Os vários produtos possuem tipologias tecnológicas de

Como em todos os outros setores da empresa, a Portobello preocupa-se com a qualidade em
cada etapa do processo produtivo, desde a preparação das massas que compõem os
revestimentos cerâmicos, até a expedição dos produtos acabados.
Os vários produtos possuem tipologias tecnológicas de produção como segue:
I) PRODUÇÃO DE PISOS, REVESTIMENTOS INTERNOS E REVESTIMENTOS
EXTERNOS – FACHADAS
O processo de produção é contínuo e consiste das seguintes fases: preparação de massa,
prensagem, secagem, preparação de esmalte, esmaltação, queima, polimento e retífica, escolha
e embalagem.
PREPARAÇÃO DE MASSA
No processo industrial, as matérias-primas utilizadas, provenientes de jazidas próprias ou de
terceiros, são estocadas no interior da fábrica. A dosagem de cada matéria-prima é feita
segundo uma formulação percentual fornecida pelo laboratório, com base nos resultados
obtidos em testes. A matéria-prima é então transportada por correias até os moinhos. Nos
moinhos ocorre o processo que consiste em moer por via úmida os materiais (argila, rochas,
fundentes...) de acordo com a formulação pré-estabelecida até obter-se homogeneização e
granulometria especificadas. Após a moagem, tem-se como produto a barbotina, que é
estocada em tanques apropriados. Em seguida a barbotina passa pelo processo de atomização
(“spray drier”) para retirada da água via evaporação, obtendo-se pó com distribuição
granulométrica e umidade perfeitamente definidas. Este pó é estocado em silos, para
homogeneização, aguardando o processo de prensagem. Utiliza-se gás natural como fonte de
energia térmica nos atomizadores.
PRENSAGEM
Permite a transformação do pó atomizado em peças cruas. É a fase do processo que dá forma
ao produto, definida pelas cavidades da matriz (estampo). As prensas são hidráulicas, com
capacidade de até 4.200 toneladas e equipadas com sistemas de alimentação automática de pó
e de descarga do material processado.
SECAGEM
Feita em diversos secadores contínuos, tem a finalidade de reduzir de 6% para 0,5% a
umidade da peça prensada crua. Esta operação permite conferir características mecânicas ao
material prensado necessárias para as fases seguintes do processo.
PREPARAÇÃO DE ESMALTE
Na preparação de esmaltes e tintas, a moagem é feita por via úmida. O moinho é revestido
com tijolos de alumina de alta densidade, bem como os elementos moedores (esferas),
proporcionando alta eficiência em homogeneização e granulometria na moagem. Após os
controles de tonalidades, resíduo e textura, os esmaltes líquidos são armazenados em tanques
com agitação contínua, aguardando serem consumidos nas linhas de esmaltação.
ESMALTAÇÃO
Os esmaltes são aplicados em peças cerâmicas com diversas finalidades: impermeabilizar,
embelezar, dar resistência mecânica e aumentar a resistência ao desgaste e ao ataque químico.
Cada aplicação de esmalte é realizada por dispositivos especialmente dimensionados e
regulados para cada tipo de produto e efeito, colocados ao longo de linhas de produção. Fazem
parte da etapa de esmaltação os seguintes processos: pós-secagem, aplicação de água,
aplicação de engobe, aplicação de esmalte e decoração serigráfica.
QUEIMA
Após o processo de esmaltação o produto segue para o forno, onde é efetuada a queima da
peça. É nos fornos que o produto adquire suas características finais, tais como alta resistência
mecânica, alta resistência à abrasão e baixa absorção. Além disso, é após a queima que
determinadas cores são obtidas. A queima é feita em fornos contínuos, obedecendo a um
determinado perfil de temperatura, passando pelas fases de aquecimento, queima e
resfriamento, com temperatura máxima de queima de 1.200ºC. O combustível utilizado é o
gás natural recebido através de gasoduto.
POLIMENTO E RETÍFICA
Parte da produção recebe acabamento superficial especial, com a finalidade de melhorar a
superfície das placas cerâmicas, e corte a disco para assegurar precisão nas dimensões. Esta
etapa inclui polimento por desgaste abrasivo das laterais e superfícies de algumas linhas de
produtos, notadamente aquelas que reproduzem mármores e granitos.
CLASSIFICAÇÃO, IDENTIFICAÇÃO E INSPEÇÃO DO PRODUTO ACABADO
Na saída de cada forno está instalada a linha de escolha automática. Nela, os defeitos
superficiais são identificados visualmente pelo colaborador, enquanto os dimensionais são
verificados por equipamentos eletrônicos apropriados. Ocorre então a separação do produto
cerâmico de acordo com os seguintes critérios: a) classes de qualidade visual ou grades; b)
tonalidades ou "shades"; c) calibre (variações milimétricas de tamanho).
EMBALAGEM
Consiste no encaixotamento automático em caixas especiais. As caixas são paletizadas por
máquinas e em lotes segundo critérios pré-estabelecidos, sendo utilizados robôs em diversas
linhas de produção.
TELAGEM
As peças de pequenos formatos permanecem temporariamente em "bins", para receber pontos
de cola (silicone) no versos de forma a compor conjunto de 30 cm x 30 cm, com 9 a 16 peças
pré-alinhadas.
INSPEÇÃO DO PRODUTO ACABADO
O Controle de Qualidade permeia todo o processo produtivo e tem a função de monitorar
todas as fases, desde o controle da matéria-prima até o produto final, quando são realizadas
inspeções de amostras da produção para que se obtenha um controle estatístico da qualidade.
Os lotes de produção somente são liberados para a Expedição após a aprovação do CQPA –
Controle de Qualidade dos Produtos Acabados.
II) PRODUÇÃO DE PEÇAS ESPECIAIS E COM 3a QUEIMA
PEÇAS ESPECIAIS
Consiste na produção de peças em formatos geralmente não planos, usando processos
semelhantes à produção de pisos e azulejos.
3ª QUEIMA
Com o objetivo de obter decoração ou características estéticas diferenciadas, são aplicados
esmaltes e realizadas uma ou mais queimas sobre o produto base (piso, azulejo ou peças
especiais) já finalizado.