sistemas de
qualidade. Essas questões são reforçadas pela
falta de formação e qualificação profissional
dos manipuladores de alimentos. Com relação
a garantia da segurança dos alimentos há
questões referentes à contratação, à
manutenção e à carência de pessoal
especializado no setor (PROENÇA, 1999).
A Resolução RDC nº 216 (BRASIL,
2004) que dispõe do Regulamento Técnico de
Boas Práticas de Fabricação para Serviços de
Alimentação estabelece os requisitos de
instalações, higienização, controle integrado
de vetores, abastecimento de água, manejo
dos resíduos, manipuladores, matérias-primas,
ingredientes e embalagens, preparação,
transporte e exposição ao consumo do
alimento preparado e documentação e
registro, também preconiza que todos os
responsáveis pelas atividades de manipulação
dos alimentos devem ser submetidos a curso
de capacitação abordando, no mínimo os
seguintes temas: contaminantes alimentares,
doenças
transmitidas
por
alimentos,
manipulação higiênica dos alimentos e boas
práticas. Esta resolução aplica-se em cantinas,
bufês, comissárias, confeitarias, cozinhas
industriais,
institucionais,
delicatéssens,
lanchonetes,
padarias,
pastelarias,
restaurantes, rotisseries e congêneres.
Uma das ferramentas utilizadas para
se atingir as Boas Práticas, é a ficha de
inspeção ou check-list para a área de
alimentos. Esta nos permite fazer uma
avaliação preliminar das condições higiênico
sanitárias de um estabelecimento produtor de
alimentos. Os requisitos avaliados são
relativos a recursos humanos; condições
ambientais; instalações, edificações e
saneamento;
equipamentos;
sanitização;
produção; embalagem e rotulagem; controle
de qualidade e no mercado (SENAC, 2001).
Esta avaliação inicial permite levantar
itens não conformes e, a partir dos dados
coletados, traçar ações corretivas para
adequação de instalações, procedimentos e
processos produtivos, buscando eliminar ou
reduzir riscos físicos, químicos e biológicos,
que possam comprometer os alimentos e a
saúde do consumidor (GENTA; MAURICIO;
MATIOLI, 2005).
A
ficha
de
inspeção
de
estabelecimentos na área de alimentos é
determinada pela Resolução RDC nº 275 de
21 de outubro de 2002 (BRASIL, 2002) pela
Agência Nacional de Vigilância Sanitária
(ANVISA), sendo aquela a fornecedora de
todos os parâmetros a serem observados nos
estabelecimentos
produtores/
industrializadores
de
alimentos
(NASCIMENTO; BARBOSA, 2007).
2.2.5 Manipuladores de alimentos
Um alimento pode tornar-se de risco
pela manipulação inadequada realizada pelo
homem. Serviços de alimentação onde há
pessoas despreparadas são os que apresentam
dificuldades na conservação de alimentos,
podendo
defrontar
com
problemas
relacionados
à
saúde
do
comensal
(SILVEIRA et al., 2003).
A presença de microrganismos
patogênicos nas mãos de manipuladores de
alimentos apresenta grande importância
epidemiológica devido à possibilidade de
transferência destes para o alimento que está
sendo
preparado.
Quando
este
é
inadequadamente
conservado
criam-se
condições satisfatórias para a multiplicação de
microrganismos, podendo se tornar uma fonte
de intoxicação (SILVA; NETTO, 2003).
A Resolução RDC nº. 216 (BRASIL,
2004) define manipuladores de alimentos
como qualquer pessoa do serviço de
alimentação que entra em contato direto ou
indireto com o alimento.
De acordo com dados da Organização
Mundial da Saúde (OMS), os manipuladores
são responsáveis direta ou indiretamente por
até 26,0% dos surtos de enfermidades
transmitidas por alimentos. Em várias
pesquisas tem-se mostrado a relação existente
entre manipulador e doenças bacterianas de
origem alimentar. Podem ser manipuladores
doentes, ou portadores assintomáticos, ou que
apresentem hábitos inadequados de higiene
pessoal, ou ainda que usem métodos antihigiênicos na preparação de alimentos.
Mesmo os manipuladores sadios
abrigam bactérias que podem contaminar os
alimentos pela boca, nariz, garganta e trato
intestinal (ANDRADE; SILVA; BRABES,
2003).
Silva;
Couto;
Tórtora
(2006)
avaliaram a qualidade microbiológica das
mãos e cavidades nasais de 32 manipuladores
de alimentos em um restaurante localizado na
cidade do Rio de Janeiro. Os resultados
revelaram 25,0% de manipuladores com
estafilococos nas mãos e/ou cavidades nasais
e 12,5% com enterococcus nas mãos.
A higienização frequente das mãos e
de maneira correta somado a higiene pessoal
adequada e sistemática é fundamental para a
manutenção da qualidade dos alimentos
(LOVATTI, 2004).
A desqualificação da mão de obra
utilizada nos restaurantes e similares colabora
para o elevado risco à qualidade do alimento
(BEVENIDES; LOVATTI, 2004).
2.2.6 Vigilância Sanitária de alimentos
A higiene dos alimentos corresponde
ao conjunto de medidas necessárias para
garantir a segurança, salubridade e sanidade
do alimento em todos os estágios do seu
crescimento, produção ou manufatura até o
consumo final. Deste contexto, os serviços de
Vigilância Sanitária se apoiam para exercer
suas atividades, visando minimizar os riscos
das DTA na população (VALEJO et al.,
2003).
Desde os primórdios da organização
social, observa-se a edição de leis destinadas
a proteger as populações contra a adulteração
e fraudes de alimentos, bem como reduzir o
risco de contrair doenças que possam ser
transmitidas
pelos
alimentos.
Para
implementar e fazer cumprir tais legislações,
é reconhecido o poder de polícia do Estado,
responsável pela manutenção da salubridade
pública. No Brasil, a implementação da
legislação de proteção à saúde, relacionada à
segurança alimentar, é designada pela
expressão
“Vigilância
Sanitária
de
Alimentos” (DALLARI, 2000).
Cabe aos serviços de Vigilância
Sanitária prevenir e minimizar os riscos de
transmissão de doenças causadas pelo
consumo de produtos alimentícios de má
qualidade
higiênico-sanitária
(SOUZA;
PELICIONI; PEREIRA, 2003).
A inspeção ou fiscalização sanitária
pode ser compreendida como a ação
verificadora do cumprimento de uma norma
de caráter sanitário, que se realiza mediante a
inspeção do estabelecimento, das atividades
desenvolvidas e do ambiente, ou seja, sobre
os serviços e produtos, podendo ser de rotina,
no atendimento de denúncia, na investigação
epidemiológica de DTA, ou outro agravo à
saúde e ainda para a liberação de documentos
pertinentes
á
Vigilância
Sanitária
(TANCREDI; MORAES; MARIN, 2005).
Germano; Germano (2003) definem
Vigilância Sanitária como:
Conjunto de medidas que visam a
elaboração, a aplicação, o controle e a
fiscalização, respeitada a legislação
pertinente, de normas e padrões de
interesse da saúde individual e coletiva,
relativas ao ambiente, produtos, serviços
e trabalho (GERMANO; GERMANO,
2003, p. 35).
Além das atividades normatizadoras
de controle e de fiscalização, cabe aos órgãos
de vigilância, o papel de orientar o
profissional que trabalha no preparo de
alimentos
quanto
à
pertinência
e
aplicabilidade das normas vigentes, por meio
de programas educativos. Com o propósito de
difundir a legislação, deve sensibilizar o
profissional para a adoção de boas práticas
operacionais e na manipulação, preparo e
comércio de alimentos, visando produtos mais
seguros (SOUZA; PELICIONI; PEREIRA,
2003).
Rêgo et al. (2001) apresentaram
propostas de um programa de BPF em
unidades de alimentação e nutrição (UANs)
produtoras
de
refeições
coletivas,
considerando como aspectos importantes para
a
implantação:
a
sensibilização,
conscientização e comprometimento da
direção com as mudanças, visto que esse tipo
de programa exige quase sempre mudanças
estruturais e comportamentais; capacitação do
pessoal por meio de educação e treinamento
em relação às DTA e BPF; a avaliação inicial
do estabelecimento realizada por meio de
auditorias e aplicação de check-list;
implantação do programa; a avaliação por
meio de: controle de pontos críticos de
controle (PCC), auditorias técnicas em
intervalos regulares, fiscalização pelo órgão
sanitário
competente
e
análises
microbiológicas.
Um dos maiores desafios das
Vigilâncias Sanitárias, na sua atividade
fiscalizadora no setor privado, é o da
fiscalização mantendo um caráter educativo,
direcionando ao cumprimento da legislação
vigente relativa à condição higiênico-sanitária
do
estabelecimento.
As
dificuldades
enfrentadas relacionam-se, segundo Soto et al.
(2006), com:
a) O desconhecimento da legislação
para que possa ser cumprida;
b) A frequente alegação, por parte do
empresário, de que as exigências
oneram seu orçamento, sem
interferirem positivamente no
negócio, quando não consideradas
como prejuízos.
2.2.7 Método de melhoria e redução dos
custos da qualidade em pequenas empresas
Existem diversas maneiras para se
implementar os requisitos exigidos pela
norma ISO 9001:2000 de forma a incentivar a
melhoria e a redução dos custos da qualidade.
Para atender este objetivo, este artigo
considera que a criação de um sistema
simplificado de qualidade, tal como, o Comitê
Técnico TC 176 apresenta um método de
implementação em pequenas empresas, que
afirmam não ser o único e nem o melhor. Esse
possui três estágios: desenvolvimento,
implementação e manutenção, desdobrados
em oito passos.
Na fase de desenvolvimento a
proposta é seguir os seguintes passos:
a) Considerar qual a principal
atividade de negócio da empresa e
b) Listas as atividades do negócio.
A segunda fase, a implementação,
envolve os seguintes passos:
a) Envolver as pessoas fazendo com
que elas descrevam as atividades
de trabalho;
b) Organizar essas atividades de
acordo com a relevância para as
atividades de negócio da empresa;
c) Fazer uma relação entre a norma e
a lista de atividades do negócio da
empresa;
d) Aplicar a norma e o sistema de
gestão da qualidade;
e) Manter o sistema de qualidade
simples, funcional e relevante para
as operações da empresa.
Por fim, a fase de manutenção
envolve:
a) Levar em consideração o feedback
com as informação do sistema de
gestão
da
qualidade
para
transformá-las em idéias e ações
de melhoria;
b) Monitorar e medir as mudanças e
assim conhecer o que a empresa
ganhou (ISO, 2004).
Aldowaisan; Youssef (2004) propõem
uma estrutura para implementação de um
sistema de gestão da qualidade ISO
9001:2000 em pequenas empresas, baseada na
abordagem incremental (Figura 3). Estes são
constituídos de três fases.
Na primeira fase, o objetivo é o
desenvolvimento de um SGQ de um único
processo de realização do produto a partir da
identificação de um produto/processo chave.
Para esta identificação recomenda-se que a
documentação tenha a forma de um mapa de
processo.
A próxima fase, chamada de Sistema
de Gestão da Qualidade Básico objetiva
desenvolver de forma completa os processos
do sistema de gestão da qualidade ISO 9001,
ou seja, documentos de controle, manutenção
de registros, ações corretivas e preventivas,
controle de não conformidades de produto e
auditoria interna. Também, ressalta-se que
esta fase deve ser implementada, somente se
existir um benefício potencial em fazê-lo.
Por fim, é proposta a fase de um
Sistema de Gestão da Qualidade de múltiplos
processos, onde o gestor pode optar por
implementá-la após ter concluído a fase de
implantação do SGQ único ou do SGQ
Básico. O objetivo desta fase é a inclusão de
mais processos de realização do produto e
gestão de processos. Recomenda-se que a
empresa busque a certificação somente se for
economicamente viável.
SGQ
SGQ
SGQ
Único Processo
Básico
Múltiplos processos
Identificar
processos curtos de
realização do
produto
Projetar requisitos
dos processos do
Sistema
Melhoria e produto
Identificar curtos
processos de
realização do
produto
Melhoria e Projeto
Automatizar
Implementar
Manter e Melhorar
Fonte: Adaptado de Aldowaisan; Youssef (2004)
Figura 3: Abordagem incremental
implementação da ISO 9001
para
A implantação do sistema, ou seja,
colocar os procedimentos em prática. Nessa
etapa de implantação, as seguintes atividades
devem ser desenvolvidas:
a) Treinamento nos procedimentos e
instruções de trabalho;
b) Implantação dos procedimentos e
instruções;
c) Revisão
dos
procedimentos,
instruções e documentos;
d) Treinamento de auditores internos;
e) Auditoria interna;
f) Análise de auditorias e definição
de planos de ações.
Acompanhamento de ações de
melhoria (análise crítica). Com a implantação
do Sistema de Gestão da Qualidade, algumas
empresas podem optar pela realização de uma
auditoria e certificação de terceira parte, que é
realizada por um organismo independente.
Conforme comentado anteriormente, isso
ocorre principalmente quando o cliente exige
o certificado como uma comprovação do
nível de organização e controle dos processos
mantido pelo fornecedor.
No caso de auditoria com o objetivo
de certificação, essa é realizada por
Organismos Certificadores credenciados pelo
Instituto
Nacional
de
Metrologia,
Normalização
e
Qualidade
Industrial
(Inmetro). A auditoria de certificação com
base na ISO 9001 é composta basicamente
por duas etapas: Análise da documentação
(manuais e procedimentos elaborados pela
empresa); Verificação in loco (processos
implantados).
2.2.8
Principais
dificuldades
implantar SGQ as MPE’s
para
No momento de implantar a SGQ as
MPE’s irão encontrar problemas que
dificultarão esta etapa. Os problemas e
dificuldades mais evidentes podem ser:
a) Ausência de informações e de um
profissional técnico qualificado
para realizar as tarefas do controle
de qualidade e do processamento,
uma vez que, a maioria destes
colaboradores não é da área
alimentícia e nem receberam
treinamento específico;
b) Desconhecimento sobre as leis e
normas alimentícias e que muitos
eles não vêem motivos para
utilizar;
c) Dificuldade
de
cursos
de
treinamento e capacitação para os
colaboradores, na região em que
estão
alocadas
as
MPE’s,
geralmente interiores, não existem
estes cursos;
d) Instalações físicas inadequadas;
e) Ausência de laboratórios e
realização de análises para
controle de qualidade, além de não
existir
laboratórios
nestas
indústrias,
não
existe
a
preocupação de realizá-las por
terceiros;
f) Aquisição informal de matériaprima, isto porque, não existem
relações formalizadas com os
fornecedores;
g) Ausência de registros, nenhum
registro é realizado dentro das
MPE’s, mesmo naquelas que
afirmam ter BPF implantadas; e
h) Ausência
de
equipamentos,
acessórios e uniformes para os
colaboradores, os quais podem
prevenir contaminações e até
mesmo acidentes.
Com isso, no momento de implantar
sistemas de segurança alimentar em uma
MPE, alguns passos devem ser obedecidos
para que as mesmas enquadrem-se nos
padrões legais e de segurança sanitária e não
estagnem o processo de implantação pelo
meio.
2.2.9 Sugestões para a implantação da
garantia da segurança de alimentos em
MPE’s
As medidas que as MPE’s devem
tomar para subsidiar a implantação de ISO e
BPF estão amparadas em suas leis, e também
são baseadas nas necessidades levantadas no
diagnóstico atual das MPE’s de alimentos.
Para as MPE’s de alimentos superar as
dificuldades encontradas no instante da
implantação, são indispensáveis algumas
fases que devem ser obedecidas. A seguir são
apresentadas sugestões dos passos iniciais que
devem ser acompanhadas nas MPE’s de
alimentos que aspiram materializar a
implantação de sistemas de segurança
alimentar, de acordo também com o
Ministério da Saúde:
a) Treinamento / qualificação dos
colaboradores;
b) Limpeza e sanitização dos
equipamentos e utensílios;
c) Equipamentos,
acessórios
e
uniformes.
O treinamento / qualificação dos
colaboradores envolve a capacitação dos
contribuintes na empresa de alimentos é o
primeiro passo que deve ser desenvolvido. Os
colaboradores das indústrias de alimentos
precisam ser treinados assim que aceitos. Este
treinamento / capacitação deve-se repetir
sempre que necessário com o objetivo de
mantê-los modernizados e motivados, sendo
recomendado no máximo um ano de
intervalo. A falta de treinamentos dos
colaboradores podem gerar perdas para MPE.
Para a limpeza e sanitização dos
equipamentos e utensílios deve-se prevenir a
contaminação
dos
alimentos
pelos
microrganismos e até mesmo pelos produtos
utilizados
na
higienização.
Cada
estabelecimento deve assegurar a realização e
monitoramento da limpeza e sanitização. Não
devem ser utilizadas nos procedimentos de
higiene, substâncias odorizantes em qualquer
das suas formas nas áreas de manipulação dos
alimentos, com vistas a evitar.
Em relação aos equipamentos,
acessórios e uniformes os colaboradores
precisam trabalhar usando estes itens, tanto
para um melhor controle higiênico-sanitário,
como para segurança dos mesmos, para isso, a
ação imediata que as MPE’s devem tomar é
adquirindo estes aparatos que são básicos na
produção de alimentos seguros. Por exemplo:
toucas para o cabelo, uniforme e avental
brancos e bota de PVC branca.
Todas as medidas e ações citadas
acima buscam facilitar o entendimento de
todo o corpo da MPE sobre as ferramentas de
segurança de alimentos, para que no momento
da efetiva implantação destes sistemas, a
estrutura interna da MPE já esteja mais
adequada a estas práticas facilitando esta
operação e evitando gastos desnecessários.
Considerações Finais
O objetivo deste artigo de conclusão
de curso de pós-graduação foi o de verificar
que na empresa alimentícia estudada que
embora tenha iniciado a implantação de
sistemas da qualidade anteriormente, desta
vez houve um avanço no aperfeiçoamento do
conhecimento dos diretores e funcionários
através de palestras de conscientização sobre
o que, como e porque seria esta implantação,
enfatizando a necessidade do trabalho em
equipe. O programa 5’S facilita o
envolvimento do grupo de funcionários.
É imperativo observar que nenhuma
forma de controle alimentar é eficaz sem a
contribuição da maioria dos interessados e o
respaldo de uma opinião pública bem
informada. As experiências têm corroborado
que a educação deve anteceder a lei, pois esta,
por si só, não assegura a segurança dos
alimentos.
O tema da legislação alimentar não
pode ser tratado apenas na dimensão
regulamentar sem se preocupar com as
questões socioeconômicas envolvidas, pois
essas é que devem orientar programas
públicos de incentivo à sua adoção. Sabe-se
que a segurança dos alimentos é uma
necessidade intrínseca do consumidor, e isto é
o mínimo que os setores alimentícios devem
fornecer, mas, no entanto, terá que
implementar métodos que garantam a
segurança. A segurança dos alimentos à venda
não podem ser abordado como um diferencial
do produto, mas como uma responsabilidade
desses setores.
A ISO 9001:2000 foi consolidada
como um sistema de gestão imprescindível
para as organizações. Os estudos realizados
neste artigo demonstram os diversos
benefícios e a grande aceitação da norma
como referência de gestão, especialmente
com a versão de 2000. Conforme demonstrou
a pesquisa realizada pelo Comitê responsável
pela ISO 9000 - TC 176, a norma teve
aprovação de 80% das empresas. Os estudos
recentes têm demonstrado que existe uma
tendência de integração da ISO 9001 com
outras normas de gestão, como as de gestão
ambiental (ISO 14001), as de segurança no
trabalho (OHSAS 18001) e as setoriais.
Mesmo considerando os benefícios e
os impactos positivos que a norma exerce
sobre as empresas, não se pode deixar de
comentar que uma das principais motivações
da obtenção da certificação é a exigência do
cliente. Quando essa pressão externa se torna
a única razão para a certificação, sem a
verdadeira preocupação com a implantação de
um Sistema de Gestão da Qualidade, os
benefícios nem sempre poderão ser
observados. No entanto, sobre essa questão,
existem ainda alguns argumentos positivos.
Mesmo que os benefícios não possam ser
facilmente identificados, ao atender aos
requisitos para certificação da ISO 9001, as
organizações precisam fazer algumas
mudanças, repensar sobre alguns processos e,
automaticamente, realizar algumas melhorias.
Uma forma de amenizar as
dificuldades das pequenas e médias empresas
está em estudar e estruturar ferramentas que
atendam não somente a uma empresa
individualmente, mas que elas possam ser
beneficiadas de forma coletiva pelas
vantagens existentes em razão da proximidade
geográfica. Este trabalho irá considerar esse
fenômeno de aglomerações de pequenas e
médias empresas um mesmo setor.
Advoga-se, portanto, por uma política
de segurança do alimento específica visando
as MPE, que ultrapasse o âmbito das
regulamentações, das certificações, que deixe
de ser apenas um tópico nos abrangentes
programas de segurança alimentar, mas que
possa conjugar o saber técnico e as questões
socioeconômicas ao compor diretrizes e
metas, podendo então contribuir para a
amplitude do conceito da segurança
alimentar.
Para que se alcance sucesso na
implantação dos sistemas de segurança de
alimentos inicialmente as MPE’s devem
desenvolver ações e medidas para superar as
dificuldades existentes e se adequarem as
exigências legais. Como proposta, alguns
passos foram sugeridos neste estudo.
Seguindo tais passos, as MPE’s vão reparar
seus problemas e diminuir as dificuldades no
momento da implantação. Esta ocorrendo
com menos embaraço, maior rapidez e
solidez.
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