ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE

CONTROLE DE
QUALIDADE
`
CONTROLE DE QUALIDADE
Controle de Qualidade: conjunto de medidas realizadas
durante a produção, processamento, armazenamento e
comercialização do produto, visando a manutenção da
qualidade em níveis aceitáveis, que satisfaçam a
necessidade do consumidor.
 A qualidade de um alimento geralmente é expressa pelo
conjunto de características intrínsecas e extrínsecas,
das diferentes unidades individuais de um produto que
determina o seu grau de aceitabilidade;
“ALGUM
GRAU
DE
RISCO,
NÃO
IMPORTANDO O QUÃO PEQUENO ELE
SEJA, É SEMPRE INERENTE AOS
PRODUTOS
ALIMENTÍCIOS,
PRINCIPALMENTE LEVANDO-SE EM
CONTA
QUE
O
CONSUMIDOR
DESEMPENHA IMPORTANTE E, ÀS
VEZES,
DECISIVO
PAPEL
NA
CONSERVAÇÃO
DOMÉSTICA,
NA
MANIPULAÇÃO E NO PREPARO DOS
ALIMENTOS
ANTES
DE
SEREM
SERVIDOS”.
Doenças Transmitidas por Água e
Alimentos
Manipulação incorreta
Matéria prima contaminada
Água contaminada
Má conservação
ALIMENTOS CONTAMINADOS
DETERIORAÇÃO DO
ALIMENTO OU
TOXINFECÇÕES
Insetos / roedores
` Dois campos de interesse da Microbiologia de
Alimentos:
1) Proteção do consumidor
enfermidades de origem
transmitidas pelos alimentos;
frente às
microbiana
2) Prevenção das alterações destes produtos
devido a ação microbiana
Controle de Qualidade

3 aspectos:
– Controle da matéria-prima, insumos e
ingredientes;
– Controle de processo e de pessoal;
– Inspeção do produto final
ALGUÉM, TODO
MUNDO ,
QUALQUER UM
E NINGUÉM
QUEM É RESPONSÁVEL PELA
QUALIDADE ?.........
A qualidade era um serviço importante a ser feito e todo mundo
estava certo de que ALGUÉM faria,
Qualquer um poderia ter feito, ALGUÉM ficou zangado com isso,
porque era serviço de TODO MUNDO,
TODO MUNDO pensou que QUALQUER UM podia fazê-lo, mas
NINGUÉM percebeu que TODO MUNDO não o faria,
No fim, TODO MUNDO culpou ALGUÉM quando NINGUÉM fez o que
QUALQUER UM poderia ter feito.
FONTE: Silva Jr. E.A. Manual de Controle Higiênico-Sanitário de Alimentos. 4a.
Ed. VARELA; 2001
Funções básicas do controle de qualidad
Avaliar processos
Controle de
qualidade
Detectar os riscos
Implantar soluções viáveis
Zelar para que estas
sejam permanentes
ONDE
OCORREU
A FALHA?
MÁ ESCOLHA DE
PRODUTOS?
MÁ TÉCNICA DE
PREPARO?
MÁ CONSERVAÇÃO?
FALTA DE CUIDADOS
NA PREVENÇÃO
MICROBIOLÓGICA?
PARA O
PROFISSIONAL
CONSCIENTE NÃO
EXISTE – ONDE
OCORREU?
EXISTE A PERGUNTA....
QUE CUIDADOS
TOMAR?
ONDE OCORRERÁ?
O QUE FAZER PARA
EVITAR?
O que é prevenir????

É evitar que os microrganismos
contaminem os alimentos:
– Através do homem;
– Através do ambiente;
– Adquirindo matérias-primas
qualidade
de
boa
O que é prevenir????

É evitar que os microrganismos
sobrevivam nos alimentos:
– Através da cocção correta (74ºC no
interior do alimento);
– Através do reaquecimento correto
O que é prevenir????

É evitar que os microrganismos
multipliquem nos alimentos:
se
– Evitar deixar os alimentos mais que 30 minutos
entre 10ºC e 55ºC;
– Evitar deixá-los na temperatura ambiente;
– Evitar deixá-los na refrigeração acima de 4ºC;
– Evitar deixá-los na espera ou distribuição abaixo de
60ºC.
O que é prevenir????

É evitar que ocorra a recontaminação dos
alimentos
– Através da manipulação pós cocção;
– Através do armazenamento
GARANTIA DE QUALIDADE
POPS
BPF
ISO
APPCC
PRP
“não é algo que se prepara para quem quer adotá-lo, pois cada
vez mais é uma imposição do mercado, uma prova de
competência e razão de sobrevivência.”
SISTEMA DE SEGURANÇA DE
ALIMENTOS
Exemplo: AMENDOIM
Plano de amostragem simples
 Razão de defeito 1/1000 (estimação de
defeito de 0,1%)

Analisar 60 amostras;
Probabilidade de aceitar um lote que
deveria ser rejeitado = superior a 94%
Fatores que causam contaminação
por aflatoxina durante a produção =
TEMPO, TEMPERATURA
CAMPO
BENEFICIAMENTO
Controle de Tempo
e Temperatura
INDÚSTRIA
Controle de Tempo
e Temperatura
SEM CONTAMINAÇÃO
PARADIGMAS ANTIGOS
PARADIGMAS NOVOS
 Controle de qualidade
independente
 Controle no processo,
Autocontrole
 Fiscalização
 Responsabilidade de todos
 Produção pela quantidades
Produção pela qualidade, melhoria
contínua
 Competição entre Áreas de
Produção x Controle de
Qualidade
Correções através dos erros
Treinamento esporádico
 Cumprir o dever
 Controle de qualidade é
responsável pela qualidade dos
produtos
 Trabalho em equipe
 Controle efetuado em toda a
cadeia de produção, diretamente no
processo
 Treinamento constante
Envolvimento e comprometimento
A Qualidade é assegurada por
todos da organização
ANÁLISE DE PERIGOS E
PONTOS CRÍTICOS DE
CONTROLE (APPCC)
HACCP – HAZARD
ANALYSIS CRITICAL
CONTROL POINTS
É um sistema que identifica
perigos específicos e medidas
preventivas para seu
controle
Histórico do Sistema APPCC
Desenvolvido pela Pillsbury Company em resposta aos requisitos
de inocuidade impostos pela NASA em 1959: em nenhuma
hipótese esses alimentos poderiam conter microrganismos
patogênicos ou suas toxinas.
Década de 70: BRYAN propõe um sistema de análise capaz de
detectar a presença de agentes perigosos e estabelecer os
perigos oriundos das práticas de produção, processamento,
transporte, armazenamento e distribuição de alimentos.
1971 ⇒ CONFERÊNCIA NACIONAL DE PROTEÇÃO AOS
ALIMENTOS - EEUU: este sistema é formalizado como parte do
programa para desenvolver alimentos para o Programa Espacial.
Histórico do Sistema APPCC






Década de 70 = regulamento para alimentos
enlatados de baixa acidez e/ou acidificados
1985 ⇒ publicação de relatório sobre critérios
microbiológicos = Comitê de Proteção dos
Alimentos recomenda a utilização do APPCC;
1988 ⇒ Comitê descreve os 7 princípios do
sistema APPCC e um guia para o desenvolvimento
do plano;
1993 obrigatoriedade na implantação do APPCC
nas indústrias de alimentos;
2003 ANVISA – RDC 352 – Legislação com foco
no processo e não no produto
Hoje ⇒ importante para exportação e importação
de alimentos = todos países ⇒ normas
estabelecidas a nível mundial.
Conceito APPCC

O Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos
de Controle (APPCC) também conhecido como
HACCP (Harzard Analysis Critical Control Point);

Proposta sistematizada para identificação e
determinação dos perigos microbianos e dos riscos
associados com o processamento de um produto e
a definição de meios de controle;

Sistema preventivo de controle de perigo em lugar
de uma reação frente a um problema preexistente;
não é um sistema de risco zero, mas foi projetado
para minimizar o risco de perigos para a segurança
dos produtos
Integral: é aplicável a
todas as fases do ciclo
produção-consumo.
Sistêmico: aplica-se
sobre
uma
linha
dinâmica que possue
elementos de entrada,
elementos
de
processo e elementos
de saída.
Preventivo: se aplica
ao longo do fluxo ou
linha de produção do
alimento antes de sua
distribuição
Contínuo e racional: se
aplica num único sentido,
geralmente linear e
sob
razões lógicas.
PERDOMO 1988
➟ “ Análise de perigos” é a designação atualmente
empregada para a atividade de pesquisa que se
destina a revelar, por meio do exame de matériasprimas, processos, práticas, pessoal, produtos,
equipamentos e instalações, a presença ou
possibilidade de ocorrência de:
✽ alimentos potencialmente perigosos
✽ microrganismos patogênicos
✽ práticas inadequadas de manipulação
✽ combinação tempo-temperatura
✽ procedimentos, condições ambientais
Benefícios




Garantia da segurança/inocuidade do alimento
Aplica-se a toda a cadeia alimentar
Diminuição da necessidade de testes dos produtos
acabados, no que se refere à determinação de
contaminantes
Diminuição dos custos operacionais, pela redução
da necessidade de recolher, destruir ou reprocessar
o produto final por razões de segurança
Benefícios




Redução de perdas de matérias-primas e produtos
Maior credibilidade junto ao cliente (consumidor)
Maior competitividade do
produto na
comercialização
Atendimento aos requisitos legais do MS e MAPA e
de legislações internacionais (EUA, Comunidade
Européia, outras)
Pré-requisitos para implantação
do Sistema APPCC
 5S
 BPF’s
 POP’s
5S
Seiri – Seleção
Seiton – Ordem
Seiso – Limpeza
Seiketsu – Higiene
Shitsuke - Disciplina

Seiri – Senso de utilização
– CONCEITO: "separar o útil do inútil, eliminando o
desnecessário".

Seiton – Senso de arrumação
– CONCEITO: "identificar e arrumar tudo, para que qualquer
pessoa possa localizar facilmente".

Seiso – Senso de limpeza
– CONCEITO: "manter um ambiente sempre limpo,
eliminando as causas da sujeira e aprendendo a não sujar".

Seiketsu – Senso de Saúde e Higiene
– CONCEITO: "manter um ambiente de trabalho sempre
favorável a saúde e higiene".

Shitsuke – Senso de Autodisciplina
– CONCEITO: "fazer dessas atitudes, ou seja, da
metodologia, um hábito, transformando
os 5S’s num modo de vida".
Boas Práticas de Fabricação
(BPF’s)
Conjunto de princípios e regras para o
correto manuseio de alimentos,
abrangendo desde a matéria-prima até
o consumidor final de forma a garantir
a saúde e integridade
do consumidor (inocuidade)/
higiene dos alimentos
Princípio Geral da BPF
Princípio Geral da BPF
BPF’s







Projetos dos prédios e instalações
Limpeza e conservação de instalações hidráulicas,
pisos e paredes, terrenos, instalações elétricas e
isolamentos, tratamento de lixo
Programa de qualidade da água
Recebimento de matérias-primas e estocagem
Qualidade da matéria-prima e ingredientes
Higiene pessoal
Controle integrado de pragas
BPF’s








Projeto sanitário dos equipamentos
Manutenção preventiva dos equipamentos
Limpeza e sanificação de equipamentos e utensílios
Calibração dos instrumentos
Programa de recolhimento (recall)
Procedimentos sobre reclamações
Garantia e controle de qualidade
Treinamentos periódicos para os funcionários
Procedimento Operacional Padrão
(POP)
Procedimento escrito de forma objetiva
que estabelece instruções seqüenciais
para a realização de operações
rotineiras e específicas na produção,
armazenamento e transporte dos
alimentos.
PPHO








Potabilidade da água
Higiene das superfícies de contato com o produto
Prevenção de contaminação cruzada
Higiene pessoal
Proteção contra contaminação/adulteração do produto
Identificação e estocagem adequada dos produtos
tóxicos
Saúde dos operadores
Controle integrado de pragas
Definições do Sistema APPCC



PERIGO: contaminação de origem biológica,
química ou física em condição potencial que
possa causar
agravo a saúde do
consumidor;
SEVERIDADE: gravidade da doença e o
grau de suas conseqüências (moderadas,
graves ou crônicas, podem causar a morte)
RISCO: estimativa da probabilidade de
ocorrência de um perigo ou ocorrência
seqüencial de vários perigos (alto,
moderado, baixo);

PERIGO
– É o causador do problema

SEVERIDADE
– É a magnitude do perigo

RISCO
– É a probabilidade de ocorrer o perigo
Definições do Sistema APPCC
PONTO DE CONTROLE: local ou
situação a ser corrigida, sem risco
imediato a saúde;
 PONTO CRÍTICO: local ou situação onde
estão presentes os perigos com risco à
saúde e devem ser controlados;
 PONTO
CRÍTICO DE CONTROLE:
procedimentos devem ser exercidos para
eliminar, prevenir ou reduzir os perigos a
níveis suportáveis e monitorados =
segurança do produto

Definições do Sistema APPCC

PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE:
– PCCe
(eliminação)
=
perigo
eliminado ⇒ produto seguro do ponto
de vista sanitário;
– PPCp (prevenção) = perigo evitado;
– PPCr (redução) = perigo reduzido,
minimizado ou retardado
Ponto crítico
pcc
Todos os locais ou situações onde podem
estar presentes os PERIGOS
Ponto crítico de controle total

PCCe
eliminado
pcc

PCCp
prevenido
Ponto crítico de controle parcial

pccr
reduzidos

pccr
retardados
Definições do Sistema APPCC




CRITÉRIOS: limites de natureza física, química
ou biológica. Especificar critério para cada PPC;
MONITORAMENTO:
verificar
se
o
processamento
obedecem
aos
critérios
estabelecidos;
AÇÃO CORRETIVA: medidas específicas que
devem ser tomadas quando os critérios não são
cumpridos.
VERIFICAÇÃO: revisão dos registros de
monitoramento para determinar se o sistema
APPCC está funcionando como o planejado.
RESUMO ESQUEMÁTICO DO
SISTEMA APPCC
Estudos
Epidemiológicos
Agentes etiológicos
das Toxinfecções
alimentares
PERIGOS
PONTOS
CRÍTICOS
(SITUAÇÕES)

MEDIDAS DE
CONTROLE
PCCs
SEVERIDADE E
RISCOS DE
DOENÇAS

CRITÉRIOS DE
SEGURANÇA

MONITORAÇÃO
As seguintes etapas básicas devem ser
seguidas na implementação e
manutenção, de um sistema de HACCP:
 1.
Forme um time de HACCP
 2. Conduza uma avaliação da segurança
do produto
 3. Organize um plano de HACCP
 4. Treine os empregados
 5. Implemente o sistema HACCP
 6. Mantenha o sistema HACCP
APLICAÇÃO DO APPCC –
PROVIDÊNCIAS PARA SEU
DESENVOLVIMENTO
1. Selecionar equipe

Comprometimento do mais alto nível da
administração: fator vital, sem o qual o fracasso
é certo, na implementação e manutenção de um
sistema de HACCP. Esse comprometimento
deve ser evidenciado por palavras e ações. Sem
isso, todas as seguintes são inúteis, se não
impraticáveis.
PROVIDÊNCIAS PARA SEU
DESENVOLVIMENTO
Selecionar equipe
 Equipe multidisciplinar
 Selecionar pessoas e treiná-las para execução
correta de suas atividades:
Identificar os perigos;
Determinar os PCCs
Definir o monitoramento e verificar as operações
nos PCCs
Realizar análises
Realizar a verificação
PROVIDÊNCIAS PARA SEU
DESENVOLVIMENTO
2.
Descrição
distribuição

Específico para cada alimento elaborado (uma
matéria-prima vários produtos e processo diferentes);
Descrição = ingredientes ou fórmula do produto;
Perigos inerentes ou capazes de se desenvolverem
na matéria-prima e produto;
Como é o processamento (reduz ou elimina os
perigos a níveis aceitáveis);
Método de distribuição (ex. congelado, refrigerado,
se necessita de condições especiais)




do
alimento
e
método
de
PROVIDÊNCIAS PARA SEU
DESENVOLVIMENTO
3. Identificar uso específico e dos consumidores

Ex. alimentos especiais para crianças, idosos;
4. Desenvolvimento de um diagrama de fluxo

Descrição simples e clara de todas as etapas
do processamento do alimento
5. Verificação do fluxograma


Equipe visita local de processamento
Modificar o fluxograma sempre que necessário
6. Aplicação dos sete princípios do APPCC
Os Sete Princípios do Sistema
APPCC
Sete Princípios do APPCC
I d e n t ific a r o s p e r ig o s e a v a lia r s u a g r a v id a d e e r is c o s
D e t e r m in a r P o n t o s C r í t ic o s d e C o n t r o le
E s t a b e le c e r lim it e s c r í t ic o s p a r a c a d a P C C
E s t a b e le c e r o s p r o c e d im e n t o s d e m o n it o r a m e n t o
E s t a b e le c e r a s a ç õ e s c o r r e t iv a s
E s t a b e le c e r s is t e m a d e r e g is t r o
V e r ific a r s e o s is t e m a fu n c io n a c o n fo r m e p la n e ja d o
PRINCÍPIO 1: Conduzir a análise do
Perigo


Conduzir a análise do PERIGO = onde perigo
ocorre e medidas preventivas;
Listar os perigos em cada passo da produção
primária, processamento e distribuição do produto
até o consumidor, incluindo:
– Ocorrência provável do perigo e gravidade;
– Avaliação da presença do perigo;
– Sobrevivência ou multiplicação de Mos
– Produção ou persistência de toxinas, agentes
químicos ou físicos.
PRINCÍPIO 1: Conduzir a análise do
Perigo

Perigo difere em cada estabelecimento,
mesmo em produtos iguais:
– Fonte de ingredientes,
– Equipamentos,
– Método de processamento,
– Experiência dos funcionários,
– Etc.
PRINCÍPIO 1
ANÁLISE DO PERIGO
eliminado ou reduzido a níveis aceitáveis
ALIMENTO SEGURO

Prognóstico incorreto
não segurança
desejada = aumento de custos
PERIGO 2: Identificar os PCC no
processo

Realizado por árvore decisória = série de
questões que devem ser respondidas =
necessidade de elaboração do fluxograma

Se perigo é identificado e não existe
medida preventiva de controle no
fluxograma = produto ou processo deve
ser modificado para incluir medida de
controle
Diagrama decisório para análise de perigos.
PRINCÍPIO 3: Estabelecer limites
críticos



Limite críticos: valor máximo ou mínimo de
parâmetros biológicos, químicos ou físicos =
assegura o controle do perigo
Limites ou critérios = estabelecidos em cada
ponto de controle
diferença entre
produtos seguros e não seguros
Ex: T em processo de aquecimento;
pH do produto final
Ausência de Salmonella
Quantidade de sal, cloro
PRINCÍPIO 3: Estabelecer limites
críticos

Pode ser obtido: literatura, experiência
prática, levantamento prévio de dados

Se valores estabelecidos como critérios
não atingidos
método ineficaz
riscos inerentes continuarão existindo
PRINCÍPIO 4: Estabelecer
procedimentos de monitoramento

Seqüência planejada de observações
para avaliar se um PCC está sob controle
⇒ registro para uso futuro

Critério estabelecido ⇒ monitorar PCC

Monitoramento contínuo ⇒ quanto NÃO
⇒ estabelecer a freqüência
PRINCÍPIO 4: Estabelecer
procedimentos de monitoramento

Exemplos:
– Avaliação sensorial: cheiro, cor;
– Medidas químicas: medir pH, cloro
residual;
– Testes microbiológicos: contagem em
placas, coliformes;
– Medidas físicas: medir T, t, Aw

Análise físico e química = resultado rápido;
Análise microbiológica = horas ou dias

PRINCÍPIO 5: Estabelecer ações
corretivas



Sempre que o monitoramento indicar
desvio do limite crítico
Ação corretiva para cada PCC ⇒ variação
para diferentes alimentos
Exemplos:
– Diminuir pH;
– Ajuste T/t do processo;
– Alteração dos dizeres de rotulagem
PRINCÍPIO 6: Registro


Todos procedimentos documentado =
essenciais para revisar adequação do
plano
Arquivos mantidos
– Equipe e responsabilidades;
– Descrição do produto;
– Perigo associado ao PCC
– Limite crítico e ação corretiva;
– Registro de T;
– Registro do treinamento;
– ETC.
PRINCÍPIO 7: Verificar se APPCC
está funcionando corretamente


Reavaliação periódica dos documentos
Freqüência, conduzida quando:
– Rotineiramente para assegurar que o
PCC está sob controle;
– Produto implicado como veículo de
doença;
– Dúvidas sobre a segurança do produto;
– Mudanças no APPCC original
FLUXOGRAMA

Descrição completa de toda preparação de
um produto, onde qq. funcionário pode
identificar em qual etapa se encontra a
preparação e se os cuidados estão sendo
seguidos para que haja garantia que os
perigos não estejam presentes, ou seja,
contaminação
por
MOs
patogênicos,
sobrevivência de suas formas vegetativas e
multiplicação destes.

FLUXOGRAMA completo = primeiramente
em tabela:
– Etapas de preparação dos alimentos
escrita dentro de um retângulo e uma seta
entre uma etapa e outra, indicando a
direção do fluxo;
– Perigos de cada etapa = indicados por
simbologia;
– Medidas de controle = condutas exercidas
para controlar os perigos nas etapas:
cocção;
reaquecimento;
refrigeração;
congelamento; higiene ambiental, das mão;
etc.
– Tipo de PCC = PCCe, PCCp, PCCr;
– Critérios de segurança para cada PCC.
Ex: cocção a 74ºC, refrigeração a 4ºC,
etc;
– Monitoramento = conduta tomada para
avaliar o PCC a qq. instante;
– Fluxograma bem conhecido = reduzido
para DIAGRAMA (ordenação das
etapas dentro de retângulo e perigos
principais em cada etapa)
Descrição de símbolos usados nos diagramas
de fluxo de alimentos
Símbolos
interpretação
Alimento ou água contaminados com patógenos desde o princípio.
Probabilidade de contaminação com patógenos provenientes
dos equipamentos e utensílios.
Probabilidade de contaminação por manipulador.

Etapas do processo
→
pcc
+
x
-
Direção do Fluxo.
Ponto Crítico de Controle
Multiplicação provável de bactérias
Destruição de formas vegetativas porém sobrevivência de esporos
Sobrevivência provável de microrganismos
Descrição de símbolos
Símbolos
+
v
s
z
PCC
PCC
(continuação)
interpretação
•Multiplicação provável de bactérias
•Multiplicação de bactérias pouco provável
•Células vegetativas
•Esporos
•Possível contaminação química
•Possível contaminação física
•Possível contaminação ambiental
•Destruição por desinfetantes
•Contaminação cruzada
•Ponto Crítico de Controle Total
•Ponto Crítico de Controle Parcial
Interpretação do Diagrama de Fluxo
R E C E B IM E N T O
A R M A ZE N A M E N TO
P R É -P R E P A R O
C O C Ç Ã O
R E F R IG E R A Ç Ã O
Higiene
Estoque, refrigeração,
congelamento
Rapidez (30min.)
74ºC
4ºC por 6 horas
R E A Q U E C IM E N T O
74ºC
D IS T R IB U IÇ Ã O
> 60ºC
Fluxograma de PCC de Vegetais
em Cozinhas
R e c e b im e n t o
E s c o lh a
+
A rm a z e n a m e n to
L avag em
+
D is t r ib u iç ã o
C ocção
D is t r ib u iç ã o
x
+
+
FORMULÁRIO A
FORMULÁRIO B
R e s p o n s á v e l p e la E m p r e s a
c o m p r o m e n t im e n t o c o m im p la n t a ç ã o
do APPCC
D IR E Ç Ã O G E R A L
R e s p o n s á v e l p e la e la b o r a ç ã o , im p la n t a ç ã o ,
a c o m p a n h a m e n t o , v e r ific a ç ã o e m e lh o r ia
R e s p o n s á v e l p e lo
g e r e n c ia m e n t o d o s
p ro c e s s o s
FORMULÁRIO B
FORMULÁRIO C
FORMULÁRIO D
FORMULÁRIO F
FORMULÁRIO G
FORMULÁRIO H, I, J
Lista dos Perigos Biológicos, Físicos e Químicos
INGREDIENTES/
ETAPAS DO
PROCESSO
PERIGOS
JUSTIFICATIVA
SEVERIDADE
RISCO
MEDIDA
PREVENTIVA
FORMULÁRIO K

Vantagens obtidas com aplicação do
APPCC
– Otimização das análise do produto acabado
⇒ redução do custo do laboratório;
– Redução do plano de amostragem no
controle do processo;
– Aumento da produtividade de fabricação;
– Redução no custo de produção = maior
eficiência e controle de processo (eliminar
desperdícios);
– Diminuição de não conformidades
– Redução de erros operacionais (falhas
humanas)
– Rastreabilidade = verificar histórico da
produção
– Mudança da atitude e comportamento dos
colaboradores
– Aparência dos colaboradores (higiene e
asseio)
– Consciência dos colaboradores ⇒ importância
do
trabalho
em
equipe
e
contínuo
aprimoramento de todos
– Maior credibilidade junto aos consumidores
– Maior
competitividade
do
produto
na
comercialização
PERDA DE CONFIANÇA DOS
CONSUMIDORES
No meio empresarial, cada cliente que
reclama outros 26 se mantêm em silêncio;
 O consumidor contrariado contará para 8
até 16 pessoas o seu problema e mais de
10% contarão para mais 20 pessoas
 Dos
consumidores insatisfeitos, 91%
nunca mais irão comprar produtos que os
desagradaram

PERDA DE CONFIANÇA DOS
CONSUMIDORES
Se 26 pessoas contam para outras 8
pessoas = 208 consumidores perdidos;
 Se 26 pessoas contam para outras 16
pessoas = 416 consumidores perdidos;
 O custo para atrair um novo consumidor é
CINCO vezes maior que para manter um
consumidor


O Sistema APPCC constitui uma poderosa
ferramenta de gestão para conseguir o efetivo
controle dos perigos, além de ser considerado
um dos requisitos mais importantes para os
acordos bilaterais ou multilaterais. Canadá,
Estados Unidos e Comunidade Européia estão
exigindo que o APPCC seja implantado.No
Brasil, as empresas já estão exigindo a
implantação do APPCC para estabelecimento
de acordos comerciais. Pelo seu caráter
preventivo, dinâmico e atuar no processo, o
APPCC é ferramenta escolhida do século XXI
para a prevenção dos perigos que afetem a
segurança do consumidor.
LEGISLAÇÕES

Alimentos (animal): Portaria 368, de 04 de setembro de
1997. Aprova o Regulamento Técnico sobre as condições
Higiênico-Sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para
Estabelecimentos
Elaboradores/Industrializadores
de
Alimentos (MAPA) Âmbito federal.

Alimentos: Portaria nº 46, de 10 de fevereiro 1998. Institui
o Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de
Controle APPCC, a ser implantado gradativamente nas
indústrias de produtos de origem animal sob o regime do
Serviço de Inspeção Federal- SIF, de acordo com o manual
Genérico de Procedimentos, anexo a esta Portaria.
(MAPA). Âmbito: federal
LEGISLAÇÕES

Alimentos (vegetal): Portaria 326, de 30 de julho de 1997.
Aprova o Regulamento Técnico "Condições HigiênicoSanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para
Estabelecimentos Produtores Industrializadores de
Alimentos". (MS) Âmbito federal.

Alimentos (restaurantes): Resolução RDC 216, de 15 de
setembro de 2004. Aprova o Regulamento Técnico e
estabelece procedimentos de Boas Práticas para serviços de
alimentação a fim de garantir as condições higiênicosanitárias do alimento preparado (MS) Âmbito federal.
O CONSUMIDOR AO ADQUIRIR
UM ALIMENTO ESPERA QUE
ESTE SEJA:
CONFIAVEL
INÓCUO
SABOROSO
AGRADÁVEL À VISÃO
Acondicionado e rotulado
adequadamente
comercializado de maneira
atrativa
Isto denomina-se:
Qualidade