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UNIFAL-MG
Universidade Federal de Alfenas
Campus Avançado de Poços de Caldas
Instituto de Ciência e Tecnologia
MATÉRIAS PRIMAS CERÂMICAS SINTÉTICAS
WLADIMIR LEITE PEREIRA
Seminário apresentado ao Programa
de Pós Graduação em Ciência e
Engenharia de Materiais na Unidade
Curricular Processamento de Materiais
Cerâmicos.
Profa. Dra. Sylma Carvalho Maestrelli
Prof. Dr. Rodrigo Sampaio Fernandes
POÇOS DE CALDAS-MG
2012
2
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Algumas matérias primas usadas em cerâmicas.
8
Figura 2 – Alumina calcinada em pó
9
Figura 3 – Tubos de Alumina calcinada para fornos.
10
Figura 4 – Alumina Eletrofundida Marrom.
12
Figura 5 – Alumina Eletrofundida Branca.
13
Figura 6 – Alumina Tabular
13
Figura 7 – Carbeto de Silício
15
Figura 8 – Carbeto de Silício cristalizado.
16
Figura 9 – Aplicação para Cimento Aluminoso.
17
Figura 10 – Magnésio sinterizado.
21
Figura 11 – Aplicações a base de Magnésia.
22
Figura 12 – Mulita Eletrofundida.
23
Figura 13 – Oxido de Zinco em partículas.
24
3
RESUMO
No presente trabalho serão apresentados diferentes tipos de Matérias Primas
Sintéticas para processamento de Materiais Cerâmicos. Através de pesquisas
bibliográficas, serão abordadas as características principais dessas matérias primas,
seus objetivos e as suas aplicações tecnológicas.
Palavras-chave: Matérias Primas. Processamento. Materiais Cerâmicos. Aplicações
Tecnológicas.
4
SUMÁRIO
1- Introdução
5
2- Matéria Prima
7
3- Tipos de Matérias Primas Cerâmicas Sintéticas
9
3.1- Alumina
9
3.2- Alumina Eletrofundida Marrom
11
3.3- Alumina eletrofundida branca
12
3.4- Alumina Tabular
13
3.5- Carbeto de Silício
14
3.6- Cimento Aluminoso
16
3.7- Mulita - Zircônia
18
3.8- Espinélio
18
3.9- Sílica Ativa
19
3.10- Magnésia
20
3.11- Mulita Sintética
22
3.12- Óxido de Zinco
24
4- REFERÊNCIAS
25
5
1 INTRODUÇÃO
A cerâmica se destaca pela sua grande versatilidade e por apresentar uma
série de propriedades e características decorrentes do tipo de matérias primas
utilizadas em sua produção, tornando-a mais mais apropriada para uma série de
aplicações. Para a sinterização das cerâmicas podem ser usados dois tipos de
matérias primas: as naturais e as sintéticas ou artificiais.
As matérias primas naturais são aquelas utilizadas como extraídas da
natureza ou que foram submetidas a algum tratamento físico para eliminação de
impurezas indesejáveis, ou seja, sem alterar a composição química e mineralógica
dos componentes principais: Agalmatolito, Andaluzia, Argila, Bauxita, Calcita,
Cianita, Cromita, Dolomita, Feldspato, Filitos cerâmicos, Grafita, Magnesita,
materiais fundentes, Pirofilita, Quartzo, Silimanita, Talco, Wollastonita, Zirconita. São
usadas na preparação das massas cerâmicas tradicionais e raras vezes são
substancias puras, sendo, portanto necessário conhecer principalmente suas
composições químicas e mineralógicas. Também é necessário conhecer como seu
estado físico e a natureza química podem influir nas propriedades e no seu
comportamento [1].
Nos últimos anos têm sido desenvolvidas muitas técnicas para o
desenvolvimento de matérias primas sintéticas, com finalidade de eliminar totais ou
parciais problemas de fabricação, ou facilitar a utilização de tecnologias modernas
como na secagem e queimas rápidas. Em um grau ou em outro, estes matérias tem
muito efeito sobre as tecnologias atuais como computador, comunicação
aeroespacial e outras indústrias que se apóiam no seu uso.
6
Cerâmicas obtidas a partir de matérias primas sintéticas são aquelas que
individualmente ou em mistura foram submetidas a um tratamento térmico, que pode
ser calcinação, sinterização, fusão e fusão/redução e as produzidas por processos
químicos:
Alumina, Alumina Calcinada para Cerâmica, Alumina Eletrofundida
Marrom, Alumina Eletrofundida Branca, Alumina Tabular, Carbeto de Silício, Cimento
Aluminoso, Espinélio, Magnésia, Mulita Sintética, Mulita – Zircônia, Óxido de Zinco,
Sílica ativa. São altamente requisitadas em indústrias tecnológicas, pois possuem
propriedades
eletrônicas
como
condução
elétrica,
podendo
ser,
isolante,
semicondutores, metálicas, supercondutores. Propriedades ópticas como absorção,
emissão, amplificação e modulação da luz.
Propriedades magnéticas com
características de paramagnetismo, ferromagnetismo e antiferromagnetismo [2].
Algumas matérias primas estão agrupadas em óxidos podendo ser óxidos simples
como a alumina (Al2O), berília (óxido de berilo), magnésia (óxido de Mg), zircônia
(óxido de zircônio), Tória (óxido de tório) Sílica (SiO3).E óxidos mistos que são
misturas de alumina, magnésia e sílica.
A alumina apresenta como característica boas propriedades mecânicas,
excelente resistividade elétrica e dielétrica, resistência a ação química, baixo custo e
têm aplicabilidade em isoladores elétricos, produtos aeroespaciais, componentes
resistentes à abrasão e outros.
A Berília apresenta boa condutividade térmica alta resistência mecânica, boas
propriedades dielétricas, porem é cara, difícil de trabalhar, e a poeira é tóxica possui
aplicação em giroscópios, transistores, resistores, entre outros.
A Magnésia tem aplicações limitadas porque não é suficientemente resistente
e é susceptível ao choque térmico, devido a sua elevada dilatação térmica. A
7
Zircônia apresenta-se em varias formas (monoclínica, cúbica, estabilizada, entre
outras) A zircônia estabilizada apresenta alta temperatura de fusão (2760°C), baixa
condutividade térmica e alta resistência à ação química. A Tória é o material
cerâmico mais estável e o de mais alto ponto de fusão (3315°C) aplicado em
reatores nucleares.
Existem
outros tipos de materiais cerâmicos, como o Carboneto de
Tungstênio, o Carboneto de silício (conhecido como Carborundum) e o Carbonato
de titânio . Também encontramos os Boretos de Tântalo, Tório, Titânio e Zircônio.
Nitretos de Bório e Silício: os Nitretos de boro têm dureza equivalente ao diamante e
resiste sem oxidação até 1926°C. Esta cerâmica técnica apresenta diversas
aplicações, tais como química, elétrica, térmica e mecânica [3,4,5,6].
2 Matéria Prima
Matéria-prima, por definição, é um nome dado à um certo material de caráter bruto e
que serve de entrada para um sistema de produção de algo específico. A matéria
prima é o básico para o processamento de um material cerâmico, uma vez que o
sucesso de um produto cerâmico depende diretamente da qualidade da matéria
prima utilizada.
As matérias-primas empregadas na fabricação de produtos cerâmicos são
classificadas em naturais e sintéticas:
8
Naturais – são aquelas utilizadas como extraídas da natureza ou que foram
submetidas a algum tratamento físico para eliminação de impurezas indesejáveis, ou
seja sem alterar a composição química e mineralógica dos componentes principais.
Sintéticas – são aquelas que individualmente ou em mistura foram submetidas a
um tratamento térmico, que pode ser calcinação, sinterização e fusão/ redução e as
produzidas por processos químicos. A seguir são apresentadas algumas
características das principais matérias-primas empregadas em cerâmicas [7].
Figura .1 – Algumas matérias primas usadas em cerâmicas. Fonte [8]
9
3 Tipos de Matérias Primas Cerâmicas Sintéticas
3.1 Alumina
A palavra alumina apesar de ser um termo químico específico para definir o óxido de
alumínio (Al2O3), na prática comercial existe uma grande variedade de tipos de
alumina que recebem uma série de adjetivos, tais como calcinada, baixa soda,
hidratada, gama, tabular, eletrofundida e outras. A base para a produção dessas
aluminas é principalmente o processo Bayer, que consiste resumidamente no
tratamento do bauxito com hidróxido de sódio em tanques pressurizados e
aquecidos a 145 ºC (digestores), resultando uma solução de aluminato de sódio e
uma lama vermelha insolúvel, onde se concentram as impurezas. A lama vermelha é
decantada e filtrada e a solução de aluminato de sódio é nucleada com cristais de
gibbsita e resfriada, obtendo dessa forma a gibbsita (Al2O3.3H2O). A gibbsita é
calcinada em fornos rotativos à temperatura próxima de 1000 ºC.
Figura 2 – Alumina calcinada em pó. Fonte [8]
10
Grande parte da alumina produzida pelo processo Bayer é destinada
à
produção de alumínio metálico. Esta alumina é constituída de óxido de alumínio alfa,
algumas fases de transição e um pouco de gibbsita e sua aplicação em cerâmica é
bem restrita.
Alumina Calcinada para Cerâmica
Para produção de alumina para cerâmica há necessidade de se introduzir
algumas modificações no processo Bayer e no tratamento térmico, (temperaturas
que variam de 1250 ºC a 1500ºC), visando principalmente reduzir o teor de Na2O e
controlar o tamanho e forma dos cristais que tem influência sobre as propriedades
finais do produto cerâmico. Dessa forma são obtidos inúmeros tipos de óxidos de
alumínio, cada um com determinadas características e campo de aplicações.
Figura 3 – Tubos de Alumina calcinada para fornos. Fonte [8]
11
Aplicações: São empregadas para fabricação de refratários, fibras cerâmicas e de
inúmeros produtos classificados como cerâmica técnica, tais como isoladores
elétricos de porcelanas, placas para revestimento de moinhos e silos, elementos
moedores (esferas e cilindros), guiafios para a indústria têxtil, camisas e pistões de
bombas, bicos de pulverização agrícola, tubos de proteção de termopar, selos
mecânicos, parte cerâmica da vela de ignição, substratos para microeletrônica e
outras. No caso de aplicações que exigem aluminas isentas de impurezas,
granulometria extremamente fina, tamanho e forma de grãos rigorosamente
controlados, utilizam-se outras aluminas obtidas por processos químicos não
convencionais. Exemplos de aplicações são tubos de alumina translúcida para
lâmpada de vapor de sódio, peças para implantes, etc.
3.2 Alumina Eletrofundida Marrom (óxido de alumínio eletrofundido marrom)
A matéria-prima principal é o bauxito calcinado, que em mistura com coque de
petróleo ilmenita e cavaco de ferro, sofre um processo de fusão em fornos elétricos
especiais, formando após o resfriamento, blocos do produto desejado. Durante o
processo de eletrofusão, os óxidos metálicos contidos na carga, com exceção do
óxido de alumínio, são reduzidos a metais elementares pelo carbono; com o ferro
adicionado na carga, tais metais formam ligas que por serem mais densas que a
alumina fundida vão se depositando no fundo do forno; a principal liga formada é o
ferro-silício. O bloco fundido obtido, após resfriamento adequado, é quebrado em
pedras que são reduzidas a tamanho menores; as impurezas e as ferro-ligas
formadas são separadas manualmente. Os pedaços de óxido de alumínio
12
eletrofundido são encaminhados para o processo de britagem, secagem e
separação eletromagnética, obtendo-se dessa forma produtos de diversas
granulometrias. Aplicada em larga escala na indústria de abrasivos e de refratários.
Figura 4 – Alumina Eletrofundida Marrom. Fonte [8]
3.3 Alumina eletrofundida branca (oxido de alumínio eletrofundido branco)
O processo de fabricação assemelha-se ao da fabricação de óxido de
alumínio eletrofundido a partir do bauxito, diferindo, somente, quanto as matériasprimas da carga e ao fato de não haver redução quando da eletrofusão. Neste caso
emprega-se como matéria-prima apenas a alumina. Em alguns casos é adicionado à
13
alumina, pequenos teores de óxido de cromo. Aplicada na indústria de abrasivos e
de refratários e em algumas massas de porcelana em substituição ao quartzo.
Figura 5 – Alumina Eletrofundida Branca. Fonte [8]
3.4 Alumina Tabular
É obtida pela calcinação da alumina em temperatura próxima a de fusão do
óxido de alumínio (2020 ºC). Aplicada geralmente na Indústria de refratários.
Figura 6 – Alumina Tabular. Fonte [8]
14
3.5 Carbeto de Silício
O carbeto de silício (SiC), é um produto sintético, cuja preparação em escala
industrial foi conseguida pela primeira vez por Acheson, em 1981, pelo aquecimento
de areia e coque em forno elétrico. O processo de fabricação do carbeto de silício é
essencialmente o mesmo até o presente. Emprega-se areia silicosa, tanto quanto
possível pura (o teor de SiO2 não deve ser inferior a 97%) e coque de petróleo, em
proporção estequiométrica com um ligeiro excesso de carbono. Adiciona-se ainda
cerca de 10% de serragem para facilitar a liberação do monóxido de carbono
produzido durante a reação; e também, aproximadamente 2% de cloreto de sódio, a
fim de eliminar parte das impurezas sob a forma de cloretos metálicos voláteis. A
mistura é colocada num forno de formato retangular, sendo que a mesma fica
disposta ao redor de um eletrodo de grafita e em seguida, levada a uma temperatura
superior a 2000 ºC durante aproximadamente 36 horas, cuja reação principal efetuase da seguinte maneira:
1) SiO2 + 2C
2) Si vapor + C
→
→
Si vapor + 2CO
SiC
Ao redor do eletrodo origina-se o carbeto de silício na forma de grandes
cristais e sobre o qual se depositam, na zona mais fria do forno (abaixo de 2000 ºC),
camadas de estruturas diferentes, tais como: SiC amorfo e uma crosta constituída
por materiais que não reagiram. O carbeto de silício é constituído de 96 a 99% de
15
SiC, o restante sendo silício, sílica livre, carbono livre, assim como, óxido de cálcio,
de ferro e de alumínio. Existe duas variedades de carbeto de silício:
•o carbeto de silício formado a baixas temperaturas é o SiC-Beta, que cristaliza no
sistema cúbico.
•o carbeto de silício formado a altas temperaturas é o SiC-alfa, que cristaliza nos
sistemas hexagonal e rômbico.
Figura 7 – Carbeto de Silício. Fonte [8]
A coloração do carbeto de silício varia do verde claro, mais ou menos
transparente, ao preto com reflexos metálicos. Estas colorações dependem de
inclusões de sílica, de carbono e principalmente de alumínio, assim, a coloração
preta do SiC é devida a um teor mais elevado em carbono livre, finamente repartido;
ou a um pequeno teor de alumínio ou de silício absorvido, enquanto que a cor verde
16
é devida a teores de ferro. Em razão de sua grande dureza (9,0 a 9,5 na escala de
Mohs) e de sua boa condutibilidade, tanto térmica quanto elétrica, o carbeto de
silício é utilizado em grande escala para a fabricação de abrasivos, de elementos de
aquecimento para fornos elétricos e de produtos para indústria de refratários.
Figura 8 – Carbeto de Silício cristalizado. Fonte [8]
3.6 Cimento Aluminoso
Os cimentos aluminosos são ligantes hidráulicos, cujo componente principal é o
aluminato de cálcio. Estes cimentos são fabricados a partir de misturas de calcários
com bauxitos ou com alumina, de forma a se obter cimentos com teores de óxido de
17
alumínio na faixa de 40% a 80%. Estes produtos podem ser obtidos por dois
processos, fusão ou sinterização:
• No processo de fusão as matérias-primas são moídas, dosadas e levadas ao forno
para fusão. O material fundido é descarregado em lingoteiras e resfriado.
• No processo de sinterização as matérias-primas são secas, dosadas e moídas em
moinho de bolas até uma granulometria próxima ao do cimento. Em seguida este pó
é pelotizado, calcinado em fornos rotativos e resfriado, obtendo-se o clinquer. O
clinquer de ambos os processos é britado e moído até a granulometria desejada,
obtendo-se dessa forma o cimento. Os cimentos aluminosos são semelhantes aos
cimentos Portland usados na construção civil, em cuja composição predomina o
silicato de cálcio. No entanto, para suportar as condições a que são submetidas as
construções refratárias nos processos industriais, somente os cimentos aluminosos
são adequados. Estes são sempre utilizados em mistura com agregados refratários
para obtenção dos concretos.
Figura 9 – Aplicação para Cimento Aluminoso. Fonte [9]
18
3.7 Mulita – Zircônia
É uma matéria-prima obtida artificialmente a partir de uma mistura de alumina
(Al2O3) e Zirconita (ZrO2.SiO2). Dois são os processos empregados para a sua
obtenção: o de sinterização e o de fusão, sendo este o mais usual. Aplicada na
fabricação de produtos refratários para a indústria vidreira e para a indústria
siderúrgica (válvula gaveta e na produção de alguns aços especiais).
3.8 Espinélio
O termo espinélio é utilizado para .designar uma série de minerais de
estrutura cúbica e de fórmula RO.R2O3. Como exemplos podem ser citados a
Cromita
(FeO.Cr2O3),
Picrocromita
(MgO.Cr2O3),
Espinélio
(MgO.Al2O3),
Magnésioferrita (MgO.Fe2O3), Magnetita (FeO.Fe2O3), etc. Entre estes, o Espinélio
MgO.Al2O3 constitui-se uma excelente matéria-prima para a fabricação de materiais
refratários. Para este fim, ela é obtida sintéticamente por sinterização ou por fusão.
Para a fabricação, são utilizadas como fonte de óxido de alumínio a alumina
calcinada e bauxito e como fonte de óxido de magnésio a magnesita natural e as
magnésias cáusticas ou queimadas a morte. No processo de sinterização a mistura
das matérias-primas, na forma de tortas ou briquetes, é calcinada em temperaturas
superiores a 1700 ºC. Em seguida é moída e classificada granulométricamente. No
processo de fusão a mistura é fundida em fornos elétricos a arco em temperaturas
19
superiores a 2400 ºC. A massa fundida é resfriada, moída e classificada
granulométricamente.
A composição teórica do espinélio MgO.Al2O3 corresponde a 28,3% de MgO
e 71,7% de Al2O3. No entanto em função da aplicação são produzidos materiais
enriquecidos com Al2O3 ou MgO. Os espinélios mais ricos em óxido de magnésio
são empregados, principalmente para a produção de refratários para fornos de
cimento e aqueles mais aluminosos para materiais refratários destinados a
siderurgia.
3.9 Sílica Ativa
Sílica ativa é um produto resultante do processo de fabricação de ferro-silício
ou de silício metálico. Para obtenção destes utilizam-se como matérias-primas o
quartzo (SiO2) e fontes de carbono. No caso do ferro-silício entra também minério
de ferro como fonte de ferro. Durante o processo, que é realizado em forno elétrico à
temperaturas elevadas, a sílica é reduzida e o carbono liberado na forma de CO2.
No entanto, durante o processo ocorrem reações intermediárias em que parte do
silício é liberado na forma de gás SiO e parte do carbono em CO. Ao resfriar o SiO
se oxida, transforma-se em sílica e precipita. Para evitar a poluição este material é
captado através de filtros. Graças as suas características, a sílica ativa tem
aplicações na produção de concretos e argamassas, tanto para a construção civil
como para construções de revestimentos refratários. Para a produção de refratários
utiliza-se preferencialmente a sílica ativa proveniente do processo de produção de
silício
metálico.
Podemos
citar
como
aplicações
os
concretos
refratários
20
convencionais, concretos refratários de baixo teor de cimento, concretos refratários
de ultra baixo teor de cimento e concreto de fluência livre.
3.10 Magnésia
É uma importante matéria-prima para a indústria de refratários, sendo usada
na forma de sinter e de grãos eletrofundidos. As principais fontes para obtenção
destes materiais é a magnesita natural (MgCO3) e o óxido de magnésio obtido de
água do mar ou salmoura pela precipitação do hidróxido de magnésio. Estas
matérias-primas para serem empregadas na fabricação de refratários, necessitam
sofrer um tratamento térmico em elevadas temperaturas para minimizar o problema
de hidratação do óxido de magnésio e melhorar outras características. Quando se
aquece a magnesita, a aproximadamente 700ºC, ela se decompõe com
desprendimento de CO2, obtendo-se a magnésia cáustica (MgO). Esta magnésia se
hidrata e se carbonata facilmente. Aquecida em temperaturas mais elevadas ela
apresenta uma grande contração e sua reatividade à água e ao dióxido de carbono
diminuem. A partir de 1.450º e mesmo antes, formam-se pequenos cristais
submicroscópicos de magnésia cristalina, denominados de periclásio. Quanto mais
elevada for a temperatura, maiores serão os cristais e, como conseqüência, maior
será a resistência à hidratação. A essa magnésia dá-se o nome de magnésia
calcinada a morte, cujo cristal deve apresentar um diâmetro superior a 30 mm. No
caso do hidróxido de magnésio o mesmo ocorre, apenas diferindo a temperatura de
decomposição. O tratamento térmico é feito em temperaturas superiores a 1.700º C,
em fornos rotativos ou verticais, por processo de monoqueima ou de dupla queima.
Este é empregado para matérias-primas mais puras, que são calcinadas
21
primeiramente em forno de 900º C, em seguida briquetadas em temperatura da
ordem de 2.000º C ou mais. A produção de grãos eletrofundidos é feita em fornos
elétricos à arco a partir do sinter.
Figura 10 – Magnésio sinterizado. Fonte [8]
A magnésia na forma de sinter e grãos eletrofundidos constitui-se, também,
numa importante matéria-prima para obtenção de outros materiais sintéticos, como
sinter e grãos eletrofundidos de espinélia, sinter e grãos eletrofundidos de magnésiacromita e outros. Os produtos a base de magnésia, em suas várias formas e
composições, têm inúmeras aplicações e em diversos setores, tais como siderurgia,
cobre, cal, cimento e vidro.
22
Figura 11 – Aplicações a base de Magnésia. Fonte [9]
3.11 Mulita Sintética
A mulita é um silicato de alumínio (3Al2O3.2SiO2), correspondendo a 71,8%
de Al2O3 e 28,2% de SiO2. Ela existe na natureza apenas como uma raridade
mineralógica (ilha de Mull, daí o nome), sendo obtida artificialmente por fusão ou
pela reação no estado sólido (sinterização). Por fusão são fabricados dois tipos:
• a mulita escura obtida por processo semelhante ao do óxido de alumínio
eletrofundido marrom, utilizando como matériasprimas o bauxito e o quartzo ou
bauxito e a argila.
• a mulita branca obtida por processo semelhante ao óxido de alumínio eletrofundido
branco, utilizando como matérias primas alumina calcinada e quartzo.
23
Por sinterização ou reação no estado sólido podem ser obtidos matériasprimas essencialmente mulíticas a partir de diferentes misturas constituídas
predominantemente de silicatos de alumínio; (argilas cauliníticas, cianita, andalusita
e silimanita) e alumina calcinada. Isto porque, estes silicatos de alumínio em
temperaturas elevadas formam mulita com liberação de sílica, que irá reagir com a
alumina calcinada formando mulita.
Figura 12 – Mulita Eletrofundida. Fonte [8]
Diversas aplicações são encontradas, como fornos de redução de ferro-ligas,
fornos de fusão de cobre, fornos de vidro, regeneradores para indústrias
siderúrgicas, cubas e rampas de altos fornos, confecção de moldes para microfusão,
vagonetas de fornos cerâmicos, mobílias de fornos cerâmicos, tubos (rolos) para
fornos à rolo e outras.
24
3.12 Óxido de Zinco
Existem alguns porcessos para obtenção do Óxido de Zinco, entre os quais o
que é obtido através da volatilização do Zinco metálico. O metal Zinco (99,995%
mim.) provém de sucessivos processos de beneficiamento de seus minérios,
Esfalerita (ZnS), Smithsonita (ZnCO3), Calamina (2ZnO.SiO.Si2.H2O) e Willenita
(2ZnO.SiO3) e hidrometalurgia (ustulação, purificação e eletrólise). Em síntese, o
processo consiste na redução do Zn metálico que ocorre a altas temperaturas
através da reação com o oxigênio presente na atmosfera. Este é captado por um
sistema de exaustão e purificado por filtros especiais, homogeneizado e embalado.
O óxido de zinco assim obtido pode atingir a pureza da ordem de 99,9%. Aplicado
em composições de esmaltes (vidrados) e pigmentos cerâmicos, fabricação de
varistores e também é empregado como componentes de pára-raios.
Figura 13 – Oxido de Zinco em partículas. Fonte [8
25
4 - REFERÊNCIAS
[1] CALLISTER, W.D.Jr. Ciência e engenharia de materiais uma introdução. 7°ed.
Rio de Janeiro. Anthares / Cromosete. 2008. 705p.
[2] REED, J.S. Principles of Ceramics Processing. 2ª Edition. Publishing House John
Wiley & Sons Inc., 1995. 668p
[3] ABCERAM - Associação Brasileira de Cerâmica. Matérias Primas sintéticas.
Disponível em:< http://www.abceram.org.br/site/index.php?area=4&submenu=48>
Acesso em 22 de março de 2012.
[4] Van Vlack, Laurence H. Princípios de Ciência dos Materiais, 1972
[5] Askeland, Donald R.; Phulé, Pradeep P. Ciência e Engenharia dos
Materiais, 2008
[6] Shackelford, James F. Ciencia dos Materiais. Edição 6ª
[7] Mettalum. Disponível em:< http://www.metallum.com.br/17cbecimat/
resumos/17Cbecimat-102-018.pdf> Acesso em 22 de março de 2012.
[8] Diversas imagens de minerais em Imagens da Tabela Periódica
Disponível em:< http://imagens.tabelaperiodica.org/ > Acesso em 22 de março de
2012.
26