15 No mundo existiam, até 2004, em torno de 1250 moinhos SAG
Propaganda
15 No mundo existiam, até 2004, em torno de 1250 moinhos SAG, dos quais 230 possuem um diâmetro maior que 28 pés. Destes, atualmente tem 16 no Chile, 2 na Argentina e, recentemente, 1 no Brasil, em Cannãa c dos Carajás-PA, e são utilizados, principalmente, na indústria do cobre. Os revestimentos, utilizados na fabricação do moinho semi-autógeno são de grande importância, pois evitam o contato direto da carga mineral com o metal no qual o moinho é fabricado, além de ajudar na quebra das partículas sólidas do minério através do impacto e da abrasão com os mesmos. Esses revestimentos e grelhas são fabricados com aço baixa liga Cr-Mo de alta resistência ao impacto e abrasão2, a partir do processo de fundição em molde de areia. As grelhas são os revestimentos localizados no tampo do moinho, que retêm os corpos moedores e classifica o material (Figura 1.1), este componente é fabricado para suportar grandes cargas e eventualmente falha por ocasião de tensões excessivas ou defeitos de fabricação. Figura 1.1 – Corte lateral do moinho SAG em operação. Fonte: Catálogos de produtos Outotec, 2012. _____________________ 2 CALLISTER, William D. Jr. Ciência e engenharia de materiais: uma introdução. LTC; 7ª ed. Rio de Janeiro, RJ. 2008. 154p. 16 A falha de materiais de engenharia é quase sempre um evento inesperado por várias razões, estas incluem vidas humanas que são postas em risco, perdas econômicas e a interferência com a disponibilidade de produtos e serviços. As causas usuais das falhas, geralmente, são causadas pela seleção e processamentos impróprios dos materiais e inadequado projeto do componente ou seu mau uso. É responsabilidade do engenheiro, antecipar-se e planejar-se para uma possível falha e, na eventualidade da ocorrência da falha, identificar sua causa e a seguir tomar medidas preventivas apropriadas contra incidentes futuros3. Há necessidade de um método que auxilie projetistas e engenheiros a tornar possível a detecção antecipada de possíveis falhas e caracterizar as falhas que possam ocorrer durante as operações. Este método deve assim, compor uma metodologia que considere, além do processo operando em condições normais, os processos de detecção e tratamento de falhas4. O método de análise de falhas tem recebido atenção especial nas últimas décadas devido ao aumento da complexidade dos processos e às implicações decorrentes de eventuais falhas em equipamentos. Portanto, a análise de falhas é considerada importante, visto que seu principal objetivo é evitar novas ocorrências, baseado no entendimento do mecanismo e da causa de origem que ocasionaram o dano. Os moinhos trabalham em condições nas quais exigem grande resistência mecânica e abrasiva dos revestimentos e das grelhas. Nessas condições, uma das grelhas estruturais do moinho SAG da mina do Sossego falhou, acarretando numa parada para a manutenção do equipamento. Esta falha esta relacionada as concentrações de tensões na peça como cavidade, porosidades e inclusões, que aparentemente, surgiram no processo de fundição da peça, acarretando assim uma falha por propagação de trinca por fadiga. Esta observação foi possível através da análise de falhas realizada no Laboratório de Metalografia (LABMETAL) da Universidade Federal do Pará (UFPA), Campus de Marabá (CAMAR), onde a peça foi analisada utilizando as técnicas de metalografia, microscopia óptica e eletrônica, análise química, ensaios de tração, impacto e dureza. _____________________ 3 MIYAGI, P.E.; RIASCOS, L.A.M. “Modeling and Analysis of Fault-Tolerant Systems for machining Operations Based on Petri Nets”, Control Engeneering Practice, 4(4): 397-408, 2006. 4 YOVANOVIC, A. SAG – Acabou o Mito? Revista Minérios & Minerales: Edição 290 – Setembro/Outubro 2006. 1-2p. 17 1.1 JUSTIFICATIVA O sudeste paraense aparece como destaque na atividade mineral do estado. Nessa região estão localizados os municípios de Parauapebas e Canaã dos Carajás, os principais produtores de minérios de ferro e cobre, respectivamente. Ainda na região sudeste, encontra-se Marabá, grande produtor de ferro-gusa e manganês. Grandes empresas estão instaladas nesta região devido a sua riqueza mineral. Em praticamente todas as minas, faz-se necessário o processo de moagem das partículas de minérios, sendo o equipamento de moagem o de maior uso e manutenção. As pesquisas em análise de falhas auxiliam as empresas na prevenção e estudo das falhas ocasionadas tanto pelo processo de produção mineral, quanto pelo processo de fabricação dos componentes. As falhas são eventos inerentes aos processos industriais, mesmo com os recentes avanços da tecnologia dos materiais, gerando prejuízos e afetando negativamente a imagem da empresa. A aplicação de tecnologias avançadas na criação de novos meios eficientes que reduzam as perdas dentro dos processos de beneficiamento mineral é fundamental para a redução do consumo de energia, tornando as empresas mais competitivas, possibilitando a manutenção e posterior expansão dos níveis de empregos diretos e indiretos gerados por estas atividades. As falhas catastróficas nos revestimentos dos moinhos podem trazer graves conseqüências, tais como perdas econômicas e até perdas humanas. Por isso a importância da determinação das causas das falhas, para poder-se interagir na produção de um material de melhor qualidade, mas, principalmente poder atacar o problema através de inspeções periódicas e controle de defeitos. Nesse contexto, faz-se necessária a análise das falhas de materiais e prevenção das possíveis falhas que possam ocorrer nos componentes mecânicos. Os resultados obtidos através dessa análise determinam as possíveis (ou possível) causas da falha e são aplicados em projetos e na determinação da vida útil das estruturas e componentes. 18 1.2 OBJETIVOS Este trabalho tem como objetivo determinar as causas que levaram à ruptura catastrófica da grelha dupla de descarga do moinho SAG, que falhou durante a operação de moagem, através da caracterização da composição química, macroestrutura, microestrutura óptica e eletrônica, microdureza, análise das falhas induzidas por ensaios de tração e impacto. 19 2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 2.1 MOINHO SEMI-AUTÓGENO (SAG) A moagem é o ultimo estágio do processo de fragmentação dos minérios, ou de qualquer outro material a ser moído. Uma combinação das forças de impacto, compressão, atrito e abrasão em um moinho, reduzem o minério a sua malha ótima, a ser concentrado nos processos subseqüentes. Na moagem autógena, o minério, que geralmente vem da mina sem nenhuma, ou com pouca britagem, é alimentado no moinho que utiliza o próprio minério como corpo moedor. Nesse tipo de moagem, o minério deve conter quantidade suficiente de partículas grosseiras que atuaram como corpos moedores. Para alguns tipos de minério, o moinho autógeno combina as etapas de britagem, moagem grossa e fina. Na moagem semi-autógena, além do próprio minério, são utilizados corpos moedores que auxiliaram na moagem, como barras ou bolas de aço ou ferro fundido. Os corpos moedores são elevados pelo movimento da carcaça do moinho até certo ponto de onde caem, seguindo uma trajetória parabólica, sobre as outras bolas que estão na parte inferior do cilindro e sobre o minério que ocupa os interstícios das bolas. O equipamento utilizado na moagem semi-autógena, e objeto de estudo neste trabalho, é o moinho cilindro semi-autógeno ou moinho SAG. A Figura 2.1 mostra um esquema detalhado do Moinho SAG. Os moinhos SAG são constituídos de uma carcaça cilíndrica de ferro, revestida internamente com placas de aço ou borracha, que gira sobre mancais e contém no interior uma carga solta de corpos moedores. A adição de bolas (geralmente entre 6 e 12 % de volume e diâmetro de 100 mm ou 125 mm) aumenta a capacidade de um moinho autógeno de tratar minérios de dureza variável e com variação da quantidade de corpos moedores naturais5. _____________________ 5 FIGUEIRA, H. V. O., ALMEIDA, S. L. M., LUZ, A. B., Cominuição – Capitulo 4. Rio de Janeiro: CETEM – Centro de Tecnologia Mineral, 2004. 152p. 20 Figura 2.1 - Representação esquemática de um moinho semi-autógeno. SEÇÃO TÍPICA – REVESTIMENTO DA CARÇAÇA DA EXTREMIDADE DE ALIMENTAÇÃO MOTOR WRAR-AROUND ESTATOR PROTETOR ROTOR VEDAÇÕES BARRAS ELEVADORAS DE CARCAÇA ESPELHO DE ALIMENTAÇÃO GRELHA BARRAS ELEVADORAS DE POLPA MANCAL MUNHÃO DA EXTREMIDADE DE DESCARGA (MANCAL NÃO APRESENTADO) CONE DE DESCARGA REVESTIMENTO DO MUNHÃO CHUTE DE ALIMENTAÇÃO BASE DO MANCAL ESPELHO DE DESCARGA PROTETOR DO MOTOR SEÇÃO TÍPICA – GRELHA DA EXTREMIDADE DE DESCARGA (Fonte: Bergerman, 2009)6. _____________________ 6 BERGERMAN, M. Modelagem e Simulação do Circuito de Moagem do Sossego. São Paulo: Dissertação (Mestrado em Engenharia Mineral) – Escola Politécnica da Universidade de São Paulo, 2009. 91p. 21 Um moinho semi-autógeno pode tratar eficientemente uma grande variedade de material de alimentação. Estes moinhos são ideais para a moagem grossa de minérios úmidos para preparar a alimentação para uma moagem final em moinhos de bolas. São também usados para moagem em estágio único atingindo, nesta etapa, a granulometria final desejada. Os métodos fundamentais para cominuição de minérios nestes dois tipos de moinhos são, além da abrasão, forças de impacto agindo entre partículas de minério, bolas e revestimentos dos moinhos e uma compressão de pequenas partículas intersticiais entre grandes partículas de minério e bolas que comprimem a carga7. 2.1.1 Revestimentos e grelhas de moinhos SAG Os revestimentos e as grelhas utilizadas no moinho SAG são de importância fundamental para o desempenho e manutenção do processo de moagem do minério. O revestimento tem a importância primária de proteger o moinho do desgaste causado pelo atrito do minério dos danos estruturais, assim como transferir energia à carga como um dos métodos efetivos para moagem. As grelhas retêm os corpos moedores e classificam o material. As grelhas e os descarregadores de polpa controlam a descarga (Figura 2.1). A manutenção do processo de moagem em moinhos SAG parte da importância dos cuidados com os revestimentos através do controle do desgaste, que se controlado de maneira adequada podem aumentar a vida útil do revestimento. O desgaste dos revestimentos é um processo que envolve três mecanismos: abrasão, corrosão e impacto. Dependendo das características do minério, da granulometria das partículas, da química da polpa, das condições de operação, assim como as características físicas do revestimento, a contribuição de cada um dos mecanismos citados pode variar. _____________________ 7 PEREIRA, P. E. C., Comparação entre diferentes testes de moagem SAG para determinação da energia unitária para cominuição de minérios sulfetados de cobre. Escola de Engenharia da Universidade Federal de Minas Gerais. Belo Horizonte, MG. 2004. 27p. 22 A figura 2.2 ilustra a diferença entre uma grelha nova e uma desgastada. Figura 2.2 – grelha nova com menor abertura (a) e grelha mais desgastada com maior abertura (b). Fonte: Bergerman (2009)8. Os revestimentos e as grelhas, geralmente materiais metálicos, utilizados nos moinhos SAG são fabricados com aços baixa liga contendo cromo e molibdênio. Os aços Cr-Mo possuem boas propriedades de resistência ao impacto e à abrasão. Para esse tipo de aço, dependendo da composição química e do tratamento utilizado, pode-se obter vários níveis de dureza associados a uma alta tenacidade, garantindo um bom desempenho ao impacto e à abrasão. Aços baixa liga do tipo Cr-Mo, nos quais o teor de carbono é igual ou pouco superior à composição eutetóide no diagrama ferro-carbono, tem geralmente microestrutura perlítica. Normalmente, para aplicações que exigem resistência ao desgaste e ao impacto, são utilizados três tipos de aços perliticos em função do nível de carbono, os quais são apresentados na Tabela 2.19. _____________________ 8-9 BERGERMAN, M. Modelagem e Simulação do Circuito de Moagem do Sossego. São Paulo: Dissertação (Mestrado em Engenharia Mineral) – Escola Politécnica da Universidade de São Paulo, 2009. 101p. 23 Tabela 2.1 – Aços baixa liga do tipo Cr-Mo perlítico com boa resistência ao impacto e à abrasão. COMPOSIÇÃO QUÍMICA* C Mn Si Ni Cr Mo S P DUREZA BRINELL ≤0,55 0,65 0,65 0,75 0,75 ≥0,85 0.60 0,90 0,60 0,90 0,60 0,90 0,30 0,70 0,30 0,70 0,30 0,70 0 0,20 0 0,20 0 0,20 2,0 2,5 2,0 2,5 2,0 2,5 0,30 0,40 0,30 0,40 0,30 0,40 0 0,03 0 0,03 0 0,03 0 0,03 0 0,03 0 0,03 275 325 321 363 350 400 TIPO BAIXO CARBONO MEDIO CARBONO ALTO CARBONO TENACIDADE JAULES** 9-14 8-12 7-11 * % em massa ** ensaio Charpy (CP com entalhe em v, temperatura ambiente) Fonte: BERGERMAN 200910. A tabela 2.2 apresenta a composição química e dureza dos aços utilizados em revestimentos para moinhos SAG, produzidos pelos principais fornecedores mundiais. Tabela 2.2 – Composição química e dureza de revestimentos de moinhos semi-autógenos produzidos pelos principais fornecedores mundiais. COMPOSIÇÃO* FORNECEDOR LIGA/ ESTRUTURA C Mn*** Si*** Ni Cr Mo S*** P*** DUREZA BRINELL ELECMETAL ELECMETAL BRADKEN NORCAST METSO METSO CM1/P CM2/P L2C/P** 8X/P 8C5/B 8C6/P 0,53 0,53 0,7-0,9 0,6 ≤0,42 ≤0,70 0,90 0,90 0,5-1,2 1,5 1,0 1,0 0,50 0,50 0,75 0,80 0,90 0,90 0 0 0 0 0 0 2,15 2,15 1,3-2,4 1,9-2,5 1,8-2,3 1,8-2,3 0,35 0,45 0,2-0,4 0,5 0,3-0,7 0,3-0,7 0,04 0,04 0,06 0,06 0,06 0,06 0,04 0,04 0,06 0,05 0,06 0,06 311-375 311-375 325-375 300-350 280-330 300-350 * % em massa. Estrutura P: Perlita, B: Baianita. ** AS2074 L2C *** Máximo Fonte: BERGERMAN 200911. Alguns fornecedores utilizam durezas diferenciadas para o revestimento do cilindro do moinho e das grelhas, dependendo do tipo de solicitação mecânica quanto ao impacto e ao desgaste abrasivo. _____________________ 10-11 BERGERMAN, M. Modelagem e Simulação do Circuito de Moagem do Sossego. São Paulo: Dissertação (Mestrado em Engenharia Mineral) – Escola Politécnica da Universidade de São Paulo, 2009. 98p. 24 Os revestimentos do corpo do moinho semi-autogeno são do tipo placa e barra elevatória. Os ângulos de ataque desses revestimentos, altura e número das barras tem influência relevante no desgaste e na movimentação da carga do moinho. A figura 2.3 ilustra as principais partes dos revestimentos do moinho SAG. Figura 2.3 – Principais componentes do revestimento do moinho SAG. Fonte: Parks e Kjos (1989), adaptado por Bergerman (2009)12. As atuais otimizações e mudanças dos revestimentos não geram ganhos significativos em termos de operação e capacidade, mas sim em relação à vida útil do revestimento, comparando aos usados nos primeiros moinhos de maior diâmetro. _____________________ 12 BERGERMAN, M. Modelagem e Simulação do Circuito de Moagem do Sossego. São Paulo: Dissertação (Mestrado em Engenharia Mineral) – Escola Politécnica da Universidade de São Paulo, 2009. 100p. 25 2.2 ENSAIO DOS MATERIAIS 2.2.1 Ensaio de tração Consiste na aplicação de carga de tração uniaxial crescente em um corpo de prova especifico até a ruptura. Trata-se de um ensaio amplamente utilizado na indústria de componentes mecânicos, devido às vantagens de fornecer dados quantitativos das características mecânicas dos materiais. Com esse tipo de ensaio, pode-se afirmar que praticamente as deformações promovidas no material são uniformemente distribuídas em todo o seu corpo, pelo menos até ser atingida uma carga máxima próxima do final do ensaio e, como é possível fazer com que a carga cresça numa velocidade razoavelmente lenta durante todo o teste, o ensaio de tração permite medir satisfatoriamente a resistência do material. A Figura 2.4 mostra um esquema detalhado de uma máquina universal de ensaios. Figura 2.4 – Máquina universal de ensaios. Fonte: URI Santo Angelo, 200713. _____________________ 13 UNIVERSIDADE REGIONAL INTEGRADA SANTO ANGELO. Ensaios dos materiais. Santo Angelo, RS, 2007. 8p. 26 O corpo de prova é fixado por suas extremidades nas garras da máquina. Esta provoca uma força axial para fora de modo a aumentar comprimento do corpo de prova. Os corpos de prova têm características especificadas de acordo com as normas técnicas. Normalmente utilizam-se corpos de prova de seção circular ou retangular. Durante os ensaios, a deformação fica confinada à região central, mais estreita, do corpo de prova, que possui uma seção reta uniforme ao longo do seu comprimento. O diâmetro padrão é de aproximadamente 12,8 mm, enquanto o comprimento da seção reduzida deve ser pelo menos quatro vezes esse diâmetro , é comum ser de 60 mm, como mostra a Figura 2.514. Figura 2.5 – Corpos de prova de ensaio de tração. Fonte: URI Santo Angelo, 200715. 2.2.2 Ensaio de impacto O comportamento dúctil-frágil dos materiais pode ser mais amplamente caracterizado por ensaio de Impacto. A carga nesse ensaio é aplicada num corpo de prova na forma de esforços por choque (dinâmicos), sendo o impacto obtido por meio da queda de um martelete ou pêndulo, de uma altura determinada. _____________________ 14-15 UNIVERSIDADE REGIONAL INTEGRADA SANTO ANGELO. Ensaios dos materiais. Santo Angelo, RS, 2007. 18p. 27 Três fatores principais contribuem para o surgimento de fratura frágil em materiais que são normalmente dúcteis à temperatura ambiente: • Existência de um estado triaxial de tensões. • Baixas temperaturas. • Taxa ou velocidade de deformação elevada. O estado triaxial de tensões pode se introduzido pela presença de um entalhe. O ensaio de impacto caracteriza por submeter ao corpo ensaiado uma força brusca e repentina, que deve rompê-lo. Outro fator é a velocidade de aplicação da força. O resultado da força associada com a velocidade se traduz por uma medida de energia absorvida pelo corpo de prova, ou algumas vezes chamada de tenacidade ao entalhe. O pêndulo é elevado a uma certa posição onde adquire uma energia inicial (Figura 2.6). Figura 2.6 – Esquema de uma máquina de ensaio de impacto. 16 Fonte: URI Santo Angelo, 2007 . Ao cair ele encontra no seu percurso o corpo de prova, que se rompe. A sua trajetória continua até certa altura, que corresponde à posição final, onde o pêndulo apresenta uma energia final. A diferença entre a energia inicial e final corresponde à energia absorvida pelo material17. _____________________ 16-17 UNIVERSIDADE REGIONAL INTEGRADA SANTO ANGELO. Ensaios dos materiais. Santo Angelo, RS. 2007. 35p. 28 2.2.3 Ensaio de microdureza Vickers A dureza de um material pode ser definida como a resistência á penetração ou perfuração da sua superfície. Um material que consiga riscar o vidro ou que não possa ser limado é considerado, frequentemente, duro, mas esta é uma noção à qual falta objetividade. Devido ao reflexo da dureza no comportamento e nas aplicações possíveis de um dado material, e também porque se podem definir relações entre a dureza e outras propriedades mecânicas relevantes, desenvolveram-se diversos métodos fiáveis e expeditos para a sua medição, métodos esses que obedecem todos ao mesmo princípio, segundo o qual é aplicada uma carga determinada a um penetrador bastante duro, o qual está em contacto com a superfície do material a testar. As dimensões da marca de penetração (indentação) assim deixada na superfície são então medidas. Obviamente, quanto menor for a indentação maior será a dureza do material. A principal diferença entre os principais ensaios de durezas refere-se à forma do penetrador e ao material que é feito, o que se reflete na escala de equivalência entre as dimensões da indentação e a dureza, por um lado, e na extensão da zona sobre a qual se faz a medição, por outro. No caso das durezas Vickers, o penetrador, talhado em diamante, tem a forma de uma pirâmide quadrangular, sendo o ângulo entre as faces opostas de 136º (Figura 2.7). Por Ter esta forma, o penetrador incide numa região muito pequena, pelo que a avaliação da dureza se refere a áreas muito restritas de material: precipitados, grãos de uma dada fase, películas de revestimentos muito delgadas entre outros. É esta a razão pela qual este tipo de dureza é designado por microdureza. Quando são utilizadas pequenas cargas o processo recebe o nome de microdureza Vickers e é muito indicado, de uma forma geral, quando se deseja a determinação da dureza de constituintes individuais de uma certa estrutura, ou ainda de materiais frágeis e peças pequenas ou de pequena espessura. 29 Figura 2.7 - Ângulo das tangentes à esfera do ensaio de microdureza. Fonte: Castro, PUC-Minas18. Como o penetrador de diamante é praticamente indeformável, as impressões tornam-se bastante uniformes independentemente de seu tamanho. A aplicação da carga é feita através de uma alavanca, sendo mantida sobre a peça durante um tempo mínimo de 30 segundos, após o que esta é retirada. O aparelho para ensaio de dureza é dotado de um dispositivo óptico de medição (vernier), com uma precisão suficiente (cerca de 1 micron) para possibilitar a medição das diagonais da impressão. A medida é feita em duas posições ortogonais entre si, sendo a diagonal tomada como a média das medidas das diagonais, conforme mostrado na Figura 2.8. Figura 2.8 - Procedimento para a determinação da diagonal em uma impressão obtida por penetrador de diamante. Fonte: Castro, PUC-Minas19. _____________________ 18-19 CASTRO, U. D. Ensaios mecânicos - ensaio de dureza pelo método Vickers. Belo Horizonte, MG: PUC-Minas. 1-2p. 30 2.2.4 Caracterização microestrutural A caracterização microestrutural de um material está intimamente relacionada com as propriedades do mesmo. Os materiais metálicos são predominantemente cristalinos e na caracterização da microestrutura interessa determinar fases presentes, contornos de grãos e defeitos cristalinos. Nos materiais magnético cristalinos interessa identificar defeitos bidimensionais específicos, tais como fronteiras de domínio magnéticos. Por outro lado, numerosas ligas podem, em condições especiais, ser obtidas totalmente amorfas ou parcialmente cristalinas. Uma caracterização microestrutural desejável envolve a determinação da estrutura cristalina, composição química, quantidade, tamanho, forma e distribuição das fases. A determinação da natureza, quantidade (densidade) e distribuição dos defeitos cristalinos também é, em muitos casos, necessária. Além disso, a orientação preferencial das fases (textura e microtextura) e a diferença de orientação entre elas também tem estreita relação com o comportamento dos materiais. As espécies presentes diferenciadas e na exigem microestrutura um número apresentam relativamente características grande de bastante técnicas complementares para a sua caracterização. 2.2.4.1 Microscopia Óptica e Eletronica de Varredura Os microscópios, tanto óptico quanto eletrônico, são comumente usados em microscopia. Estes instrumentos ajudam em investigações das características estruturais de todos os três tipos de materiais (metais, cerâmicas e polímeros). Com microscopia óptica, o microscópio de luz é usado para estudar a microestrutura; sistemas ópticos e de iluminação são seus elementos básicos. Para materiais que são opacos à luz visível (todos os metais de muitas cerâmicas e polímeros), apenas a superfície é submetida à observação e o microscópio de luz deve ser usado num modo refletivo. Contrastes na imagem produzem resultados decorrentes de diferenças na refletividade das várias regiões da microestrutura. Investigações deste tipo são muitas vezes denominadas metalográficas, de vez que metais foram os primeiros materiais examinados usando esta técnica. Normalmente, cuidadosas e meticulosas preprações de superfície são necessárias para revelar os importantes detalhes da microestrutura. A superfície da amostra deve ser primeiro 31 lixada e polida até um acabamento liso e especular. Isto é realizado pelo uso de sucessivamente mais finas lixas de papel e de pós abrasivos (de alumina ou diamante). A microestrutura é revelada por um tratamento de superfície usando um apropriados reagente químico num procedimento chamado ataque. A reatividade química dos grãos de alguns materiais monofásicos depende da orientação cristalográfica. Consequentemente, numa amostra policristalina, características de ataque variam de grão a grão20. Uma ferramenta de investigação mais recentemente e extremamente útil é a microscopia eletrônica de varredura (MEV). A superfície de uma amostra a ser examinada é varrida com um feixe de elétrons e o feixe de elétrons refletido (ou retroespalhado) é coletado e, então, exibido, na mesma taxa de varredura, sobre um tubo de raios catódicos (semelhante à tela de uma Tv). A imagem na tela que pode ser fotografada representa as características da superfície da amostra. A superfície pode ou não estar polida e atacada quimicamente, porém ela deve ser condutora de eletricidade; um revestimento metálico muito fino deve ser aplicado sobre materiais não condutores. São possíveis ampliações que variam entre 10 e mais de 50.000 vezes, da mesma forma que também são possíveis profundidades de campo muito grandes. Equipamentos acessórios permitem análises qualitativas e semiquantitativas da composição de elementos em áreas bem localizadas da superfície. _____________________ 20 CALLISTER, William D. Jr. Ciência e engenharia de materiais: uma introdução. LTC; 7ª ed. Rio de Janeiro, RJ. 2008. 77p.
