Os vários produtos possuem tipologias tecnológicas de

Os vários produtos possuem tipologias tecnológicas de produção como segue:
I) PRODUÇÃO DE PISOS, REVEST.INTERNOS, REVEST. EXTERNOS – FACHADAS
O processo de produção é contínuo e consiste das seguintes fases: preparação de massa, prensagem,
secagem, preparação de esmalte, esmaltação, queima, escolha e embalagem.
Preparação de massa: Consiste em moer por via úmida as matérias (argila, rochas, fundentes...) de
acordo com a formulação preestabelecida até obter-se homogeneização e granulometria
especificadas. Após a moagem, as matérias primas passam pelo processo de atomização (“spray
drier”) para retirada da água, obtendo-se pó com distribuição granulométrica e umidade
perfeitamente definidas. Este pó é estocado em silos, para homogeneização, aguardando o processo
de prensagem.
Prensagem: Permite a transformação do pó atomizado em peças cruas. É a fase do processo que dá
forma ao produto, definida pelas cavidades da matriz (estampo). As prensas são hidráulicas, com
capacidade de até 4.200 toneladas e equipadas com sistemas de alimentação automática de pó e de
descarga do material processado.
Secagem: Feita em diversos secadores contínuos, tem a finalidade de reduzir de 6% para 0,5% a
umidade do prensado cru. Esta operação permite conferir características mecânicas e cerâmicas ao
material prensado necessárias para as fases seguintes do processo.
Preparação de esmalte: Consiste em moer matérias primas de acordo com a formulação
preestabelecida, até atingir homogeneização e granulometria adequadas. Após os controles de
tonalidades, resíduo e textura, os esmaltes líquidos são armazenados em tanques com agitação,
aguardando serem consumidos nas linhas de esmaltação.
Esmaltação: Aplicação dos diferentes esmaltes e granilhas que produzirão o efeito de textura e as
características técnicas da superfície superior após a queima. Cada aplicação é realizada por
dispositivos especialmente dimensionados e regulados para cada tipo de produto e efeito, colocados
ao longo de uma linha dupla de cerca de 70 a 100 metros de comprimento.
Queima: É feita em fornos contínuos, obedecendo a um determinado perfil de temperatura,
passando pelas fases de aquecimento, queima e resfriamento, com temperatura máxima de queima
de 1.300ºC. O combustível utilizado é o gás natural recebido através de gasoduto.
Classificação, identificação e inspeção do produto acabado: Consiste na separação do produto
cerâmico de acordo com os seguintes critérios: a) classes de qualidade visual ou grades; b)
tonalidades ou "shades"; c) calibre (variações milimétricas de tamanho).
Embalagem: Consiste no encaixotamento automático em caixas especiais. As caixas são paletizadas
por máquinas especiais e em lotes segundo critérios preestabelecidos, sendo utilizados robôs em
diversas linhas de produção.
Telagem: As peças de pequenos formatos permanecem temporariamente em "bins", para receber
pontos de cola (silicone) no versos de forma a compor conjunto de 30 cm x 30 cm, com 9 a 16
peças pré-alinhadas.
Inspeção do Produto Acabado: Identificação de erros de classificação e liberar os pallets para
expedição com "qualidade assegurada".
II) PRODUÇÃO DE PEÇAS ESPECIAIS E 3a QUEIMA:
Peças Especiais: Consiste na produção de peças em formatos geralmente não planos, usando
processos semelhantes à produção de pisos e azulejos.
3ª Queima: Consiste em, após pronto o produto base (piso, azulejo ou peças especiais, aplicar
esmaltes e uma ou mais queimas, com objetivo de obter decoração com características estéticas
diferenciadas.
III) POLIMENTO DE PORCELANATO E DE CERÂMICA ESMALTADA:
Utilização de abrasivos e máquinas de corte para o acabamento, esquadrejamento e alisamento da
superfície de alguns tipos de produto, notadamente o mármore porcelânico e o porcelanato técnico.