Os vários produtos possuem tipologias tecnológicas de produção

Os vários produtos possuem tipologias tecnológicas de produção como segue:
I) PRODUÇÃO DE PISOS, REVEST.INTERNOS, REVEST. EXTERNOS – FACHADAS
O processo de produção é contínuo e consiste das seguintes fases: preparação de massa, prensagem, secagem,
preparação de esmalte, esmaltação, queima, escolha e embalagem.
Preparação de massa: Consiste em moer via úmida, as matérias (argila, rochas, fundentes...) de acordo com a
formulação preestabelecida até obter-se perfeita homogeneização e granulometria. Após a moagem, as
matérias primas passam pelo processo de atomização (spray drier) para retirada da água, obtendo-se o pó,
com distribuição granulométrica e unidade perfeitamente definidas. Este pó é estocado em silos, para
homogeneização, aguardando o processo de prensagem.
Prensagem: Permite a transformação do pó atomizado em peças cruas. É a fase do processo que dá forma ao
produto, definida pelas cavidades da matriz (estampo). As prensas são hidráulicas, com capacidade de até
4.200 toneladas e equipadas com sistemas de alimentação de pó e descarga do material processado.
Secagem: Feita em diversos secadores contínuos, tem a finalidade de reduzir de 6% para 0,5% a umidade do
prensado cru. Esta operação permite conferir características mecânicas e cerâmicas ao material prensado
necessárias para as fases seguintes do processo.
Preparação de esmalte: Consiste em moer matérias primas de acordo com a formulação preestabelecida, até
atingir homogeneização e granulometria adequadas. Após os controles de tonalidades, resíduo e textura, os
esmaltes líquidos são armazenados em tanques com agitação, aguardando serem consumidos nas linhas de
esmaltação.
Esmaltação: Aplicação dos diferentes esmaltes e granilhas que produzirão o efeito de textura e as
características técnicas da superfície superior após a queima. Cada aplicação é realizada por dispositivos
especialmente dimensionados e regulados para cada tipo de produto e efeito, colocados ao longo de uma linha
dupla de cerca de 70 a 100 metros de comprimento.
Queima: É feita em fornos contínuos, obedecendo a um determinado perfil de temperatura, passando pelas
fases de aquecimento, queima e resfriamento, com temperatura máxima de queima de 1.200ºC. O combustível
utilizado é o gás natural recebido através de gasoduto.
Classificação, identificação e inspeção do produto acabado: Consiste na separação do produto cerâmico de
acordo com os seguintes critérios: a) classes de qualidade visual ou grades; b) tonalidades ou "shades"; c)
cálibre (variações milimétricas de tamanho).
Embalagem: Consiste no encaixotamento automático em caixas especiais. As caixas são paletizadas por
máquinas especiais e em lotes segundo critérios pré-estabelecidos.
Telagem: As peças de pequenos formatos permanecem temporariamente em "bins", para receber pontos de
cola no versos de forma compor conjunto de 30X30 cm, com 9 a 16 peças pré-alinhadas.
Inspeção do Produto Acabado: Identificação de erros de classificação e liberar os pallets para expedição com
"qualidade assegurada".
II) PRODUÇÃO DE PEÇAS ESPECIAIS E 3a QUEIMA:
Peças Especiais: Consiste na produção de peças em formatos geralmente não planos, usando processos
semelhantes à produção de pisos e azulejos.
3ª Queima: Consiste em, após pronto o produto base (piso, azulejo ou peças especial), aplicar esmaltes e uma
ou mais queimas, com objetivo de obter características estéticas diferenciadas.
III) POLIMENTO DE PORCELANATO E DE CERÂMICA ESMALTADA:
Utilização de abrasivos e máquinas de corte para o acabamento, esquadrejamento e alisamento da superfície
de alguns tipos de produto, notadamente o mármore porcelânico.
IV) PRODUÇÃO DE ARGAMASSA E REJUNTES:
Processo de mistura de cimento, areia e outros aditivos em proporção especificada, embalando
automaticamente em sacos ou caixas.