dimensionamento em software do sistema agrícola mecanizado
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UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ ENGENHARIA DE COMPUTAÇÃO ALEXANDRE PILAN ZANONI JÚLIO CÉSAR NARDELLI BORGES LUIZ GUSTAVO CARDOSO RIBEIRO DIMENSIONAMENTO EM SOFTWARE DO SISTEMA AGRÍCOLA MECANIZADO CURITIBA 2007 ALEXANDRE PILAN ZANONI JÚLIO CÉSAR NARDELLI BORGES LUIZ GUSTAVO CARDOSO RIBEIRO DIMENSIONAMENTO EM SOFTWARE DO SISTEMA AGRÍCOLA MECANIZADO Monografia apresentada à disciplina de Oficina de Integração I do Curso de Engenharia de Computação da Universidade Tecnológica Federal do Paraná Orientadores: Gustavo, Merkle, Arandi CURITIBA 2007 TERMO DE APROVAÇÃO ALEXANDRE PILAN ZANONI JÚLIO CÉSAR NARDELLI BORGES LUIZ GUSTAVO CARDOSO RIBEIRO DIMENSIONAMENTO EM SOFTWARE DO SISTEMA AGRÍCOLA MECANIZADO Monografia aprovada como requisito parcial para obtenção de nota parcial para a disciplina de Oficina de Integração I do curso de Engenharia de Computação, do Universidade Tecnológica Federal do Paraná, pela seguinte banca examinadora: ___________________________________________ professor orientador ___________________________________________ professor relator ___________________________________________ professor convidado iii RESUMO A agricultura desempenha um processo de grande importância para a humanidade. Para o Brasil, em especial, exerce um forte papel econômico, caracterizando-o como um dos grandes produtores mundiais. Com o advento da mecanização das lavouras, ou seja, a utilização de máquinas e implementos, houve a possibilidade de se aumentar a produtividade. Contudo, se a mecanização ocorrer de forma inadequada, essa torna-se um alto custo para a produção, gerando prejuízos e elevação nos custos dos produtos. Isso porque o sistema mecanizado representa cerca de 20% a 40% do custo total da produção agrícola. Mecanizar é sinônimo de aumentar a área útil cultivada, imprimir rapidez às operações e permitir melhoria na qualidade aos trabalhos. O planejamento das operações agrícolas através de modelos de dimensionamento otimiza o aproveitamento do maquinário agrícola, aumentando a produtividade e reduzindo desperdícios. Neste trabalho é proposto o desenvolvimento e implementação de um sistema computacional orientado a objetos na linguagem Java que é capaz de fazer o dimensionamento mecânico de um sistema de produção agrícola, utilizando informações de máquinas e implementos armazenados em um banco de dados. O sistema é baseado no modelo de dimensionamento utilizado e elaborado pela equipe do Prof. Dr. Iackson Oliveira Borges do setor de Ciências Agrárias da Universidade Federal do Paraná. Palavras-chave: Dimensionamento, agricultura, mecanização. iv ABSTRACT Agriculture is a process of great importance for the humanity. For Brazil, in special, has a strong influence in the economics, characterizing it as one of the major world producers. With the advent of mechanization in the plantations: the use of machinery and implements, there was a possibility to increase the productivity. However, if the mechanization occurs in an inadequate way, this can represent a high cost for the production, generating losses and raising the products costs. That's because the mechanized system represents about 20% to 40% of the total cost of agricultural production. Mechanization is synonymous with increasing the useful cultivated area, printing speed to operations and allowing quality work improvements. The planning of agricultural operations through models of dimensioning optimizes the use of agricultural machinery, increasing productivity and reducing waste. The proposal of this work is the development and implementation of a computer system, object oriented in JAVA language, which is able to do the mechanical dimensioning of a agricultural production system, using machinery and implements information stored in a database. The system is based on the dimensioning model used and elaborated by the team of Prof. Dr. Iackson Oliviera Borges, of Agricultural Sciences of Federal University of Paraná. Keywords: Dimensioning, agriculture, mechanization. v SUMÁRIO RESUMO...............................................................................................................................iv ABSTRACT............................................................................................................................v 1 INTRODUÇÃO....................................................................................................................7 2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA...............................................................................................9 2.1 Modelos de Dimensionamento Mecânico Agrícola.....................................................9 2.2 Modelo Implementado...............................................................................................11 2.2.1 Planejamento das operações.............................................................................12 2.2.2 Definição dos conjuntos mecanizados e cálculo da capacidade de campo operacional..................................................................................................................14 2.2.3 Número de conjuntos mecanizados...................................................................15 2.2.4 Recálculo dos tempos........................................................................................16 2.2.5 Cálculo do número, do tempo médio de utilização anual e do custo-horário dos equipamentos..............................................................................................................16 2.2.6 Custo total e custo unitário das operações........................................................18 3 MATERIAL E MÉTODOS..................................................................................................20 3.1 Organização e implementação do sistema...............................................................20 3.1.1 Banco de dados..................................................................................................21 3.1.2 Núcleo de cálculos.............................................................................................21 3.1.3 Interface gráfica..................................................................................................21 4 RESULTADOS..................................................................................................................22 5 CONCLUSÃO...................................................................................................................23 6 REFERÊNCIAS.................................................................................................................24 ANEXO A – MANUAL DE UTILIZAÇÃO..............................................................................26 ANEXO B – DIAGRAMAS...................................................................................................28 vi 7 1 INTRODUÇÃO A atividade agrícola representa importante parcela na economia brasileira, sendo responsável pelo superávit comercial, nas últimas décadas, proveniente das exportações de produtos agrícolas. A dinâmica e complexidade da economia globalizada exige que o produtor busque formas de aumentar a eficiência do sistema de produção e atender a demanda do mercado interno e externo. Máquinas e implementos agrícolas quando utilizados de forma racional podem contribuir significativamente para elevar o desempenho da agricultura. Isto porque, o sistema mecanizado representa cerca de 20% a 40% do custo total de produção de uma determinada cultura e seu uso inadequado, devido a um mal dimensionamento, pode resultar na elevação dos custos e dos preços dos produtos. A utilização de máquinas e implementos que excedam em número e tamanho a demanda necessária para realização das operações agrícolas resulta num aumento considerável do custo final pela baixa utilização dos equipamentos. Por outro lado, reduzir o sistema mecanizado a uma capacidade abaixo da recomendada pode inviabilizar a execução das operações nos prazos estimados e, conseqüentemente, causar prejuízos na qualidade e/ou quantidade do produto. Dimensionar a frota de máquinas e implementos para as etapas do sistema de produção possibilita aumentar o desempenho do serviço mecanizado além de reduzir os custos de cada operação, assegurando maior retorno aos investimentos realizados. “O sistema de produção agrícola é entendido como um conjunto de operações seqüenciais que viabilizam a produção de uma cultura considerando os fatores intervenientes para atingir metas quantitativas e qualitativas.”(BORGES,). Por exemplo, para uma cultura de milho, tem-se o seguinte sistema de produção: Pulverização (dessecamento), semeadura, pulverização (H), pulverização (dessecamento) e rolagem, nesta ordem. Muitos modelos de dimensionamento mecânico já existem, a grande maioria ainda funciona através de planilhas manuais e não permitem uma flexibilidade de cálculos com mais variáveis determinantes para específicos tipos de produções. O modelo escolhido para a implementação é desenvolvido pelo Prof. Dr. Iackson Oliveira Borges do setor de Ciências Agrárias da UFPR. Este é na verdade uma síntese e aprimoramento de diversos modelos clássicos que serão descritos no tópico NUMERO . 8 Em suma, a busca pelo conjunto de máquinas que represente o menor preço final para a produção é o objetivo principal do sistema implementado neste trabalho. Foi utilizada a linguagem de programação JAVA, esta orientada a objetos, que permite um desenvolvimento rápido e distribuído das partes que constituem o programa. A lista de máquinas e implementos fica armazenada em um banco de dados escrito em XML, que dispõe uma manipulação mais fácil e simplificada das informações. Desta forma, o sistema computacional implementado busca neste banco de dados o conjunto de máquinas e implementos que melhor satisfaça o sistema de produção fornecido como entrada ao programa. 9 2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA A importância da mecanização na agricultura é observada por LEME (1971), o qual afirma que nos Estados Unidos um agricultor produzia alimentos para cerca de 36 pessoas e na mesma época no Brasil, devido ao baixo nível da mecanização, um agricultor conseguia produzir alimentos somente para 5 pessoas. O interesse pelas pesquisas na área da mecanização agrícola tem sido cada vez mais pronunciado, provavelmente devido a evolução não planificada desse setor nos últimos 30 anos, desde a implantação da indústria nacional de máquinas agrícolas, o que acarretou num uso indiscriminado e intensivo dessa maquinaria, indispensável para o progresso tecnológico da nossa agricultura, mas muitas vezes utilizada inadequadamente (DANIEL et al, 1990). Mecanizar as operações agrícolas segundo GALETI (1981), é permitir o aumento da área cultivada, imprimir rapidez às operações e permitir uma melhor qualidade aos trabalhos. Algumas operações conseguiram extraordinário avanço em termos de mecanização, existindo praticamente um equipamento para cada situação. As indústrias de máquinas, implementos e ferramentas, além do contínuo aperfeiçoamento, estão atentas e de pronto respondem às solicitações do meio rural. Por isso, a cada dia temos um novo equipamento no mercado. A mecanização da agricultura tem duas grandes metas, aumentar a produtividade por agricultor e modificar a feição do trabalho agrário, tornando-o menos árduo e mais atraente (BAGER et al. 1963). 2.1 Modelos de Dimensionamento Mecânico Agrícola Chancellor (1969) desenvolveu um programa para seleção de tratores e o cálculo do número de conjuntos mecanizados em diferentes tamanhos de áreas, com a consideração de aspectos econômicos. Burrows e Siemens (1974) elaboraram um modelo computacional para determinar o custo mínimo das máquinas para propriedades agrícolas de milho e soja nos EUA. Os dados de entrada do programa são: 10 • Lista de operações; • Prazo de realização de cada operação (datas de início fim); • Seqüência de execução das operações; • Custo da mão-de-obra; • Jornada diária de trabalho. Por meio de simulações sucessivas o sistema é capaz de atingir a melhor configuração da frota de máquinas. Usa como critério a comparação dos custos calculados e observa a ocorrência do custo mínimo, ou seja, a configuração que apresentar o menor custo para realização das operações. Segundo os autores, o sistema auxiliou os produtores na tomada de decisão na aquisição de máquinas. Hughes e Holtman (1976) propuseram um modelo que efetua a seleção de máquinas agrícolas, incluindo tratores, implementos e máquinas autopropelidas. O modelo constitui-se em cinco etapas: 1. Determinação do requerimento de potência do sistema; 2. Seleção dos conjuntos mecanizados; 3. Seleção dos tratores; 4. Cálculo dos custos; 5. Consideração dos custos por unidade trabalhada. Ao terminar, o modelo seleciona as máquinas de acordo com o menor custo operacional calculado. Rotz, Muhtar e Black (1983) desenvolveram um modelo de seleção de sistemas mecanizados com base no custo mínimo. As operações são planejadas de acordo com o número de horas disponíveis e com prioridade para a colheita. O modelo dimensiona o número de máquinas para atender os prazos definidos. Os custos de operação de cada conjunto mecanizado são calculados e, em seguida, comparados. Desse modo, o modelo apresenta a melhor opção tomando como base o menor custo. Oskan e Edwards (1986) propuseram um modelo computacional para auxiliar o planejamento das atividades agrícolas e tomada de decisões. O programa realiza as seguintes operações: 1. Leitura do banco de dados sobre cultura, sistema mecanizado e sistema de produção; 2. Estimativa dos prazos (início e fim) para realização das operações; 3. Determinação do número de dias disponíveis de trabalho; 4. Calcula os custos de propriedade e operacional de máquinas e implementos; 11 5. Calcula os custo de pontualidade na semeadura e colheita; 6. Calcula o retorno líquido, resultado da diferença entre o ganho obtido na colheita e os custos totais calculados. Desse modo, efeitos no retorno líquido resultantes da alteração de máquina e implementos, mão-de-obra e tamanho da propriedade podem ser simulados e observados. Segundo os pesquisadores, a utilização de modelos interativos para encontrar o sistema de menor custo ou maior retorno é uma atividade complexa pois envolve um elevado número de variáveis e é um processo que pode demandar muito tempo de processamento. Siemens, Hamburg e Tyrrel (1990) desenvolveram um modelo computacional para seleção e administração de máquinas agrícolas. O programa inicia lendo uma lista de operações a serem realizadas com os respectivos prazos (datas de início e fim). Com base na área trabalhada, no turno diário de trabalho e na capacidade operacional de cada máquina o programa calcula a demanda de máquinas para cada operação. Usando outras informações como parâmetros econômicos, produtividade da cultura e coeficiente de oportunidade para semeadura e colheita o modelo calcula os custos e gera um relatório, incluindo informações sobre custo de máquina e de pontualidade. 2.2 Modelo Implementado O modelo implementado neste trabalho foi elaborado por Borges (2007). Este modelo apresenta uma síntese e simplificação de modelos clássicos de dimensionamento mecânico encontrados na agronomia. Este considera diversas variáveis e fatores para obter um dimensionamento mais preciso. A relativa complexidade do modelo é um dos motivos que levou a implementação deste para software, assim permitirá um uso mais simplificado do mesmo. Suas diretrizes e cálculos executados são mostrados nos próximos itens deste texto. O dimensionamento é dado nas seguintes etapas: 1. Planejamento das operações; 2. Definição dos conjuntos mecanizados e cálculo da capacidade de campo operacional; 3. Número de conjuntos mecanizados; 12 4. Recálculo dos tempos; 5. Cálculo do número, do tempo médio de utilização anual e do custo-horário dos equipamentos; 6. Custo total e custo unitário das operações. 2.2.1 Planejamento das operações Segundo Borges (2007), a análise operacional é a base para a definição do sistema mecanizado, nela são analisadas as operações e as épocas ótimas para a execução efetiva destas no sistema de produção. Fonte: Borges (2007) 13 A análise operacional compreende o estudo que o produtor rural deve fazer para adaptar as necessidades e as características de sua produção ao sistema mecanizado. Ou seja, é um levantamento das operações a serem executadas e a determinação de períodos para a execução de cada operação. A partir da determinação das operações e das épocas para suas realizações, é preciso estimar o tempo útil disponível no período para o trabalho das máquinas em função de condições edafoclimáticas e da jornada de trabalho adotada para cada operação. O tempo útil dependerá ainda dos números de dias reservados para cada operação, dos quais serão subtraídos os dias impróprios, domingos e feriados, se respeitados. Está diferença é multiplicada pela jornada de trabalho e pela eficiência gerencial. Têm-se as seguintes equações: N d = N D− N df N imp (1) em que: N d é o número de dias úteis disponíveis no período; N D é o número de dias contidos no período ótimo de realização da operação; N df é o número de domingos e feriados considerados no período; N imp é o número de dias impróprios para o trabalho das máquinas. T D= N d× J t × E g (2) em que: T D é o tempo útil disponível para realizar a operação, em horas; J t é a jornada de trabalho, em horas; E g é a eficiência gerencial, decimal. A determinação de dias impróprios para o trabalho das máquinas é uma tarefa árdua, que depende de fatores como o clima e umidade do solo. Há também particularidades para cada operação. Para a pulverização, a velocidade do vento e temperatura ambiente influenciam na deriva e evaporação do produto a ser aplicado. Na colheita, umidade do solo e do ar interferem na operação. E na semeadura, é necessária uma umidade adequada do solo. 14 A eficiência de gerenciamento por sua vez é um fator de correção para as jornadas de trabalho. Onde erros de ordenamento, alocação de máquinas, tempo desperdiçado pelo operador, atrasos em entrega de insumos e manutenção, são considerados. Definido o tempo útil disponível para cada operação, é preciso então calcular o ritmo operacional, que é a quantidade de área que deve ser trabalhada por unidade de tempo de forma que a operação seja executada no tempo ótimo. Ro = A (3) TD em que: Ro é o ritmo operacional, em ha/h; A é a área a ser trabalhada no periodo, em ha/h; T D é o tempo disponível no período, em horas. 2.2.2 Definição dos conjuntos mecanizados e cálculo da capacidade de campo operacional Com o ritmo operacional conhecido, pode-se estimar o número de máquinas ou conjunto de máquinas necessárias para a realização da operação em tempo ótimo. Para tanto, primeiramente, é preciso obter o dimensionamento técnico da máquina ou conjunto que melhor satisfaça as necessidades e caracteristicas da operação a ser realizada. Para isso é preciso contar com uma lista de máquinas e implementos disponíveis no mercado. Basicamente, é a potência requerida para a realização da operação. Tem-se: CCO = Lt ×V d × Ec (4) 10 em que: CCO é a capacidade de campo operacional, em ha/h; L t é a largura efetiva de trabalho, em metros; V d é a velocidade média de deslocamento, em km/h; Ec é a eficiência de campo, decimal. A seguinte equação é utilizada para o cálculo de transbordo, que deve ser calculada à parte, pois depende da capacidade do graneleiro utilizado e da distância média de transporte (DMT), que influencia o tempo médio de ciclo. 15 CCO = C×F C × E C ×60 (5) T C ×P em que: CCO é a capacidade de campo operacional, em ha/h; C é a capacidade do graneleiro, em kg; E C é a eficiência de campo, decimal; F C é o fator de carga do graneleiro, decimal; T C é o tempo do ciclo, em minutos; P é a produtividade da lavoura, em km/ha. 2.2.3 Número de conjuntos mecanizados Com a capacidade de campo operacional, é possível calcular o número de conjuntos e máquinas necessários para a realização de uma operação. N C= Ro (6) C CO em que: N C número de máquinas ou conjuntos; Ro é o ritmo operacional, em ha/h; CCO é a capacidade de campo operacional, em ha/h. A capacidade operacional dos conjuntos será dada por: CCO2= N C2×CCO (7) em que: CCO2 é a capacidade operacional dos conjuntos, em ha/h; N C2 é o número de conjuntos mecanizados, em unidades; CCO é a capacidade de cada conjunto, em ha/h. 16 2.2.4 Recálculo dos tempos T D2= A (8) CCO2× E g J d2= Se J d2 J d , recalcula-se Se J d2 J d , então N d2= T D2 (9) Nd T D2 ; Jd N d2=Nd . em que: T D2 é o tempo recalculado gasto na operação, em horas; A é a área de trabalho, em ha; C CO2 é a capacidade operacional dos conjuntos, em ha/h; Eg é a eficiência gerencial, decimal; J d é a jornada de trabalho, em horas; J d2 é a jornada de trabalho recalculada, em horas; N d é o número de dias disponíveis para a operação; N d2 é o número de dias disponíveis recalculados. 2.2.5 Cálculo do número, do tempo médio de utilização anual e do custo-horário dos equipamentos Custo-hora das máquinas e conjuntos definidos n ∑ NC2i×T D2i H A= i=1 em que: N (10) 17 H A é o tempo médio de utilização anual, em horas; i é a i-ésima operação na qual o equipamento é utilizado; N C2i é a quantidade de equipamento utilizado na operação i-ésima; T D2i é o tempo consumido na operação i-ésima, em horas; N é a quantidade de equipamentos da frota. Custo horário CH=C FCC C LC RM C MO (11) em que: CH é o custo horário da máquina ou implemento, em R$/h; CF é o custo horário fixo, em R$/h; CC é o custo horário de combustível, em R$/h; CL é o custo horário de lubrificantes, em R$/h; CRM é o custo horário de reparos e manutenção, em R$/h; CMO é o custo horário da mão-de-obra de operação, em R$/h. As parcelas do cálculo de CH são dadas pelas seguintes equações, são usados fatores de correção propostos pela ASAE (American Society of Agricultural Engineers). CF = C FA (12) HA CC =0,222× P TP × P D (13) CL=0,00059×P M 0,02169×P L (14) CRM = CMO = V l×F RM (15) H S ×1,98 (16) 220 em que: CFA é o custo fixo anual ou custo de propriedade anual em R$/ano; H A é o tempo médio de utilização anual, em horas; P TP é a potência máxima TDP, considera-se 83% da potência bruta do motor; 18 P D é o preço unitário do combustível, em R$/Litro; P M é a potência do motor, em kW; P L é preço unitário do lubrificante, em R$/Litro; V l é o valor de aquisição ou valor inicial da máquina ou implemento, em R$; F RM é o fator de reparo e manutenção (decimal, tabelado) H é o tempo de vida útil estimado do equipamento, em horas; CFA =V l ×[ 1−V R 1V R ×i ALS] (17) VU 2 em que: CFA é o custo fixo anual ou custo de propriedade anuel em R$/ano; V l é o valor de aquisição ou valor inicial da máquina ou implemento, em R$; V U é a vida útil da máquina ou implemento, em anos; V R é o valor residual da máquina ou implemento após V U (decimal); i é a taxa de juro anual (decimal); A L é a taxa anual do alojamento (decimal); S é a taxa anual do seguro (decimal). 2.2.6 Custo total e custo unitário das operações Cada operação necessita de uma quantidade de horas estimadas para ser realizada e um número de máquinas ou conjuntos mecanizados para efetuá-la. CSM = N C ×CH CM ×T D2 (18) em que: CSM é o custo do serviço mecanizado da operação, em R$; N C é o número de máquinas ou conjuntos mecanizados; CH CM é o custo horário da máquina ou conjunto mecanizado, em R$/h; T D2 é a quantidade de tempo por operação, em horas (valor recalculado). O custo unitário será dado pela razão entre custo do serviço mecanizado e a área de trabalho da operação. 19 CUSM= C SM CH CM = (19) A C CO em que: CUSM é o custo unitário do serviço mecanizado da operação, em R$/ha; CSM é o custo do serviço mecanizado da operação, em R$; A é a área de trabalho, em há. CH CM é o custo horário da máquina ou conjunto mecanizado, em R$/h; CCO é a capacidade de cada conjunto, em ha/h. 20 3 MATERIAL E MÉTODOS O desenvolvimento do aplicativo foi feito sob a plataforma Java. Esta, apresenta diversas vantagens como menor tempo de desenvolvimento (devido à simplicidade de sua API), suporte completo à orientação a objetos. Além disso, com o uso da plataforma Java, o aplicativo torna-se multi-plataforma e pode ser executado em praticamente qualquer máquina. 3.1 Organização e implementação do sistema O sistema foi organizado em três partes bem distintas denominadas: Interface Gráfica, Núcleo de Cálculos e Banco de Dados. Este tipo de arquitetura de software, conhecido por MVC (do inglês Model-view-controller), é adequado a aplicações nas quais é conveniente separar os dados (Model) da interface gráfica com o usuário (View). Permitindo, desta forma, que alterações em uma das partes do sistema não afete as demais. A parte lógica do programa constitui a terceira parte da arquitetura, sendo denominada como Controller. Interface Gráfica Núcleo de Cálculos Banco de Dados View Controller Model Figura 2: arquitetura Model-view-controller (MVC). Fonte: autoria própria. Este tipo de estrutura facilita o debug (ou depuração) da aplicação e a distribuição de tarefas em uma equipe. Além disso, é possível implementar novos recursos ao software com maior facilidade, assim como efetuar a migração de um tipo de banco de dados para outro sem que haja a necessidade de se reescrever parte do núcleo de 21 cálculos ou da interface gráfica. 3.1.1 Banco de dados O banco de dados do software é responsável por armazenar as informações dos implementos e máquinas. Para armazenar o mesmo em disco, foram utilizados arquivos XML, armazenados na máquina local, devido à sua simplicidade de utilização. Para efetuar o mapeamento entre as classes Java e os arquivos XML do banco de dados, foi utilizada a arquitetura JAXB (Java Architecture for XML Binding), a qual é parte da distribuição da plataforma desde a versão 1.6. No entanto, o uso de uma arquitetura de software MVC permite que o banco de dados seja futuramente atualizado. É possível, por exemplo, efetuar a migração para um servidor de banco de dados como PostgreSQL ou MySQL, de forma que as informações sobre implementos e máquinas estariam centralizadas em um servidor na Internet, que seria atualizado freqüentemente. 3.1.2 Núcleo de cálculos O núcleo de cálculos é responsável pelo dimensionamento em si, todas as operações e cálculos são efetuados nesta parte do aplicativo, de acordo com as equações e procedimentos citados no item 2, para cada operação do sistema de produção. Além disso, ele é responsável por interligar o banco de dados e a interface com o usuário, model e view, respectivamente, da arquitetura MVC. 3.1.3 Interface gráfica A interface gráfica é a parte do sistema que entra em contato direto com o usuário. Esta, é responsável por receber a entrada de dados e executar o dimensionador, situado no núcleo de cálculos. Para o desenvolvimento desta parte do software foi utilizado o toolkit Swing, o qual garante independência de plataforma, é altamente configurável e está presente na distribuição da plataforma Java Standard Edition desde a versão 1.2. 22 4 RESULTADOS O seguinte HTML é gerado como resultado do dimensionamento. 23 5 CONCLUSÃO A agricultura representa apenas uma das diversas áreas da produção e economia onde, software e implementação de sistemas já conhecidos, pode, de maneira eficaz, obter melhorias nos processos de planejamento e controle da produção. Os resultados obtidos e o curto tempo que levou para obtenção destes, mostra a eficácia do sistema. Uma das propostas do desenvolvimento em software do modelo era justamente reduzir o longo tempo que era necessário para efetuar os cálculos para cada operação do sistema de produção agrícola em análise. Mais que uma simples implementação em software, o projeto mostra que é possível tornar o modelo utilizado mais flexível e com maior disponibilidade de recursos. Um destes é o banco de dados, que pode ser facilmente atualizado com novas informações do mercado. Também, novas variáveis podem ser introduzidas no sistema, assim fazendo o sistema obter resultados de dimensionamento mais preciso. Tendo em vista os prazos para a finalização do projeto, a organização do desenvolvimento se mostrou direta e objetiva. A utilização da arquitetura MVC proporcionou o desenvolvimento distribuído e a extensibilidade da aplicação para o desenvolvimento de novos recursos. 24 6 REFERÊNCIAS BAGER, E.L., at. al. Tratores e seus motores. Nova York: Edgard Blucher, 1963. 398p. BORGES, Iackson de Oliveira. Dimensionamento de sistemas mecanizados agrícolas. Mecanização Agrícola - Anotações de aula. Curitiba: Departamanto de Solos e Engenharia Agrícola/UFPR, 2007. 51p. BURROWS, W. C.; SIEMENS, J. C. Determination of optimun machinery for corn soybean farm. Transactions of the ASAE. St. Joseph: ASAE, v. 17, n. 12, p. 1130-1135, 1974. CHANCELLOR, W. J. Selecting the optimum-sized tractor. Transactions of the ASAE. St. Joseph: ASAE, v. 12, n. 2, p. 411-414, 1969. DANIEL, L.A., et al. Preparo do Solo: metodologia empregada para quantificar e qualificar o trabalho. Lav. Arrozeira, v.43, n.392, p.10-13, 1990. GALETI,P.A. Mecanização Agrícola: Preparo do Solo. Campinas: Câmara Brasileira do Livro, Instituto Campineiro de Ensino Agrícola, 1981. 220p. HUGHES, H. A.; HOLTMAN, J. B. Machinery complement selection based on time constrains. Transactions of the ASAE. St. Joseph: ASAE, v. 19, n. 5, p. 812-814, 1976. LEME, H.A. Atualização da tratorização da agricultura brasileira. Botucatu: Departamento de Engenharia Rural, Faculdade de Ciências Médicas e Biológicas de Botucatu, 1971. 100p. (Curso de extensão universitária).(Mimeogr.). ROTZ, C. A.; MUHTAR, H. A.; BLACK, R. A multiple crop machinery selection algorithm. Transaction of the ASAE. St. Jopseph: ASAE, v. 26, n. 6, p. 1644-1649, 1983. 25 OSKAN, H. E.; EDWARDS, W. M. A farmer oriented machinery comparison model. Transaction of the ASAE. St. Joseph: ASAE, v. 29, n. 3, p. 672-677, 1986. SIEMENS, J.; HAMBURG, K.; TYRREL, T. A farmer machinery selection and management program. Journal of Production Agriculturem, Surrey, v. 3, n. 2, p. 212-219, 1990. 26 ANEXO A – MANUAL DE UTILIZAÇÃO A interface do programa foi desenvolvida da forma mais simples possível, como é mostrada na figura 3. A barra de ferramentas localizada na parte superior do aplicativo é onde os comandos do programa estão centralizados. Os três primeiros botões são usados para criar um novo, abrir e salvar o sistema de produção. Os dois botões seguintes são utilizados para criar um novo talhão e para remover o talhão selecionado, respectivamente. O botão seguinte é responsável por executar o dimensionamento. Ao clicar no botão Novo Talhão, uma nova janela surge na tela, responsável pela entrada dos dados do talhão a ser criado, como é mostrada na figura 4. 27 Ao criar um novo talhão, uma nova aba na interface principal é criada. Esta aba contém uma nova barra de ferramentas (com dois botões: uma para criar uma nova operação e outra para remover a operação selecionada) e uma lista de operações. Cada operação é composta por: nome da operação (coluna Operação), tipo da operação, início e fim do período ideal para a realização da mesma. Quando o usuário termina de cadastrar todas as operações e talhões, ele deve executar o dimensionamento do sistema de produção clicando no botão Dimensionar. Ao clicar no mesmo, o sistema efetua todos os cálculos e retorna, em uma nova janela, o resultado do dimensionamento. 28 ANEXO B – DIAGRAMAS 29 Figura 8-diagrama de classes, sistema de operações, núcleo de cálculos
