metais gás

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2015-Jul
Apostila de Treinamento
MIG/MAG
(GMAW)
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Informações iniciais :
Ciclo de Trabalho (Fator de trabalho)
O Ciclo de Trabalho é a relação entre o período de soldagem (Arco Aberto) em um determinado período
de tempo. Este período de tempo é determinado pelo projeto do equipamento de acordo com sua
aplicação e processo de soldagem, bem como a isolação de seus componentes internos.
Conforme norma NEMA, o ciclo de trabalho é baseado em um período de 10 min, ou seja, uma fonte de
soldagem com Ciclo de Trabalho de 60% @ 300 A, deve operar com o arco aberto de 300 A de saída em
6 min e o restante do tempo (4 min) deve apagar o arco e refrigerar os componentes internos.
O Ciclo de Trabalho é informado pelos fabricantes de equipamentos em “percentagem” (%), o símbolo
mais utilizado é o @ (“arroba”) e está relacionado com a corrente (A) de saída.
O tipo de trabalho (soldagem) determina a característica do equipamento e seu respectivo Ciclo de
Trabalho.
Tensão Elétrica
É a diferença de potêncial elétrico entre dois pontos (A, B). A tensão tem como grandeza a Voltagem, e
usualmente é chamada por este nome.
Sua unidade de medida é o Volt “V”.
Corrente Elétrica
Os elétrons denominam-se Corrente Elétrica e sua unidade de medida é o Amper “A”.
Resistência Elétrica
É a caracterísca elétrica dos materiais que representa a oposição à passagem da corrente elétrica.
Sua unidade de medida é o Ohm “Ω” .
Potência Elétrica
É a quantidade de energia elétrica desenvolvida, ou consumida, num intervalo de tempo por um
dispositivo elétrico. Sua unidade de medida é o Watt “W”.
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PROCESSO: MIG/MAG
MIG – Metal Inerte Gás MAG – Metal Ativo Gás -
Metal a ser soldado > Alumínio e ligas – Gás de proteção (Inerte)>
Argônio
Metal a ser soldado > Aço e ligas - Gás de proteção(Ativo)>
CO2 ou misturas
A soldagem GMAW ou MIG/MAG realiza a união de materiais metálicos pelo seu aquecimento e fusão
localizados através de um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico não revestido e maciço
na forma de fio a peça-obra.
A proteção do arco e da região da poça é feita por um gás, ou mistura de gases, inerte ou capaz de
reagir com o material sendo soldado.
Os gases mais usados são o argônio e o CO2 e, menos comumente, o hélio. Misturas de Ar-He, Ar-CO2,
Ar-O2, Ar-CO2-O2 e outras, em diferentes proporções, são usadas comercialmente. Gases ou misturas de
proteção completamente inertes tem, em geral, uso restrito para metais e ligas não ferrosas.
Aços, particularmente aço carbono e de baixa liga são soldados com misturas contendo proporções
diversas de O2 e de CO2.
O processo é utilizado principalmente no modo semi-automático, embora, mais recentemente, o seu uso
no modo automático, através de robôs industriais tenha crescido muito. O seu equipamento básico inclui
fonte de energia, cabos, tocha de soldagem, alimentador de arame e seu sistema de controle, bobina de
arame (eletrodo), fonte de gás de proteção com regulador de vazão, ferramentas e material de
segurança.
A fonte de energia mais usada é do tipo tensão constante regulável com alimentação de arame a
velocidade constante. Este tipo de sistema permite o controle automático do controle do arco
diretamente através de variações da corrente de soldagem.
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Sistemas alternativos, com fontes com saída de corrente constante, necessitam de sistemas especiais
para controlar o comprimento do arco.
A tocha para soldagem GMAW possui um contato elétrico deslizante
(bico de contato) para transmitir a corrente ao arame, orifícios para
a passagem de gás de proteção e bocal para dirigir o fluxo de gás à
região do arco e da poça de fusão.
Para a soldagem semi-automática, ela ainda possui um interruptor para o acionamento da corrente de
soldagem, da alimentação de arame e do fluxo de gás de proteção.
O sistema de alimentação é composto de um motor, um sistema de controle de sua velocidade e um
conjunto de roletes responsável pela impulsão do arame.
Em comparação com a soldagem com eletrodos revestidos, a soldagem GMAW (MIG/MAG) é
relativamente mais simples quanto à sua técnica de execução pois a alimentação de metal de adição é
feita pelo equipamento e a quantidade de escória gerada é mínima.
Por outro lado, este processo é mais complicado em termos da seleção e ajuste de seus parâmetros
devido ao seu maior número de variáveis e a forte inter-relação entre elas.
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São variáveis importantes do processo:
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Diâmetro e composição do arame,
Tipo do gás de proteção,
Velocidade de alimentação do arame,
Vazão do gás de proteção,
Comprimento do eletrodo e distância da tocha à peça,
Posicionamento da tocha em relação à peça,
Corrente de soldagem,
Tensão de soldagem,
Velocidade de soldagem,
Indutância (características dinâmicas) da fonte,
Técnica de manipulação.
A seleção incorreta destes parâmetros resulta em soldas insatisfatórias devido a problemas metalúrgicos
e/ou operacionais como, por exemplo, instabilidade do arco, respingos, falta de fusão ou de penetração,
porosidade, etc. Em particular, neste processo, o modo de transferência de metal é muito importante
pois determina várias de suas características operacionais.
Curto circuito
Globular
Spray
Pulsado
Interpulsado
O tipo de transferência a ser obtida depende diretamente da Tensão, Corrente e tipo de gás que será
aplicado ao processo.
A composição do arame depende do tipo de metal de base, das propriedades desejadas para a solda e,
em menor grau, do tipo de gás de proteção.
O tipo de arame é, em geral, indicado com base em classificações dadas por normas de especificação
como, por exemplo, as da American Welding Society (AWS). O diâmetro do arame é escolhido
principalmente em função da espessura do metal de base, da posição de soldagem e de outros fatores
que limitam o tamanho da poça de fusão ou o aporte de calor na solda.
Para cada diâmetro e composição de arame, existe uma faixa de corrente adequada à sua utilização, isto
é, para a qual a estabilidade do processo e as condições de formação do cordão de solda são
satisfatórias.
Faixa de corrente (A) de soldagem para arames de aço carbono.
Referência
ER 70 S6
Diâmetro do arame (mm)
0,80 mm
50A a 130A
0,90 mm
60A a 160A
1,00 mm
70A a 180A
1,20 mm
90A a 130ª
1,60 mm
125A a 400A
Gás de
Proteção
CO2
A corrente de soldagem controla fortemente a velocidade de fusão do arame (figura a abaixo).
Além disso, a penetração, o reforço e a largura do cordão tendem a aumentar com a corrente quando as
demais variáveis são mantidas constante.
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Relação entre a corrente e a velocidade de fusão do arame (diâmetro: 1,2mm).
A corrente de soldagem também afeta o modo de transferência do metal de adição, particularmente na
soldagem com argônio ou com misturas Ar-CO2 (CO2 < 25%) e Ar-O2.
De fato, neste caso, existe um valor de corrente acima do qual a transferência muda de globular para
aerossol (corrente de transição). Este valor depende de fatores como:
• Composição química do arame: Por exemplo, a corrente de transição de arames de aço é maior
do a de alumínio;
• Diâmetro do eletrodo: A corrente de transição aumenta com o diâmetro do eletrodo;
• Polaridade: Na soldagem de aço com Ar-O2, existe uma corrente de transição quando o
eletrodo é positivo (polaridade inversa), contudo, com eletrodo negativo (polaridade direta), a
transferência aerossol não é observada.
• Composição do gás de proteção: A transferência aerossol é observada na soldagem com
misturas de proteção ricas em argônio.
• Comprimento do eletrodo: Quando este aumenta, a corrente de transição tende a ser reduzida.
A tabela abaixo mostra valores da corrente de transição globular para arames de aço e Ar-2%O2.
Diâmetro do arame (mm) 0,80 1,0 1,2 1,6
Corrente de transição (A) 150 160 220 275
A soldagem GMAW é feita quase que exclusivamente com corrente contínua e polaridade inversa.
Nestas condições, o processo apresenta um arco mais estável e uma maior penetração.
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A soldagem com polaridade direta pode ser utilizada em processos de recobrimento (devida à sua baixa
penetração) e a corrente alternada não é utilizada.
A tensão de soldagem afeta o modo de transferência de metal de adição e a aparência do cordão. Uma
maior tensão aumenta a largura do cordão e diminui a sua convexidade, mas valores excessivamente
altos causam porosidade, respingos e mordeduras.
Valores muito baixos também podem causar porosidade (por perda de proteção devido à turbulência
causada pela instabilidade do processo), convexidade excessiva e dobras na margem do cordão.
O valor adequado da tensão para uma dada aplicação depende de muitos fatores como, por exemplo, a
espessura e tipo da junta, a posição de soldagem, o diâmetro e composição do arame e a composição do
gás de proteção.
A tabela abaixo mostra alguns valores ilustrativos da tensão de soldagem para diferentes materiais.
Valores de tensão do arco para a soldagem GMAW (variação de ±10%, com os menores valores usados
para as menores correntes).
Transferência Globular
Transferência por curto circuito
Arame 1,6 mm
Arame 0,90 mm
Material
Ar-O2
Ar-O2
Argônio
CO2 Argônio
CO2
(1-5% O2)
(1-5% O2)
Alumínio
25
--19
--Aço Carbono (comum)
-28
30
17
19
20
Aço Inoxidável
24
26
-18
21
-Cobre
30
--24
--O eletrodo conduz a corrente de soldagem entre o bico de contato e o arco, sendo aquecido por esta
pelo efeito Joule (aquecimento resistivo). Como a resistência do eletrodo é proporcional ao seu
comprimento, a intensidade do aquecimento do eletrodo será proporcional à este comprimento.
Assim, um aumento deste (causado, por exemplo, por um maior afastamento da tocha em relação à
peça), para uma velocidade constante de alimentação de arame, reduz a corrente necessária para fundir
o arame. Como resultado, a quantidade de calor cedido à peça e a penetração do cordão são, também,
reduzidos. Em soldagem semi-automática, trabalha-se com um comprimento de eletrodo entre cerca de
6 e 25mm.
O controle conhecido como “indutância” permite o ajuste das características dinâmicas da fonte, em
particular, da velocidade de variação da corrente de soldagem como resultado de variações no
comprimento do arco ou da ocorrência de um curto circuito entre o eletrodo e a peça.
Este controle é particularmente importante quando se trabalha com transferência por curto circuito,
controlando a variação da corrente quando o arame toca a peça e impedindo que esta aumente de forma
explosiva (baixa indutância), o que aumentaria a instabilidade de processo, ou de forma muito lenta
(indutância elevada), o que poderia levar à solidificação da poça de fusão e o agarramento nesta do
eletrodo.
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O tipo de gás de proteção afeta as características do arco, o modo de transferência de metal de adição,
o formato do cordão depositado e, no caso de gases ativos, as suas características metalúrgicas.
Para a seleção do gás de proteção deve-se considerar o tipo de metal a ser soldado, sua espessura, a
posição de soldagem, exigências de qualidade, características do processo (por exemplo, uso de corrente
pulsada) e custo.
Na tabela abaixo apresentaremos os principais gases e misturas de proteção e suas aplicações.
É importante observar que a nomeclatura ou referência dada pelos fabricantes não serão mencionadas
nesta tabela, portanto a consulta ao fornecedor do gás deve ser feita pela composição dada.
Gases
Gás ou Mistura
Comportamento
Químico
Inerte
Inerte
Inerte
Argônio
Hélio
Ar + He (20-50%)
Nitrogênio
Ar + N 2 (20-30%)
Ar + O 2 (1-2%)
Ar + O 2 (3-5%)
CO2
Ar + CO 2 (20-50%)
Ar + CO 2 + O2
Metal
Aço carbono
Liga oxidante
Oxidante
Oxidante
Oxidante
Oxidante
Aplicações
Quase todos os metais, exceto o aço
Al, Mg, Cu e sua ligas. Alta penetração
Ídem He, mas melhor que 100% He
Cobre (maior energia de soldagem)
Ídem N 2, mas melhor que 100% de N2
Aços inoxidáveis e algumas ligas de Cu
Aços carbono e alguns aços de baixa liga
Aços carbono e alguns aços de baixa liga
Vários aços. Transferência por curto-circuito
Vários aços
Gás de Proteção
Espessura
Transferência
Vantagens
95% Ar + 3,5% O2
-
SPRAY
Mais fluídica e controlada poça de fusão
90% Ar + 8-10% CO2
-
SPRAY
Altas velocidades e baixo custo
75% Ar + 25% CO2
até 3,2 mm
Curto-Circuito
Mínima distorção e respingos
75% Ar + 25% CO2
mais 3,2 mm
Curto-Circuito
Adiciona-se a facilidade de soldas nas posições
vertical e sobre-cabeça
Ar + 5-10% CO2
-
Curto-Circuito
Altas penetrações com rápidas velocidades
98% Ar + 2% O2
-
SPRAY
60% He + 25% Ar + 4,5%
CO
-
Curto-Circuito
Excelentes resistência, estabilidade do arco,
características de solda
75% Ar + 25% CO2
-
Curto-Circuito
Satisfatórias resistência e características da
solda
99% Ar + 1% O2
-
SPRAY
Mais fluídica e controlada poça de fusão
98% Ar + 2% O2
-
SPRAY
Melhora a estabilidade do arco e a velocidade de
soldagem
Aço baixa liga
Aço inoxidável
90% He + 7,5% Ar + 2,5%
CO
Alumínio
Curto-Circuito
Baixa mordedura e boa resistência
Mínima distorção, sem mordedura e corrosão
por resistência
100% Ar
até 25 mm
SPRAY
Melhor transferência do metal
35% Ar + 65% He
25 a 76 mm
SPRAY
Maior calor no arco
25% Ar + 75% He
mais 76 mm
SPRAY
Melhor calor no arco, mínima porosidade
Ar + He
mais 3,2 mm
Curto-Circuito
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Argonio e hélio são preferíveis pelo metal base
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A soldagem GMAW semi-automática pode ser realizada com a tocha apontando para a frente ou para
trás em relação à direção de soldagem com uma inclinação de até 25º.
No primeiro caso, o cordão tende a ser mais largo e raso e, no segundo caso, a penetração é maior.
Como na soldagem com eletrodos revestidos, o posicionamento da tocha em relação à junta e a sua
correta manipulação são importantes. Este posicionamento e manipulação depende de vários fatores
como o tipo do material de base, a espessura da junta, o tipo de chanfro usado, parâmetros e posição de
soldagem. As figuras 9 a 12 mostram alguns exemplos.
Plana
Vertical
Ascendente
Filete Horizontal
Deposição em filetes
Parâmetros de Soldagem:
As Consulte o Guia Rápido ou a tabela de parâmetros BALMER .
Observações:
As informações acima são apenas referenciais, pois estes valores podem variar conforme o consumíveis,
habilidade do operador, condições da rede elétrica, e outras alheias ao processo.
Também destamos a importância da boa qualificação do soldador, que dependendo da sua formação,
poderá ou não atingir os melhores resultados em soldagem.
Se você não encontrar a situação de soldagem que deseja, entre em contato com a Fricke e Merkle
Balmer que forneceremos os parâmetros de soldagem adequados.
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Defeitos na Soldagem (Processo MIG/MAG)
Em qualquer processo de soldagem poderá ocorrer defeitos, porém com a identificação correta do
defeito, esclarecimento dos motivos e orientação para a possíveis soluções, com certeza o defeito será
solucionado e a soldagem apresentará a qualidade exigida.
Defeito
Dificuldade de abertura do
arco elétrico ou arco
instável.
(Interrupções ou variações
de
energia
no
arco
elétrico)
Possíveis Motivos
Polaridade incorreta.
Conexões frouxas do cabo de soldagem
ou do cabo terra.
Chapa suja, enferrujada ou pintada.
Bico de contato sujo ou muito gasto.
A
corrente
não
se
transfere
adequadamente ao arame.
Gás de proteção insuficiente.
Alimentação irregular do
arame.
(Interrupções ou variações
na velocidade do arame de
solda)
Pressão dos roletes de arraste
insuficiente: o arame desliza e não
alimenta a pistola.
Pressão dos roletes de arraste
excessiva, que deforma o arame,
arranca a camada de cobre e entope o
bico de contato.
Rolete de arraste embola o arame.
Velocidade de alimentação do arame
muito baixa.
Bico de contato sujo ou muito gasto
provoca mau contato.
Abertura do arco elétrico no bico de
contato.
Polaridade incorreta.
Superaquecimento da tocha.
Defeito
Alimentação irregular do
arame.
Conduíte flexível (guia do arame) está
sujo ou desgastado.
Possíveis Motivos
O freio do moto-alimentador não está
funcionando corretamente e o arame
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10
-
Soluções
Verifique a polaridade.
Use polaridade positiva no eletrodo.
Verifique e aperte as conexões dos cabos.
Melhore o aterramento.
- Limpe as superfícies a serem soldadas.
- Use lixadeira ou escova de aço para
remover ferrugem e use solvente para
remover óleo, graxa ou tinta.
- Limpe ou substitua o bico de contato.
- Verifique as válvulas e se não há
vazamento de gás. Aumente a vazão do
gás.
- Aumente a pressão dos roletes de
arraste.
- Reduza a pressão dos roletes de arraste,
limpe o conduíte e o bico de contato.
- Verifique se está correto conforme a
bitola do arame.
- Limpe os roletes e o alimentador de
arame.
- Acerte a pressão dos roletes de arraste.
- Verifique e aumente a velocidade de
alimentação do arame.
- Limpe ou substitua o bico de contato.
- Verifique a polaridade.
- Use polaridade positiva no eletrodo.
- Use tocha que aceite maior corrente de
soldagem ou tocha refrigerada a água.
- Limpe ou substitua o conduíte flexível
(guia do arame).
Soluções
- Limpe o sistema de freio do motoalimentador, retire excessos de graxa ou
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(Interrupções ou variações
na velocidade do arame de
solda)
enrosca na saída do carretel.
Não ocorre alimentação do arame.
sujeiras acumuladas.
- Regule o freio de forma que o carretel
pare no momento em que o gatilho da
pistola de soldagem é desativado.
- Verifique se o arame está passando pelos
canais das roldanas do moto-alimentador e
se o sistema elétrico do moto-alimentador
está funcionando.
- Troque o fusível do sistema do motoalimentador casoesteja queimado.Verifique
se o interruptor (gatilho) da pistola de
soldagem está funcionando.
- Verifique e aperte as conexões dos cabos.
Melhore o aterramento.
- Substitua por outro de bitola maior ou, se
possível, reduza o comprimento.
Aquecimento excessivo do
cabo da tocha e do cabo
de solda com grampo
terra.
Conexões frouxas do cabo de soldagem
ou do cabo terra.
Cabo de soldagem muito longo.
(Sobrecarga elétrica nos
condutores ou terminais
provocada
por
mau
contato
ou
mau
dimensionamento.
Ciclo de trabalho “pesado”.
Sopro Magnético
Arco instável que muda de direção sem
causa aparente.
- Mude a posição do cabo terra. Prenda o
cabo terra diretamente na peça de
trabalho.
Solda efetuada na direção do cabo
terra.
- Solde afastando-se do cabo terra.
A bancada ou
magnetizadas.
- Substitua a bancada e verifique
periodicamente se não está ocorrendo
magnetização das peças.
(Desvio do arco elétrico
provocado pela
interferência de um campo
magnético externo.)
Falta
de
Penetração
Fusão
ou
- Use um ciclo menos intenso.
- Utilize um sistema de refrigeração por
água.
- Acerte as ligações de acordo com o
esquema da fonte de energia.
Tensão diferente da indicada.
a
peça
estão
Preparação da junta inadequada.
- Verifique o chanfro: aumente a abertura
da raiz,
reduza a face da raiz e/ou
aumente o ângulo do chanfro.
Corrente desoldagem (amperagem)
muito baixa.
- Aumente a velocidade de alimentação do
arame.
Velocidade de soldagem muito alta.
Distância muito alta da tocha à peça.
- Reduza a velocidade de soldagem.
- Solde com a tocha mais próxima à peça
(+ ou - 10 vezes a bitola
(Não
ocorre
fusão
homogênea ou penetração
adequada entre as partes
soldadas, o que reduz a
resistência da solda e atua
como pontos de início de
trincas quando a
peça está em serviço.)
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Ângulo da tocha inadequado.
Chapa suja, enferrujada ou pintada.
Manipulação inadequada da tocha.
Porosidade
Proteção de gás inadequada.
(Inclusões internas e/ou
erupções externas que
provocam redução
da resistência da solda
podem não ser visíveis.)
Chapa suja, enferrujada ou pintada.
Ângulo da tocha inadequado.
Arame de solda sujo ou oxidado.
Corrente de ar junto à peça a ser
soldada desloca o gás de proteção.
Vazão do gás muito elevada causa
turbulência na poça de fusão,
permitindo a entrada de ar.
Conduíte do arame sujo e/ou bocal com
respingos.
Velocidade de soldagem muito alta.
Defeito
Excesso de respingos
- O acabamento do cordão
fica irregular, embora a
resistência da solda nao
seja afetada.
-
O
acabamento
Possíveis Motivos
Tensão
(voltagem)
muito
alta,
aumentando o comprimento do
arco.
Distância da tocha à peça muito alta.
Chapa suja, enferrujada ou pintada.
fica
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12
do arame) (veja figura 3).
- Mude o ângulo da tocha.
- Solde com a tocha reta ou puxando
ligeiramente para aumentar a penetração.
- Limpe as superfícies a serem soldadas.
- Use lixadeira ou escova de aço para
remover ferrugem e solvente para remover
óleo, graxa ou tinta.
- Com oscilação durante a soldagem,
mantenha o arco sobre as laterais do
chanfro, permitindo a fusão completa das
bordas.
- Aumente a vazão de gás (veja item 10).
Mantenha o bocal da tocha mais perto da
peça.
- Verifique se há vazamento de gás.
- Centralize o bico de contato no bocal da
tocha.
- Troque o bocal da tocha se estiver
danificado.
- Verifique se a válvula solenóide do gás
está funcionando corretamente.
- Limpe as superfícies a serem soldadas.
- Use lixadeira ou escova de aço para
remover ferrugem e solvente para remover
óleo, graxa ou tinta.
- Mude o ângulo da tocha para melhorar a
proteção do gás
- Após abrir a embalagem, mantenha o
arame protegido de umidade, respingos de
solda e poeira.
- Use biombos ou cortinas adequadas para
evitar as correntes de ar.
- Reduza a vazão do gás
- Limpe o conduíte e o bocal.
- Mantenha a poça de solda fundida por
mais tempo, para permitir que os gases
escapem antes que a solda solidifique
Soluções
- Reduza o valor da tensão e trabalhe com
arco curto.
- Solde com a tocha mais próxima à peça
- Limpe as superfícies a serem soldadas.
- Use lixadeira ou escova de aço para
remover ferrugem e solvente
para remover óleo, graxa ou tinta.
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prejudicado, aumentando
o custo de limpeza da
solda.)
Trincas na solda
- Muitos tipos de trincas
podem ocorrer em uma
solda.
Algumas
são
visíveis, outras não.
Vazão do gás muito elevada, que causa
turbulência na poça de solda,
permitindo a entrada de ar, causando
porosidade e excesso de respingos.
Indutância da máquina de solda.
Trinca de cratera: no final do cordão, o
arco é fechado muito
rapidamente.
- Se estiver soldando com transferência
tipo curto-circuito, aumente a indutância
na máquina de solda.
- No final do cordão, retorne ou pare o
deslocamento para encher adequadamente
a cratera de solda.
Teor de carbono ou enxofre elevado no
metal base.
- Preaqueça a peça se o teor de carbono
no metal base for elevado.
- Todas as trincas são
consideradas
potencialmente sérias e
devem ser evitadas ou
reparadas.
- As trincas podem se
propagar,
causando
a
quebra da peça
quando em serviço.
- Reduza a vazão do gás
- Reduza a penetração, usando baixa
corrente de soldagem (utilize baixa
velocidade de alimentação do arame ou
arames de menor bitola).
Cordão de solda côncavo.
- Mude a velocidade de soldagem ou o tipo
de gás de proteção para obter um cordão
mais plano.
Velocidade de soldagem muito alta.
Junta muito rígida.
- Reduza a velocidade de soldagem.
- Preaqueça a peça.
- Melhore a montagem de forma que o
metal base dilate e contraia livremente.
- Use chanfro mais aberto.
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Profissionais que elaboraram esta apostila:
- Marcus Vinícius Rodrigues
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Fontes de referências:
-
Fricke Equipamentos de Soldagem Ltda
Merkle Balmer Equipamentos de Soldagem Ltda
Merkle Schweißanlagen-Technik GmbH
Universidade Federal de Minas Gerais
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