O QUE É TPM NAKAJIMA (1989) TPM representa uma forma de

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O QUE É TPM
NAKAJIMA (1989)
TPM representa uma forma de revolução, pois conclama a integação total do
homem x máquina x empresa, onde o trabalho de manutenção dos meios de
produção passa a constituir a preocupação e a ação de todos.
Assim como TQC – Total Quality Control - , TPM também buscou as siglas
iniciais do inglês – Total Productive Maintenance. Objetiva promover a
integração da manutenção do sistema produtivo, de forma total, tanto nos
aspectos administrativos como operacionais.
Significa montar uma estrutura onde haja a participação de todos os escalões,
desde os da alta direção até os operacionais de todos os departamentos, ou
seja, com envolvimento de todos. Trata-se da efetivação de um “Equipment
Management”, isto é, a administração das máquinas por toda a organização.
SUZUKI (1994)
Sem dúvida, o TPM se aplica por toda empresa, envolvendo departamento de
desenvolvimento de produto, assim como os administrativos e de vendas. Para
refletir esta tendência, o JIPM introduziu em 1989 uma nova definição da TPM
com os seguintes componentes estratégicos:
1 – Criar uma organização corporativa que maximize a eficiência dos sistemas
de produção.
2 – Gerenciar a planta como uma organização que evite todo tipo de perda
(assegurando o zero acidente, zero defeito e zero quebra) durante toda vida do
sistema de produção.
3 – Envolver todos os departamentos na implantação do TPM, incluindo
desenvolvimento, vendas e administrativos.
4 – Envolver todos funcionários, desde a alta administração até os operacionais
em um mesmo projeto.
5 – Orientar enfaticamente as ações para “zero perdas” com base nas
atividades de pequenos grupos.
CARACTERÍSTICAS DO TPM
NAKAJIMA (1989)
TPM constitui a “manutenção conduzida com a participação de todos”. A
palavra “todos” parece induzir nos elementos da alta e média direção um
sentimento de que se trata de um trabalho a ser conduzido pelos operadores
de forma voluntária, ou seja, algo que não lhes diz respeito. É um engano
associado a um erro de postura.
Como as atividades do TPM foram contempladas primeiramente nas áreas ao
redor da produção, o TPM se definiu originalmente em 1971 pelo Japan
Institute of Plant Maintenance (JIPM) incluindo as cinco estratégias seguintes:
1 – A busca da maximização do rendimento operacional das máquinas e
equipamentos;
2 – Sistema de manutenção preventiva que engloba todo o ciclo de vida útil da
máquina e do equipamento;
3 – Um sistema onde participam todos departamento de apoio à produção, a
Produção e a Manutenção;
4 – Um sistema que congrega a participação de todos, desde os da alta direção
até os operacionais;
5 – Movimento motivacional na forma de trabalho em grupo, através da
condução de atividades voluntárias de grupos autônomos.
A letra “T”, que deriva do Total, apresenta três significados:
- Rendimento total das máquinas, proveniente da maximização do rendimento
operacional global (OEE);
- Sistema total, proveniente do enfoque global do envolvimento da engenharia,
produção e manutenção;
- Participação de todos.
SUZUKI (1994)
Há três razões principais porque o TPM se difundiu tão rapidamente na
indústria japonesa e agora está ocorrendo o mesmo em todo mundo: garantia
de grandes resultados, transforma visivelmente o ambiente de trabalho, e eleva
o nível de conhecimento e capacitação dos operadores e mantenedores.
a)
Resultados tangíveis significativos: As empresas que implantam TPM
invariavelmente buscam resultados importantes, particularmente na redução de
quebras dos equipamentos, na redução dos tempos ociosos e pequenas
paradas, na redução de defeitos e reclamações de qualidade, na elevação da
produtividade, redução de custos com pessoal, inventários e acidentes, e no
aumento na participação dos funcionários.
b)
Transformação do ambiente da fábrica: Através do TPM, uma fábrica
suja, com pontos de oxidação, espalhamento de óleo e graxa, com vazamentos
de lubrificantes e pó, pode transformar-se em um ambiente de trabalho
agradável e seguro. Os clientes e outros visitantes ficam muito impressionados
por essas mudanças, e aumenta sua confiança nos produtos e na qualidade de
gerenciamento da fábrica.
c)
Transformação dos trabalhadores da fábrica: Conforme as atividades de
TPM começam a gerar resultados concretos (melhorando o ambiente de
trabalho, minimizando as quebras, melhorando a qualidade, reduzindo os
tempos de troca de formato, etc), os funcionários se motivam, aumenta sua
integração no trabalho, e proliferam as sugestões de melhoria. As pessoas
começam a pensar no TPM como parte necessária do seu trabalho rotineiro.
O TPM ajuda os operadores a conhecer seu equipamento e a ampla gama de
tarefas de manutenção que podem praticar. Oferece a oportunidade de fazer
novos descobrimentos, adquirir conhecimentos e desfrutar de novas
experiências. Reforça a motivação, gera interesse e preocupação pelo
equipamento, e alimenta o desejo de manter o equipamento em condições
ótimas.
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