documentacao e normas tecnicas sobre soldagem (1)

Documentação e Normas
Técnicas sobre Soldagem
Brasília-DF.
Elaboração
Rafael Ignácio Gonçales
Produção
Equipe Técnica de Avaliação, Revisão Linguística e Editoração
Sumário
APRESENTAÇÃO.................................................................................................................................. 5
ORGANIZAÇÃO DO CADERNO DE ESTUDOS E PESQUISA..................................................................... 6
INTRODUÇÃO.................................................................................................................................... 8
UNIDADE I
INTRODUÇÃO ÀS NORMAS E QUALIFICAÇÃO DE SOLDAGEM............................................................... 11
CAPÍTULO 1
HISTÓRICO E OBJETIVO........................................................................................................... 11
CAPÍTULO 2
CONCEITOS GENÉRICOS DE GESTÃO E CONTROLE DA QUALIDADE NA FABRICAÇÃO
SOLDADA............................................................................................................................... 16
CAPÍTULO 3
CONTROLE DE QUALIDADE DURANTE A CONSTRUÇÃO DE PRODUTOS SOLDADOS................... 24
CAPÍTULO 4
DEFINIÇÃO E TERMOS IMPORTANTES RELACIONADOS A NORMAS........................................... 39
CAPÍTULO 5
INTRODUÇÃO AOS REQUISITOS DE SAÚDE E SEGURANÇA EM SOLDAGEM (LEGISLAÇÃO
E FISCALIZAÇÃO).................................................................................................................... 47
UNIDADE II
NORMAS DE SOLDAGEM...................................................................................................................... 53
CAPÍTULO 1
PADRONIZAÇÕES (ISO 15607 E 15609, CEN E NORMAS NACIONAIS)...................................... 53
CAPÍTULO 2
ESPECIFICAÇÕES IMPORTANTES RELACIONADAS À SOLDAGEM............................................... 59
CAPÍTULO 3
NORMAS RELACIONADAS À SOLDAGEM................................................................................. 62
UNIDADE III
PROCESSOS DE QUALIFICAÇÃO – PROCEDIMENTOS, PROCESSOS E PESSOAS...................................... 67
CAPÍTULO 1
QUALIFICAÇÃO X CERTIFICAÇÃO........................................................................................... 67
CAPÍTULO 2
REGISTRO E QUALIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTOS E DE PESSOAS............................................ 69
CAPÍTULO 3
FASE DE MANUFATURA E MONTAGEM...................................................................................... 71
UNIDADE IV
ELABORAÇÃO DE DOCUMENTOS DE SOLDAGEM................................................................................. 75
CAPÍTULO 1
NOMENCLATURA DE DOCUMENTOS DE SOLDAGEM................................................................ 75
CAPÍTULO 2
FASES DA DOCUMENTAÇÃO (INICIAL, FABRICAÇÃO E FINAL)................................................... 80
CAPÍTULO 3
QUALIFICAÇÃO DO PROCESSO, PROCEDIMENTO E SOLDADOR.............................................. 92
PARA (NÃO) FINALIZAR.................................................................................................................... 101
REFERÊNCIAS ................................................................................................................................ 102
Apresentação
Caro aluno
A proposta editorial deste Caderno de Estudos e Pesquisa reúne elementos que se
entendem necessários para o desenvolvimento do estudo com segurança e qualidade.
Caracteriza-se pela atualidade, dinâmica e pertinência de seu conteúdo, bem como
pela interatividade e modernidade de sua estrutura formal, adequadas à metodologia
da Educação a Distância – EaD.
Pretende-se, com este material, levá-lo à reflexão e à compreensão da
pluralidade dos conhecimentos a serem oferecidos, possibilitando-lhe ampliar
conceitos específicos da área e atuar de forma competente e conscienciosa,
como convém ao profissional que busca a formação continuada para vencer os
desafios que a evolução científico-tecnológica impõe ao mundo contemporâneo.
Elaborou-se a presente publicação com a intenção de torná-la subsídio valioso, de
modo a facilitar sua caminhada na trajetória a ser percorrida tanto na vida pessoal
quanto na profissional. Utilize-a como instrumento para seu sucesso na carreira.
Conselho Editorial
5
Organização do Caderno
de Estudos e Pesquisa
Para facilitar seu estudo, os conteúdos são organizados em unidades, subdivididas em
capítulos, de forma didática, objetiva e coerente. Eles serão abordados por meio de textos
básicos, com questões para reflexão, entre outros recursos editoriais que visam tornar
sua leitura mais agradável. Ao final, serão indicadas, também, fontes de consulta para
aprofundar seus estudos com leituras e pesquisas complementares.
A seguir, apresentamos uma breve descrição dos ícones utilizados na organização
dos Cadernos de Estudos e Pesquisa.
Provocação
Textos que buscam instigar o aluno a refletir sobre determinado assunto antes
mesmo de iniciar sua leitura ou após algum trecho pertinente para o autor
conteudista.
Para refletir
Questões inseridas no decorrer do estudo a fim de que o aluno faça uma pausa e
reflita sobre o conteúdo estudado ou temas que o ajudem em seu raciocínio.
É importante que ele verifique seus conhecimentos, suas experiências e seus
sentimentos. As reflexões são o ponto de partida para a construção de suas
conclusões.
Sugestão de estudo complementar
Sugestões de leituras adicionais, filmes e sites para aprofundamento do estudo,
discussões em fóruns ou encontros presenciais quando for o caso.
Atenção
Chamadas para alertar detalhes/tópicos importantes que contribuam para a
síntese/conclusão do assunto abordado.
6
Saiba mais
Informações complementares para elucidar a construção das sínteses/conclusões
sobre o assunto abordado.
Sintetizando
Trecho que busca resumir informações relevantes do conteúdo, facilitando o
entendimento pelo aluno sobre trechos mais complexos.
Para (não) finalizar
Texto integrador, ao final do módulo, que motiva o aluno a continuar a
aprendizagem ou estimula ponderações complementares sobre o módulo
estudado.
7
Introdução
As construções soldadas são empregadas em diversas aplicações, como na construção
de elementos de máquinas, equipamentos de construção como tratores, pás
carregadeiras, motoniveladoras, componentes em geral, estruturas metálicas e de
construção civil, construção de navios e de aviões e muitas outras aplicações e sistemas
utilizados no dia a dia.
Para a realização de soldas que atendam aos requisitos de qualidade, segurança e
especificações técnicas, normas, códigos e regulamentos são necessários para que
exista o controle das atividades de um processo de soldagem.
Para que estas atividades de soldagem sejam desenvolvidas de uma maneira
correta e rápida, são necessários documentos e normas que assegurem os requisitos
pertinentes. Logo, vem a importância de registrar os procedimentos padronizados
em documentos, que servirão de instrumento para permanente consulta.
Um documento ou norma de soldagem é um método efetivo e organizado, que
pode colaborar para uma produção sem perdas. A documentação por meio de
procedimentos busca o desempenho máximo dos colaboradores em suas atividades
através da repetição dos movimentos e das operações de soldagem. A inconstância
das operações ou a falta de padronização escondem as falhas existentes no processo e
também levam ao desperdício.
De acordo com as normas de soldagem, todo o processo realizado em determinada
etapa da fabricação é registrado e documentado em procedimentos. Estes
procedimentos são providos de informações das operações a serem realizadas, a
sequência de cada uma delas, o tempo necessário para a execução, as ferramentas
necessárias, o espaço necessário, os equipamentos e dispositivos necessários e também
os parâmetros do processo (regulagem de equipamentos, máquinas, etc.), tudo de
maneira padronizada.
Sendo assim, um dos principais objetivos de uma documentação ou norma é a
padronização entre empresas de diferentes países. Além disso, uma maior ênfase
nas necessidades dos clientes e a maior demanda para a conservação de recursos e
proteção do meio ambiente tornaram o uso de normas técnicas e o desenvolvimento
de sistemas de garantia da qualidade (e do meio ambiente) fundamentais para as
empresas.
8
Objetivos
Neste material didático, você estará apto a:
»» Conhecer o histórico e fundamentos de normas e qualificação de
soldagem.
»» Conhecer e se familiarizar com os conceitos genéricos de Gestão e
Controle da Qualidade na fabricação soldada.
»» Conhecer as definições dos termos importantes relacionados à normas
de soldagem.
»» Conhecer diversas normas e documentos utilizados em toda a cadeira
produtiva e de prestação de serviço de produtos soldados.
»» Buscar mais conhecimentos que serão despertados no decorrer dos
estudos.
9
INTRODUÇÃO
ÀS NORMAS E
QUALIFICAÇÃO DE
SOLDAGEM
UNIDADE I
CAPÍTULO 1
Histórico e objetivo
A partir do início da civilização humana moderna, surgiu a necessidade de se criar
regras, leis, regulamentos e normas para controlar as atividades humanas de maneira
geral.
No período da revolução industrial, muitas das atividades realizadas começaram
a colocar em evidência um importante efeito sobre os cidadãos em geral que não
estavam diretamente envolvidos em um processo de manufatura, como por exemplo
os consumidores de um determinado produto manufaturado ou até mesmo pessoas
que não eram clientes e/ou usuárias de um determinado produto obtido por meio da
fabricação industrial.
A falta de normas, procedimentos e até mesmo de regulamentações nas diversas
etapas de um processo de fabricação acarreta o surgimento de diversos acidentes,
incidentes e até mesmo de problemas de grande magnitude, que podem ter sérias
consequências tanto para os produtores, engenheiros, clientes finais, usuários e até
mesmo para a população em geral e para o meio ambiente. A falta de observação ou
de controle dessas características normativas podem implicar nestes acontecimentos.
Desta forma, um dos objetivos essências de uma norma é a premissa da prevenção
de acidentes, sejam acidentes fatais (com morte) ou acidentes que geram danos a
terceiros, incidentes e falhas de maneira geral. Seguir as especificações de uma norma
pode resultar nas seguintes características:
»» Produtos de maior qualidade.
»» Maior grau de segurança na execução dos processos de fabricação e na
aplicação dos produtos em campo.
11
UNIDADE I │ INTRODUÇÃO ÀS NORMAS E QUALIFICAÇÃO DE SOLDAGEM
»» Produção mais eficiente.
»» Redução de desvios de processos e de anomalias de forma geral.
»» Melhor controle de qualidade.
»» Mais opções de procedimentos.
»» Melhores ações em resolução de problemas e prevenção de falhas.
»» Método de produção mais sistemático e bem definido.
Além dos pontos supracitados, a normalização permite que exista mais eficiência para
o compartilhamento de informações entre um fabricante de um determinado produto
e seus clientes, podendo ser essa troca de informações entre empresas fornecedoras e
empresas clientes ou até mesmo entre o fabricante e um cliente final.
Com o avanço do mercado de negócios de maneira geral e por consequência maiores
relações comerciais entre empresas e relações econômicas entre as nações através do
mercado de importação e exportação, o aumento da competitividade tornou-se uma
característica mais evidente em diversos segmentos de mercado. Nas indústrias que
realizam ou têm processos de fabricação ou montagem por meio da solda, esse cenário
não é diferente.
O aumento dessa competitividade contribuiu para a necessidade de uma maior
padronização internacional entre as empresas de diversos países, com o foco em
atender as necessidades e manter as expectativas dos clientes, contribuindo assim
para uma maior demanda de produção com alta qualidade, além de conservar recursos
naturais e também a proteção do meio ambiente. Essas características contribuíram
para a forte utilização de normas técnicas e para o desenvolvimento de garantia da
qualidade (ou qualidade assegurada) que são essenciais para as empresas que dão
valores a esses aspectos.
Por fim, o registro padronizado por meio das normas contribui para a melhoria de
rastreabilidade e de histórico de ocorrências de um dado processo, pois os resultados
desses registros é uma maneira eficiente de uma empresa ou organização reter o
histórico e demonstrar seu domínio e qualificação para uma determinada atividade,
segmento ou tecnologia, fatores que podem representar uma vantagem competitiva
frente ao mercado.
Antes de aprofundarmos na nossa disciplina de Documentação e Normas Técnicas de
Soldagem, é importante conhecermos os termos presentes a seguir e seus significados,
pois utilizaremos bastante em nosso período de estudos.
12
INTRODUÇÃO ÀS NORMAS E QUALIFICAÇÃO DE SOLDAGEM │
UNIDADE I
»» Norma: norma é um conjunto que se aplica de maneira coletiva para
especificações, códigos, procedimentos, práticas recomentadas e códigos
em geral, além de guias para processos, aplicações e materiais que
tenham sido preparados e/ ou aprovados por meio de uma organização
normalizadora.
»» Especificação: especificação é uma norma que tem como objetivo
descrever de maneira clara e precisa as exigências técnicas relativas a
um produto, sistema, bem, serviço, material ou matéria-prima.
»» Código: código é um conjunto que abrange diversas regras e normas
sistematicamente definidas para uma determinada aplicação. É comum
que em algumas situações um código tenha um caráter obrigatório
estabelecido por meio de uma lei, por contrato ou por acordo comercial.
»» Práticas recomendadas: uma prática recomendada é uma norma
que descreve as atividades industriais necessárias para se realizar um
processo, bem como as técnicas, métodos, ferramentas e materiais que
serão utilizados.
»» Classificação: classificação é uma norma em que o principal objetivo
é definir um determinado arranjo, uma divisão de materiais ou uma
divisão de produtos, muitas das vezes utilizando como critério para estas
divisões as características similares entre os itens.
»» Método: método é um conjunto de requerimentos que têm relação com
o modo pelo qual um determinado tipo particular de inspeção, técnica
de amostragem, análise ou medida é realizado.
»» Guia: guia é uma norma que tem caráter informativo ao usuário sobre
quais são os melhores métodos para realizar uma determinada tarefa.
De maneira geral, um guia fornece um conjunto amplo de diferentes
métodos para aplicações em diversas atividades do cotidiano em uma
indústria.
»» Especificação de Procedimento de Soldagem: Especificação de
Procedimento de Soldagem (EPS) é geralmente um documento que
se baseia em especificações de uma determinada norma específica de
soldagem. Uma Especificação Técnica de Soldagem indica as variáveis
de um processo de soldagem para uma determinada aplicação, com o
objetivo de garantir a repetibilidade dos resultados de soldas realizadas
13
UNIDADE I │ INTRODUÇÃO ÀS NORMAS E QUALIFICAÇÃO DE SOLDAGEM
por soldadores ou operadores de soldas qualificados e treinados de
maneira adequada.
As normas em geral apresentam uma característica em comum: a autoridade. Ou
seja, é requerido de uma norma que a mesma tenha um grau de autoridade suficiente
para assegurar que as suas especificações, descrições, deveres e exigências sejam
seguidas por seus usuários. Essa autoridade geralmente é garantida através de órgãos
reguladores internacionais, nacionais, de consumidores ou até mesmo por meio de
órgãos certificadores, aos quais é dado o devido poder de auditar, conferir e policiar as
atividades daqueles que falham ou que apresentam desconformidades em seguida às
regulamentações.
O não cumprimento de normas, especificações ou regulamentações pode
acarretar punições ou sanções pertinentes como, por exemplo:
»» Suspensão de um determinado certificado.
»» Suspensão de lotes específicos de produção.
»» Recall de produtos em campo.
»» Exclusão do fabricante de um determinado segmento, por não ter
observado e seguido os requerimentos específicos.
Esses são alguns exemplos de casos de como as autoridades agem, com o
principal objetivo de proteger o consumidor ou o cliente de produtos não
conforme ou de práticas ilegais.
Em alguns casos menos críticos, grupos de defesa e proteção ao consumidor
também podem exercer este tipo de autoridade.
Outra principal característica das normas, que também é muito importante, é a
interpretação de cada norma. Ou seja, para usar-se uma determinada norma é
necessário que a norma seja escrita em uma terminologia clara, que apresente
conteúdo reduzido a aquilo que é somente essencial e que não apresente duplo sentido
ou ambiguidade. Estes aspectos são extremamente importantes para o sucesso de uma
norma, seja na sua elaboração, aplicação, certificação ou até mesmo em auditorias,
uma vez que facilita o entendimento e a obediência de uma determinada norma.
Sendo assim, uma determinada norma deve ser clara e escrita com o mínimo de
palavras possíveis, fatores que levam uma norma a ser prática. Em outras palavras,
uma norma dele permitir que o usuário da mesma consiga ler, interpretar e aplicar
14
INTRODUÇÃO ÀS NORMAS E QUALIFICAÇÃO DE SOLDAGEM │
UNIDADE I
as especificações normativas e assim conseguir atender as exigências pertinentes, sem
que isso afete a sua produção e seu lucro, além de fornecer para os clientes e usuários
um produto que seja útil e que atenda às necessidades de seus clientes.
Apesar de se exigir que as normas tenham essa “praticidade”, em muitas das vezes
não é fácil de se obter uma norma simples. A maioria das normas requer que haja
uma discussão entre os especialistas de todas as atividades que estejam envolvidas
com um determinado produto, bem ou serviço, além de requerer elevado grau de
experiência. Também são necessários alguns controles rigorosos e alta exigência para
o cumprimento de algumas atividades, fatores que podem deixar uma determinada
norma mais complexa.
Definir ações e controles em uma norma que contribuam para que ela se torne mais
complexa é uma decisão peculiar e deve ser cuidadosamente avaliada com o objetivo
de se evitar um problema muito comum referente à aplicação de normas: a não
obediência das especificações normativas. Esse fator pode tornar uma norma difícil
de ser aplicada e tornar um obstáculo para as fábricas ou produtores atingirem uma
produção ou serviço que seja lucrativo.
Porém, na grande maioria dos casos, a aplicação correta de uma norma e a adoção
de códigos de um sistema de garantia da qualidade de uma empresa se torna uma
alternativa para alcançar importantes ganhos em termos de produção, qualidade e
custo, aumentando o lucro, a eficiência dos processos e até contribuindo para reduções
de custo de forma geral.
Para que maiores problemas relacionado às normas sejam evitados, é muito comum
que as normas sejam escritas por meio de comitês especializados, em que existem
diversos grupos que representam as mais diversas entidades governamentais, de
fabricantes e de consumidores. A experiência acumulada deste grupo é considerada
muito importante para que a elaboração do conteúdo esteja alinhada e adequada para
todos os interessados, desde um órgão de certificação até o próprio cliente.
Referente a possíveis revisões e alterações que possam ocorrer em uma determinada
norma, é possível que isso ocorra por meio de dispositivos que possibilitam eventuais
mudanças ou revisões nas normas quando houver a necessidade. Essas mudanças e
revisões podem ocorrer quando for preciso que haja alterações ou desenvolvimento
de novas técnicas de fabricação, bem como alterações nos métodos de inspeção
e de controle, além da adição, substituição ou cancelamento de um determinado
requerimento, caso seja pertinente.
15
CAPÍTULO 2
Conceitos genéricos de gestão e
controle da qualidade na fabricação
soldada
Um mercado de trabalho globalizado e altamente competitivo colaborou para algumas
características muito comuns nas indústrias, a saber:
»» Aumento da produtividade.
»» Desenvolvimento e implementação de inovações tecnológicas.
»» Redução de custos.
»» Redução de desperdícios.
»» Melhoria e racionalização de processos.
»» Melhores métodos de controle.
»» Melhores ferramentas estratégicas.
Uma organização empresarial deve ser considerada como um grande processo, em que
ocorrem os inputs (entradas), o processo de transformação (etapas que agregam valor
ao produto e/ ou serviço) e, por fim, os outputs (saídas) em que se obtêm produtos
acabados, serviços, informações, etc.
Conhecer, controlar, melhorar e ter processos bem definidos são premissas
fundamentais para a realização de uma prática moderna de gerenciamento, fatores que
contribuem para que a estrutura da organização, empresa ou indústria seja adaptada a
processos definidos e organizados de maneira sistêmica e integrada, de modo a melhor
atender aos requisitos e especificações de uma determinada norma ou especificação.
Para que um bom gerenciamento seja colocado em prática, as empresas devem investir
na geração de melhores resultados. Esses investimentos nem sempre têm a obrigação
de ser financeiros: investimentos em desenvolvimento, em aproveitamento de mão de
obra, em treinamentos, ou até mesmo investimentos em reaproveitamento de recursos
podem contribuir para uma melhoria no quesito de gestão.
É muito comum, na preferência do consumidor por um determinado bem, produto,
serviço, marca etc., que a qualidade exerça um poder de decisão muito importante,
16
INTRODUÇÃO ÀS NORMAS E QUALIFICAÇÃO DE SOLDAGEM │
UNIDADE I
muitas vezes até mais importante que fatores como o preço e o nível do serviço
prestado, sendo então um fator decisivo na hora da compra por parte do cliente. Além
disso, a melhoria nos índices de qualidade contribui e facilita a redução de custos, uma
vez que o gerenciamento da qualidade auxilia na redução das perdas e desperdícios e
minimiza processos de reparo e de retrabalho, por exemplo.
Com o passar do tempo e por meio do desenvolvimento de novas técnicas e de novos
conceitos relacionados à qualidade, a gestão da qualidade tornou-se presente em
diversos segmentos industriais e na área de soldagem não foi diferente.
Gestão da Qualidade
De maneira geral, a gestão da qualidade é definida em registros teóricos com algumas
diferenças, de acordo com seus respectivos autores. Porém, em uma definição mais
resumida e mais comum entre alguns autores mais famosos, a qualidade é definida
com base nos seguintes pontos:
»» Filosofia: a gestão da qualidade compreende estratégias relativas à
produção e avaliação da qualidade.
»» Conjunto de métodos: a gestão da qualidade envolve ferramentas
para dar forma às suas ações. Essas ferramentas destinam-se à definição
do melhor modo de atendimento aos clientes, à redução de custos e ao
modo de envolver os funcionários em processos de análise e solução de
problemas, com ênfase nas ações de planejamento.
»» Envolvimento operacional: a gestão da qualidade envolve
estratégias que desenvolvem formas sistemáticas de garantir que os
funcionários estejam comprometidos com os consumidores, sejam eles
internos ou externos.
»» Serviço: a gestão da qualidade abrange estratégias que promovem uma
análise de como a empresa atende a seus clientes, de modo a desenvolver
melhor esse atendimento.
»» Melhoria contínua: a gestão da qualidade envolve estratégias com
o objetivo de definir a melhor maneira de executar ações produtivas e
melhorá-las continuamente.
De maneira mais ampla, vamos conhecer um pouco mais sobre os conceitos de
gestão de qualidade.
17
UNIDADE I │ INTRODUÇÃO ÀS NORMAS E QUALIFICAÇÃO DE SOLDAGEM
A gestão da qualidade é um conjunto de técnicas, habilidades e de ferramentas que
têm como objetivo contribuir para um melhor gerenciamento em uma determinada
organização ou empresa.
A gestão da qualidade contribui para que as atividades a serem executadas em
um determinado posto de trabalho, setor, departamento ou na empresa como um
todo sejam executadas com técnicas mais apuradas e padronizadas, permitindo e
contribuindo para um elevado grau de satisfação interna e para que a eficiência de
recursos seja utilizada de maneira plena. Esses fatores refletem em produtos de
alto nível de qualidade e, por consequência, em maior satisfação dos clientes após a
aquisição de um bem, produto ou serviço.
Em uma organização, a gestão da qualidade contribui para a melhoria no atendimento
das necessidades dos clientes e também das especificações de um produto ou serviço,
uma vez que o mercado de consumo conta cada vez mais com clientes mais exigentes
e que esperam enorme gama de opções no mercado. Sendo assim, as empresas devem
manter a gestão da qualidade de seus produtos ou serviços de maneira constante e
com foco nas seguintes características:
»» Identificação de defeitos.
»» Estudos para entender os impactos que os defeitos podem causar em um
processo de fabricação ou em poder do cliente.
»» Minimizar ou até mesmo eliminar potenciais causas desses defeitos.
»» Padronizar as atividades com o objetivo de diminuir as variações
existentes nos processos de fabricação.
»» Minimizar os custos com reparo e retrabalho.
»» Minimizar os custos com desperdícios de mão de obra, matéria prima e
material.
»» Trabalhar com o foco em melhoria contínua.
Em outras palavras, pode-se afirmar que a gestão da qualidade é a definição de
conformidade de produtos e serviços, ou seja, é a garantia de que as especificações de
um projeto sejam aplicadas na fabricação e/ ou consumo de um produto ou serviço.
Sendo assim, todas as necessidades dos clientes, de quaisquer segmentos, devem
ser definidas com base em especificações técnicas. Quando ocorre o seguimento
18
INTRODUÇÃO ÀS NORMAS E QUALIFICAÇÃO DE SOLDAGEM │
UNIDADE I
da padronização e das especificações desejadas pelos clientes, a incidência e/ ou
ocorrência de defeitos é muito menor.
Para assegurar um grande número dessas especificações, as aplicações e
manutenções de normas é fundamental, pois contribui para que todos os
termos estejam bem definidos e explicados, proporcionando assim que os
índices de qualidade sejam mensurados.
Dentro do cenário da gestão da qualidade, a norma geral da qualidade é a ISO 9001.
A ISO (International Oganization for Standardization) é uma organização
que foi fundada no ano de 1946 em Genebra, na Suíça, com a premissa de
desenvolver e promover normas que possam ser aplicadas e/ ou utilizadas em
qualquer lugar do mundo, através da padronização de requisitos. Sendo assim,
a ISO torna-se uma fermenta que pode ser adotada por qualquer empresa de
qualquer porte ou segmento, tornando-se a norma mais conhecida e adotada
em todo o mundo pelas empresas de sucesso.
A ISO 9001 é um conjunto de requerimentos que resulta em um sistema de
gestão de qualidade, em que o objetivo é assegurar a otimização de processos
produtivos, contribuir para a melhoria nos processos de desenvolvimentos
de produtos e de meios de produção mais ágeis e eficazes, com o intuito de
satisfazer os clientes e alcançar um resultado que seja sustentável.
O sistema de gestão da qualidade funciona dentro da ISO 9001 como uma
ferramenta para auxiliar o gerenciamento de ações corretivas em processos que
são considerados ineficientes dentro de uma empresa ou organização.
A ISO 9001 também é um método que permite documentar a cultura
organizacional, contribuindo para o crescimento da marca e/ ou do produto ou
serviço através da manutenção da qualidade e da sua melhoria contínua.
Mas, afinal, para que serve a ISO 9001?
A ISO 9001 serve para melhorar a gestão da qualidade nas empresas e, por
consequência, aumentar a satisfação dos seus respectivos clientes. Esse fato
faz da ISO 9001 uma norma que tem uma adoção e implantação de forma
estratégica pelas empresas que desejam alcançar resultados melhores e
destaque no mercado.
19
UNIDADE I │ INTRODUÇÃO ÀS NORMAS E QUALIFICAÇÃO DE SOLDAGEM
De maneira geral, a ISO 9001 contribui diretamente para os seguintes pontos dentro
de uma empresa ou organização:
»» Identificação do contexto em que a empresa está inserida.
»» Utilização da abordagem por processos.
»» Identificação de riscos que podem interferir ou até mesmo prejudicar o
andamento de determinadas atividades.
»» Medição dos resultados de desempenho.
»» Medição da eficácia dos processos.
»» Monitoramento contínuo da satisfação dos clientes.
Em outras palavras, a ISO 9001 é uma norma que foca no cliente como o centro de
todas as atenções para toda a cadeia produtiva visando ao aumento da qualidade em
conformidade com aquilo que é requerido ou especificado pelo público consumidor,
definindo a gestão da qualidade como o atendimento às especificações previstas.
Porém, quando as especificações previstas não são atendidas, ocorre o evento
popularmente conhecido como não conformidade. Este evento de não conformidade
significa que alguma especificação não está associada a um processo de produção e/ ou
fabricação, ou que alguma especificação não foi seguida ou aplicada pela organização.
De maneira geral, a qualidade torna-se um consenso entre aquilo que é especificado
pelo cliente e as empresas/ organizações que são detentoras das marcas e processos de
fabricação de um determinado produto ou de prestação de um determinado serviço.
Sendo assim, o nível satisfatório de qualidade só será atingido no momento em que
todos os envolvidos estiverem alinhados a esses pontos.
Gestão por processos
A gestão por processos é parte integrante de um completo modelo de gestão da
qualidade, em que é possível a definição e a compreensão integrada de toda a cadeia
de atividades dentro de uma organização, porém divididas de maneira micro, ou
seja, existe uma divisão de acordo com cada processo executado dentro de uma
determinada cadeia de fluxo.
A gestão por processos é uma forma padronizada de trabalho que permite que as
pessoas envolvidas tenham uma visão completa do fluxo de trabalho, geralmente
20
INTRODUÇÃO ÀS NORMAS E QUALIFICAÇÃO DE SOLDAGEM │
UNIDADE I
de maneira linear, independentemente do local ou do posto de trabalho onde são
executadas as atividades pertinentes.
Sendo assim, a gestão por processos contribui para que o trabalho seja dividido e as
suas respectivas responsabilidades sejam distribuídas de acordo com os objetivos e as
metas estratégicas da organização, contribuindo para uma melhoria significativa no
modelo organizacional de uma empresa.
O foco da gestão por processos está diretamente direcionado ao alinhamento desses
objetivos e metas, contribuindo para uma execução das atividades produtivas em alto
desempenho.
Para realizar uma gestão básica por processos, recomenda-se que sejam seguidos os
seguintes passos:
»» Planejamento e organização: é a etapa da gestão por processos em
que o processo é descrito e documentado, obtendo assim a oportunidade
de realizar uma avaliação do desempenho que se é esperado,
identificando as necessidades e os requisitos para o atendimento desse
desempenho estabelecido.
»» Diagnóstico do processo: o diagnóstico do processo é a aplicação
da etapa de planejamento e organização, em que se torna possível
identificar pontos a melhorar e possíveis ajustes necessários para
atender ou atingir o objetivo esperado. Uma análise é realizada nesta
etapa, e é comum a elaboração de um plano de ação com atividades que
visam à melhoria do processo como um todo.
»» Acompanhamento e controle: essa etapa consiste no
monitoramento do processo produtivo, com o objetivo de construir ou
revisar uma visão sistêmica do processo, através da evidência de uma
interdependência entre fornecedores e clientes (internos e externos),
contribuindo para que exista uma cadeia de atividade destinada por
etapas de processos, permitindo que se alcancem melhores resultados.
Após seguir os passos apontados, é necessário realizar um mapeamento individual dos
processos.
21
UNIDADE I │ INTRODUÇÃO ÀS NORMAS E QUALIFICAÇÃO DE SOLDAGEM
Mapeamento de processos
O mapeamento de processos é uma técnica amplamente utilizada para o detalhamento
das atividades e dos métodos adotados em um determinado processo produtivo, em
que o foco são os elementos mais importantes e que apresentam maior influência nos
resultados finais da organização.
A maneira cujo fluxo de processos é organizada é uma característica muito importante
no mapeamento de processos, pois transforma uma simples estação ou posto de
trabalho em uma série de processos, em que o principal objetivo é a redução da
distância das operações, bem como minimizar o tempo entre as estações de trabalho,
melhorando assim o aproveitamento do espaço físico e reduzindo o tempo de
operações da produção.
Mapear os processos é importante dentro da gestão da qualidade pois é uma técnica
que contribui fortemente para a identificação dos postos de trabalho que apresentam
um maior tempo de execução dos processos ou que tenham operações mais críticas
com tempo mais elevado, que são popularmente conhecidos como os gargalos de
produção.
Desta forma, mapear os processos fornece um conjunto de informações padronizadas
através de uma linguagem comum para lidar com os processos de fabricação, fatores
que contribuem para a tomada de decisões mais assertivas, com base no próprio
fluxo de processo documentado, de modo a possibilitar análises sobre toda a cadeia
produtiva de forma que agregue conceitos e técnicas que são inerentes ao processo,
formando assim uma base sólida para a implementação de melhorias e a manutenção
das mesmas.
De maneira mais simples, o mapeamento de processos pode ser definido como uma
ferramenta de gestão padrão do conjunto de atividades que são necessárias para que
ocorra a transformação de insumos (entradas ou inputs) em produtos ou serviços
(saídas ou outputs). A ferramenta realiza a comunicação padronizada dessas atividades
com o principal objetivo de identificar as informações trocadas entre os processos
interligados e determinar a necessidade de recursos necessários para atender esses
processos.
O objetivo do mapeamento dos processos é melhorar a qualidade do produto,
reduzir os custos de fabricação, aumentar o desempenho da empresa ou organização
e, principalmente, contribuir para que as aplicações de uma determinada norma se
tornem mais fáceis de serem seguidas.
22
INTRODUÇÃO ÀS NORMAS E QUALIFICAÇÃO DE SOLDAGEM │
UNIDADE I
Não conformidade e ações corretivas
Não conformidade corresponde a uma determinada característica que não está
de acordo ou que não atende a um determinado requisito definido pela Gestão da
Qualidade ou por uma determinada norma específica. As não conformidades podem
ser identificadas em processos ou na execução de atividades (não conformidades
sistêmicas) ou em produtos ou serviços, quando ocorre o não atendimento das
características exigidas pelos clientes (produto não conforme).
Quando uma não conformidade for identificada, a maioria das normas recomenda
que seja efetuado um registro desta não conformidade através de um relatório, em
que deverão estar descritas as seguintes informações:
»» A maneira como essa não conformidade foi detectada.
»» A identificação e segregação correta do produto não conforme.
»» A disposição para a não conformidade (definição do que será realizado
para corrigir a não conformidade identificada).
»» Definição das causas dos efeitos da não conformidade.
»» Ações corretivas que devem ser realizadas para a prevenção de futuros
problemas, ou até mesmo a reincidência de uma não conformidade já
identificada.
23
CAPÍTULO 3
Controle de qualidade durante a
construção de produtos soldados
O controle de qualidade durante a construção/ fabricação de produtos soldados
é muito importante em um processo de soldagem, pois permite a identificação de
descontinuidades, defeitos, falhas, não conformidades e permite que ações sejam
tomadas de maneira imediata, reduzindo assim o risco de uma produção mais
ampla com defeitos e reduzindo os custos com reparos, retrabalhos, perdas com
disponibilidade de mão de obra e, por consequência, perda de produtividade.
O Controle de qualidade nos processos de solda é muito importante e é requerido
pelas normas de soldagem para assegurar que os operadores, soldadores,
procedimentos, máquinas e equipamentos tenham a capacidade de produzirem
soldas que atendam aos requisitos e as exigências dos códigos e normas pertinentes
para o qual foram elaborados, além de assegurar que a qualidade seja mantida
durante o processo de fabricação.
As qualificações dos procedimentos de solda e dos operadores e soldadores fazem
parte do controle de qualidade de soldagem. As qualificações de solda abrangem
diversas outras atividades apresentando uma maior ou menor complexidade em
função de cada empresa, seus objetivos e clientes e do serviço em particular. Todos
os processos de soldagem, sendo manuais, semi ou totalmente automáticos, podem
sofrer certas influências do soldador ou do operador, ou até do ambiente em que a
solda foi realizada, e um julgamento dessas influências é de extrema importância nas
tomadas de decisões preventivas e corretivas durante a execução da solda.
De forma geral, três etapas podem ser consideradas para o controle de qualidade em
um processo de soldagem:
»» Controles de qualidade antes da realização da solda: nesta
etapa, algumas características são analisadas de maneira crítica,
com o objetivo de se avaliar de forma preventiva possíveis desvios,
dificuldades ou até mesmo prever possíveis não conformidades.
Nesta etapa são verificadas e analisadas as especificações do projeto,
o desenvolvimento e credenciamento dos fornecedores, controle
de recebimento, armazenamento e identificação de materiais com
o objetivo de se evitar misturas e, por consequência, utilização de
materiais inadequados nos processos de soldagem, qualificação
24
INTRODUÇÃO ÀS NORMAS E QUALIFICAÇÃO DE SOLDAGEM │
UNIDADE I
de procedimentos de soldagem, de soldadores e de operadores,
preparação da junta, calibração e manutenção de equipamentos de
soldagem e auxiliares.
»» Controles de qualidade durante a realização da soldagem:
nesta etapa de controle da qualidade são considerados as análises
e métodos de controle de todos os materiais utilizados no processo
de soldagem, desde o seu armazenamento nos postos de trabalho
e a sua correta utilização, da preparação e limpeza da peça a ser
soldada, montagem, ponteamento das juntas, controle da distorção,
da temperatura de pré-aquecimento e entre passes, da execução da
soldagem e inspeção visual.
»» Controle de qualidade após a realização dos processos de
soldagem: as atividades de controle da qualidade após os processos de
soldagem são as práticas realizadas no produto acabado, ou em soldas
intermediárias em alguns casos específicos. As atividades desta etapa
do controle de qualidade podem ser efetuadas por meio das inspeções
não destrutivas e de ensaios destrutivos de componentes selecionados
por amostragem ou de corpos de prova soldados juntamente com a peça
e registro da rastreabilidade da solda específica. Além das atividades
de ensaio, outras atividades como a limpeza, inspeção dimensional
com base na conformidade das especificações de desenhos técnicos
mecânicos, registro das operações de reparo e de retrabalho e da
documentação das atividades de fabricação são realizados nesta etapa de
controle de qualidade.
Para atender a esses requisitos, existe um reflexo no custo dos processos de solda:
quanto maior a qualidade da solda realizada, maior serão também os custos com
insumo, mão de obra e equipamentos dos processos e, por consequência, maior serão
os controles e a supervisão nestas atividades para garantir e manter a qualidade.
Sendo assim, o controle da qualidade torna-se muito importante dentro do processo
de fabricação para equilibrar uma produção de solda com qualidade atrelada a um
bom custo.
O controle de qualidade nada mais é do que um conjunto de métodos padronizados,
através das especificações, que atribui às pessoas envolvidas as respectivas
responsabilidades nas operações de fabricação por meio da soldagem, desde o
armazenamento adequado e proteção do metal-base (início da cadeia produtiva) até
a concepção do produto acabado, dentro das especificações requeridas (final da cadeia
produtiva).
25
UNIDADE I │ INTRODUÇÃO ÀS NORMAS E QUALIFICAÇÃO DE SOLDAGEM
As principais características que podem contribuir diretamente para um bom índice
de qualidade ou até mesmo afetá-la estão listadas a seguir:
»» Projeto da união soldada.
»» Procedimentos de soldagem.
»» Preparação do metal.
»» Tipos de dispositivos.
»» Eficiência dos dispositivos.
»» Desempenho das máquinas e equipamentos de soldagem.
»» Qualidade dos itens consumíveis dos processos de soldagem.
»» Condições dos postos de trabalho.
»» Qualificação e habilidade do operador.
»» Dedicação para entender as especificações e assegurar que os produtos
sejam produzidos conforme tal.
Tratando-se dos processos específicos de fabricação de produtos soldados, como
dutos de óleo ou esgoto, vasos de pressão, pontes, navios, componentes automotivos,
a realização de uma solda que não esteja conforme os requisitos definidos pode
resultar em consequências gravíssimas como acidentes com grandes perdas humanas
e de materiais e até possíveis danos ao meio ambiente.
Em virtude disso, com o objetivo de assegurar uma qualidade de solda que atenda
aos requisitos determinados, as operações de soldagem são reguladas por inúmeros
códigos ou normas, de acordo com sua determinada aplicação específica.
Dentro das diversas aplicações de soldagem, as normas determinam que as
especificações dos procedimentos que serão adotados para a execução da solda sejam
preparadas e qualificadas, antes da execução das soldas em um processo produtivo e
de fabricação. Essa atividade tem como principal objetivo demonstrar que, através dos
procedimentos propostos, soldas adequadas às especificações são possíveis de serem
obtidas conforme os requisitos definidos e inseridos em uma determinada norma
ou até mesmo estabelecidos em contrato. Além disto, essa prática é extremamente
importante pois permite padronizar os registros pertinentes aos processos de
soldagem, bem como manter os registros de maneira segura e ordenada para que
26
INTRODUÇÃO ÀS NORMAS E QUALIFICAÇÃO DE SOLDAGEM │
UNIDADE I
haja maior controle do processo de fabricação e, no ato de surgimento de falhas, seja
utilizado como um material de consulta na investigação das possíveis causas de falhas.
O controle de qualidade dentro de um processo de fabricação de produtos soldados
está dividido, basicamente, em três seções, a saber:
»» Inspeção e ensaios.
»» Tipos de defeitos, causas e medidas de prevenção.
»» Normas e especificações.
A seguir, iremos conhecer mais detalhes referentes a cada seção supracitada.
Inspeção e ensaios de solda
Em virtude do fato de que as normas para um determinado tipo de inspeção ou teste
apresentam características diferentes de acordo com a sua respectiva aplicação, o
objetivo de se realizar os ensaios e as inspeções de solda é identificar possíveis falhas,
descontinuidades e defeitos que não são possíveis de serem identificados no processo
de produção.
Sendo assim, vamos conhecer os principais métodos de inspeção e de ensaios que
são mais utilizados nos processos de controle de qualidade de uma peça soldada,
subdividindo essa seção em dois tipos de ensaios: ensaios destrutivos e ensaios não
destrutivos.
Os métodos de ensaios destrutivos são testes de inspeção em que a peça deve ser
destruída na região soldada. Os métodos de ensaios destrutivos geralmente são
aplicados em etapas de qualificação de procedimentos de soldagem. Ou seja, os ensaios
destrutivos são utilizados em etapas anteriores aos processos produtivos de soldagem
e têm como principal objetivo a validação dos processos de solda, consumíveis e até
dos operadores de solda que estão qualificados a realizar uma determinada atividade.
Já os métodos de ensaios não destrutivos são testes de inspeção em que as
técnicas empregadas não destroem as peças ou as soldas realizadas, ou seja, não
impossibilitam que os produtos sejam utilizados, caso apresentem resultados dentro
das especificações pertinentes. Sendo assim, os métodos de ensaios não destrutivos
são comumente empregados nas inspeções após a realização dos processos de
soldagem.
27
UNIDADE I │ INTRODUÇÃO ÀS NORMAS E QUALIFICAÇÃO DE SOLDAGEM
Ensaios não destrutivos
Os ensaios não destrutivos são caracterizados pela necessidade de não cortar ou
destruir a solda e possuem diversas técnicas de inspeção. A seguir iremos conhecer os
métodos mais utilizados nas indústrias:
»» Inspeção visual: a inspeção visual é a primeira atividade a ser
realizada em uma etapa de verificação e checagem da qualidade de
produtos soldados e geralmente este método de inspeção é realizado a
olho nu ou com o auxílio de uma lupa para ampliar a imagem e facilitar
a detecção de descontinuidades ou falhas. Recomenda-se que todos os
outros processos de inspeção por meio de ensaio não destrutivo sejam
efetuados apenas após ocorrer uma boa checagem por meio da inspeção
visual. O método de inspeção visual pode ser realizado antes e depois da
execução de um processo de solda, sendo antes do processo de solda com
o objetivo de identificar defeitos na geometria da junta (ângulo do bisei,
ângulo do chanfro, nariz do bisei e abertura das partes a serem soldadas)
e descontinuidades do metal-base. Após a execução dos processos de
soldagem, os processos de inspeção visual têm como principal objetivo a
detecção de possíveis defeitos que foram provocados durante o processo
de soldagem, como por exemplo:
›› Perfil de solda incorreto.
›› Tamanho do cordão de solda inadequado.
›› Poros na superfície.
›› Irregularidades na aparência no cordão de solda.
›› Falta de penetração ou penetração incompleta.
›› Trincas superficiais no metal de solda e na zona termicamente
afetada.
›› Mordeduras etc.
»» Inspeção por radiografia: as inspeções realizadas por métodos de
radiografia são altamente utilizadas nas indústrias de fabricação de
produtos soldados. Também chamados de exames radiográficos, essa
técnica de inspeção é utilizada com o intuito de identificar e determinar
a presença de descontinuidades, defeitos e falhas estruturais no interior
das soldas, além de ser uma ótima ferramenta no auxílio para a detecção
28
INTRODUÇÃO ÀS NORMAS E QUALIFICAÇÃO DE SOLDAGEM │
UNIDADE I
da origem desses defeitos. Os equipamentos utilizados para a realização
de uma inspeção por métodos radiográficos são considerados de alto
custo e existe a necessidade de qualificação das pessoas que realizarão
as etapas operacionais e analíticas dos procedimentos de inspeção e
da avaliação dos resultados. Os exames radiográficos têm a capacidade
de detectar porosidades, inclusões, falta de fusão e trincas internas,
além de todos os defeitos listados na inspeção visual. A inspeção por
meio da radiografia não tem a capacidade de revelar defeitos planares
que estejam orientados paralelamente ao feixe, por exemplo, estrutura
lamelar, assim como pode não revelar outros defeitos orientados
segundo ângulos bem próximos de 0 grau com o feixe, por exemplo,
falta de fusão. Apesar de ser um método de ensaio eficiente, a inspeção
por meio da radiografia pode não identificar determinados defeitos,
em alguns casos específicos. Um exemplo é a não detecção da falta de
penetração da solda quando a união de juntas de topo é realizada com
as bordas retas por meio da solda MIG mecanizada, pois esse cenário
apresenta características de não existência de folga entre as arestas
das juntas. Mesmo assim, a confiabilidade da inspeção por meio da
radiografia é considerada muito boa em indústrias fabricantes de
produtos soldados.
»» Inspeção por líquido penetrante: a inspeção realizada por meio do
líquido penetrante é um método de ensaio não destrutivo considerado
simples, rápido e de fácil execução. A inspeção por líquido penetrante
é muito utilizada para a detecção de trincas e porosidades superficiais,
além de ser uma ótima técnica para identificar a falta de fusão que se
estende do interior para a superfície da solda. Existem dois tipos de
líquidos penetrantes mais utilizados em um processo de inspeção:
penetrantes visíveis e penetrantes fluorescentes. Os penetrantes visíveis
são empregados para detectar defeitos superficiais grosseiros, enquanto
os penetrantes fluorescentes para detectar defeitos muito pequenos. A
escolha e aplicação do penetrante mais adequado vai de acordo com
as especificações e com as características que se desejam inspecionar.
Apesar de serem líquidos penetrantes diferentes, para a aplicação
do líquido penetrante visível e do líquido penetrante fluorescente é
necessário que ocorra a limpeza da superfície do material pelo menos 25
mm ao redor da área onde ocorrerá a inspeção, processo esse chamado
de limpeza inicial. Após o processo de limpeza inicial, deve-se aplicar
o líquido penetrante na peça a ser ensaiada onde ocorre a migração do
29
UNIDADE I │ INTRODUÇÃO ÀS NORMAS E QUALIFICAÇÃO DE SOLDAGEM
líquido penetrante para dentro dos defeitos superficiais, por meio de
ação capilar. Após o tempo de penetração adequado, o excesso de líquido
penetrante deve ser removido da superfície com água. Após a remoção
do líquido penetrante da superfície, com a mesma bem seca, deve-se
aplicar o revelador na região superficial que se deseja inspecionar e,
em seguida, após a ação do revelador, é efetuada uma inspeção visual
da região soldada com o objetivo de identificar os possíveis defeitos
evidenciados pelo revelador. A inspeção por líquido penetrante, além
de utilizada para detectar defeitos superficiais, é muito comum ser
empregada, também, para verificar a existência de defeitos na raiz das
soldas. Nos casos em que forem detectados defeitos, deve-se realizar a
remoção do defeito para que, em seguida, a realização da soldagem da
junta possa ser efetuada.
»» Inspeção por meio de ultrassom: o ensaio não destrutivo realizado
por meio de inspeção por ultrassom é realizado por meio da medição
de passagem de vibrações ultrassônicas através do material soldado
e, em seguida, é realizada a medição do tempo de transmissão e da
amplitude de reflexão dessas vibrações. A inspeção por ultrassom é
muito utilizada no âmbito industrial e tem como objetivo a detecção de
descontinuidades em todo o corpo ou volume de um material, seja em
metais ferrosos ou não ferrosos ou em materiais não metais. De forma
geral, as inspeções por ultrassom são realizadas através do contato do
transdutor com a peça. É imprescindível o uso de um acoplante, que tem
a função de fazer a ligação do transdutor para a peça com o mínimo de
interferência possível. Os acoplantes utilizados são água, óleo, graxa,
glicerina etc. Com este método de inspeção fica muito mais difícil
diferenciar os vários tipos de defeitos de solda do que com o exame
radiográfico. E, consequentemente, o ensaio por ultrassom é empregado
fundamentalmente para verificar a sanidade da solda, ao invés de
determinar a natureza do defeito.
Ensaios Destrutivos
O ensaio destrutivo representa um conjunto de técnicas que são amplamente
utilizadas nas indústias em geral, com o objetivo de auxiliar na detecção de
características estruturais e até de composição química de um determinado material,
contribuindo para a identificação e até a prevenção de falhas e defeitos.
30
INTRODUÇÃO ÀS NORMAS E QUALIFICAÇÃO DE SOLDAGEM │
UNIDADE I
Em outras palavras, um ensaio destrutivo provém de um conjunto de métodos e
técnicas que são muito utilizados nas indústrias em geral, com o objetivo de detectar
falhas, descontinuidades, avaliar características e composição química dos materiais,
além de verificar suas propiedades mecânicas.
Os ensaios destrutivos têm como finalidade simular as condiçõs de operação e de
aplicação de uma peça ou de um componente mecânico através de um procedimento
em que se torna possível a medição das proprieades ou das características de interesse,
ou seja, aquilo que se deseja medir de acordo com as especificações do produto, da
aplicação do componente ou até mesmo do projeto.
Em outras palavras, os ensaios destrutivos têm como principal objetivo simular as
condições de operação e de aplicação de um componente ou de uma peça mecânica.
Sendo assim, a medição das características e das propriedades do material ensaiado
é obtida diretamente, uma vez que todo o método e processo do ensaio destrutivo é
estabelecido por uma norma específica padronizada. Ou seja, o método de realização
do ensaio destrutivo bem como a interpretação e avaliação dos resultados não depende
da interpretação do operador ou do inspetor que realiza o procedimento de teste.
Os ensaios destrutivos são estabelecidos com base em normas especificas, de modo
que o processo de realização do ensaio não dependa da interpretação do operador ou
do inspetor que está executando a atividade.
Para realizar um ensaio destrutivo geralmente cumprem-se as seguintes etapas:
»» Retirada da amostra do material: o material que será utilizado
como amostra para o ensaio destrutivo pode ser obtido através do corte
comum, de processos de usinagem como torno e fresa, ou até mesmo
através dos cortes térmicos, conforme estudamos na unidade anterior
desta apostila.
»» Confecção do corpo de prova: atentendo as especificações
estabelecidas, o corpo de prova deve ser construído com as dimensões
e formas geométricas conforme as normas vigentes. Para a construção
do corpo de prova podem ser utilizados os processos de corte normais e
de corte térmico, quando as dimensões e formas geométricas são menos
complexas, e também os processos de usinagem quando as formas
geométricas e as dimensões requererem maior complexidade.
»» Execução do ensaio destrutivo: é a etapa do processo em que o
corpo de prova será submetido a um determinado esforço, que resultará
31
UNIDADE I │ INTRODUÇÃO ÀS NORMAS E QUALIFICAÇÃO DE SOLDAGEM
no rompimento ou na deformação do material, com o objtetivo de
detectar e identificar suas propriedades mecânicas.
Diversos parâmetros podem ser obtidos através de ensaios destrutivos como, por
exemplo:
»»
Ductilidade.
»» Limite de escoamento.
»» Limite de resistência mecânica.
»» Resistência à fadiga.
»» Limite de tensão de ruptura.
Apesar de ser um método de ensaio muito eficiente e de proporcionar resultados
confiáveis, o ensaio destrutivo apresenta algumas desvantagens, como:
»» Custo elevado da confecção dos corpos de prova (matéria-prima +
processos de fabricação).
»» Disponibilidade de máquinas envolvidas no ensaio, desde a construção
do corpo de prova até as máquinas que realizam os ensaios, fator
que pode acarretar limitações na quantidade de materiais, peças ou
corpos de prova a serem ensaiados. Se deseja-se realizar uma grande
quantidade de ensaios de maneira simultânea, deve-se ter mais
máquinas disponíveis, reultando no investimento em mais máquinas,
fator que acaba elevando o custo para as indústrias e fábricas.
»» Custo com treinamento e qualificação da mão de obra, visto que se
trata de um método de trabalho específico e que exige experiência e
conhecimento por parte dos operadores que realizam e/ ou inspecionam
os ensaios destrutivos;
»» O ensaio não pode ser realizado na peça que vai diretamente em uma
máquina ou outra aplicação qualquer, pois, como se trata de um ensaio
destrutivo, a reutilização do material, corpo de prova ou peça tornase impossível. Deve-se então utilizar amostras de um mesmo lote para
a inspeção pelo ensaio destrutivo e utilizar esse mesmo lote para a
fabricação das peças e dos componentes. Em função disso, através de
outros métodos, recomenda-se efetuar uam comparação com as peças
que serão utilizadas.
32
INTRODUÇÃO ÀS NORMAS E QUALIFICAÇÃO DE SOLDAGEM │
UNIDADE I
»» O tempo para a realização de toda a cadeia do ensaio produtivo, bem
como a disponibilidade de máquinas e eequipamentos são elevados,
fatores que geram um acréscimo no custo de fabricação e processo, custo
que em muitas das vezes não são repassados ao cliente.
»» Por se tratar de um ensaio destrutivo e, obrigatriamente, ter que
descartar a peça ou o corpo e prova após a realização do ensaio, esse
método não pode ser utilizado como método primário de controle de
qualidade de produção ou de processo de manufatura.
Na realização de um procedimento de ensaio destrutivo, recomenda-se realizar as
seguintes etapas:
»» Preparação da amostra (corpo de prova): deve-se retirar
amostras do material que se deseja inspecionado ou ensaiado,
utilizando para isso qualquer método de fabricação como, por exemplo,
máquinas de corte, fresa, tornos etc.
»» Confecção ou construção do corpo de prova: deve-se
confeccionar os corpos de prova com as geometrias específicas e com
seus dimensionais determinados através de normas. Geralmente são os
processos de usinagem os mais utilizados para a construção dos corpos
de prova.
»» Escolha do método de ensaio: deve-se escolher qual método de
ensaio destrutivo será adotado, conforme os requisistos do projeto e
com o alinhamento do que se deseja avaliar ou coletar de dados ou
resultados.
»» Execução do ensaio: deve-se então realizar o ensaio destrutivo, com
o objetivo de detectar as propiedades mecânicas através do rompimento
ou da deformação do material submetido ao ensaio.
Existem diversos tipos de ensaios destrutivos que se enquadram nas classificações a
seguir:
»» Ensaio de tração.
»» Ensaio de dobramento.
»» Ensaio de dureza.
»» Ensaio de impacto Charpy.
33
UNIDADE I │ INTRODUÇÃO ÀS NORMAS E QUALIFICAÇÃO DE SOLDAGEM
»» Ensaio de fadiga.
»» Ensaio de fluência.
»» Ensaio de tenacidade à fratura.
Defeitos de solda
Defeitos de solda são caracterizados pela presença de descontinuidades graves que
afetam a resistência mecânica ou a resistência à corrosão de uma peça soldada.
Os defeitos de solda podem ocorrer em virtude de uma variedade de causas, sendo
algumas dessas causas principais:
»» Preparação do metal.
»» Procedimentos de soldagem inadequados.
»» Técnicas operacionais de soldagem inadequadas.
Porém, a presença de defeitos ou de descontinuidades em uma peça soldada não
causa a rejeição do produto necessariamente. A rejeição de peças soldadas com
descontinuidades e defeitos somente é realizada quando ocorre a redução da
resistência mecânica de maneira significativa.
Os principais defeitos e descontinuidades que são encontrados em peças soldadas são:
»» Trincas em geral.
»» Falta de penetração.
»» Falta de fusão.
»» Porosidade excessiva.
»» Mordeduras.
A seguir, iremos conhecer um pouco mais desses defeitos e descontinuidades de
maneira detalhada.
34
INTRODUÇÃO ÀS NORMAS E QUALIFICAÇÃO DE SOLDAGEM │
UNIDADE I
Trincas
Trincas são classificadas como fissuras e podem apresentar falha no metal de solda
e na zona termicamente afetada. Geralmente, as trincas em uma peça soldada são
formadas durante os processos de solidificação e resfriamento da solda.
As trincas em peças soldadas ocorrem em virtude da fragilidade metalúrgica dos
materiais e também das tensões aplicadas. Cada um desses tipos de trinca resulta em
uma forma diferente de tensão.
Trincas longitudinais
As trincas longitudinais ocorrem em virtude da ocorrência de dois fatores: as tensões
transversais através da junta/ união soldada e a perda da resistência mecânica do
metal de solda durante o processo de solidificação.
Tratando-se das tensões transversais da junta/ união soldada, esses fatores
normalmente ocorrem por meio da restrição excessiva de gabaritos de fixação
utilizados nos processos de soldagem ou mesmo provenientes da própria rigidez da
estrutura.
Tratando-se da perda da resistência mecânica do metal de solda durante o processo
de solidificação, é um fator que ocorre pela fragilidade metalúrgica do material ou
muitas vezes pela utilização da liga ou material de adição errado. Fatores como falta
de preenchimento da solda ou preenchimento incompleto, a velocidade baixa de
realização da solda e a relação pequena entre o metal de solda e a espessura do metalbase também são variáveis que contribuem para a existência de trincas longitudinais.
Nas juntas de topo, uma ação muito adotada para evitar a ocorrência de trincas
longitudinais é a preparação das bordas das juntas que serão unidas através do
processo de soldagem. Outra ação tomada para evitar as trincas longitudinais é a
redução das tensões transversais. Em alguns casos, pode ser necessário realizar as
duas atividades em conjunto.
Aumentar a preparação das bordas das juntas que serão submetidas a solda faz
com que maior quantidade de material de adição seja utilizada para a realização
da soldagem. Essa ação contribui para que ocorra uma diminuição na diluição
do metal-base, resultando em uma solda com a composição propícia a ter
fissuração a quente.
35
UNIDADE I │ INTRODUÇÃO ÀS NORMAS E QUALIFICAÇÃO DE SOLDAGEM
Trincas transversais
As trincas transversais são muito comuns em soldas de alumínio. Embora as tensões
devam ser paralelas ao eixo da solda para que as trincas transversais ocorram, as
causas essenciais são iguais às das trincas longitudinais, bem como as medidas para
evitá-las também são as mesmas.
Trincas de cratera
As trincas de cratera são trincas geadas também pelos mesmos mecanismos que
as demais trincas a quente. Porém, as trincas de cratera se diferem das trincas
longitudinais e das trincas transversais em dois aspectos:
1. As tensões de trincas de cratera não podem ser reduzidas.
2. A diluição do metal-base não é eficaz.
Nas trincas de cratera é possível evitar o fissuramento se o metal de enchimento for
adicionado na poça de solda durante a sua solidificação, ou se a poça de solda puder
ser diminuída quase ao ponto de desaparecer antes do arco de solda extinguir-se.
Falta de penetração
A falta de penetração é um defeito que se torna evidente e ocorre quando existem as
seguintes práticas:
»» A solda não penetra em toda a espessura do metal-base.
»» A solda é realizada apenas em um dos lados da união.
»» As soldas não se interpenetram suficientemente quando a soldagem se
realiza dos dois lados da junta.
A falta de penetração é considerada um defeito crítico na área de soldagem, pois esse
tipo de defeito pode resultar em pontos de maiores concentrações das tensões nas
regiões onde ocorrem a falta de preenchimento, podendo assim acabar em falhas
maiores e mais graves.
Nas soldas realizadas em chanfros, a falta de penetração geralmente ocorre em virtude
das seguintes características:
»» Baixas correntes utilizadas no processo de soldagem.
36
INTRODUÇÃO ÀS NORMAS E QUALIFICAÇÃO DE SOLDAGEM │
UNIDADE I
»» Ângulo de abertura da união a ser soldada insuficiente ou inadequado.
»» A preparação das bordas da junta inadequadas.
»» Velocidade de soldagem rápida.
Falta de Fusão
A falta de fusão em uma solda ocorre quando o metal de solda não consegue se juntar
com o metal-base ou com o metal de solda que foi adicionado anteriormente.
As principais causas da falta de fusão são:
»» Corrente de soldagem insuficiente.
»» Cumprimento de arco de solda longo.
»» Preparação inadequada das bordas das juntas a serem soldadas.
»» Preparação inadequada do metal-base a ser soldado.
»» Metal-base com a presença de película de óxido espessa.
É importante que as condições que dão origem às falhas por falta de fusão
sejam conhecidas, uma vez que essas falhas são difíceis de serem detectadas
pelos métodos de ensaio não destrutivos.
Mordedura
A mordedura é um tipo de defeito que ocorre por meio da formação de sulcos no
metal-base que é inerente ao processo de soldagem e ocorre durante um ou nos dois
lados do cordão de solda.
Neste tipo de defeito, o calor do arco de solda acaba fundindo uma área mais extensa
do que a solda, ocasionando o escorrimento do metal fundido para fora do cordão de
solda, por meio de ação capilar ou por gravidade.
Uma das principais causas da ocorrência de mordeduras é o emprego de técnicas de
soldagem inadequadas como:
»» Manuseio inadequado da tocha.
»» Pela adição da vareta de maneia incorreta na poça de solda (para os
processos de soldagem TIG).
37
UNIDADE I │ INTRODUÇÃO ÀS NORMAS E QUALIFICAÇÃO DE SOLDAGEM
»» Corrente de soldagem muito alta em relação à espessura do material.
»» Velocidade de soldagem lenta.
Porosidade
A porosidade é um tipo de defeito que se caracteriza pela presença de pequenas
bolhas de hidrogênio na solda ou no metal-base. Essas bolsas de hidrogênio podem
ser formadas por meio de agentes externos como vapor, graxa, óleo etc.
Uma fonte de agente externo contaminante é o metal de adição, sendo que o mesmo,
independentemente de sua qualidade original, pode contaminar-se durante o
manuseio e a armazenagem.
Quando a porosidade está presente em elevada quantidade nas peças ou
produtos soldados, a resistência mecânica e a ductilidade da união soldada ficam
comprometidas.
O processo e procedimento de soldagem têm influência na quantidade de porosidade
nas soldas. Quanto mais tempo a poça de solda permanecer líquida, maior será
a oportunidade para o gás hidrogênio sair. É por esta razão que as soldas TIG
normalmente possuem menos porosidade do que as MIG. Dessa forma, correntes de
soldagem mais elevadas e associadas a poças de solda maiores tendem a dar menos
porosidade do que correntes de soldagem baixas.
38
CAPÍTULO 4
Definição e termos importantes
relacionados a normas
A definição de termos importantes relacionados às normas de soldagem é importante.
Conhecê-los é fundamental para aplicar as normas, bem como definir as atividades
requeridas ou pertinentes a toda cadeia de um processo produtivo de soldagem.
A seguir, vamos conhecer algumas dessas definições mais importantes relacionadas às
normas de soldagem:
»» Anexos auxiliares: são os membros, acessórios ou dispositivos que são
anexados aos membros principais carregadores de tensão por soldagem.
Os anexos auxiliares podem ou não carregar cargas.
»» Ângulo de bisel: é a medida entre o bisel de uma junta e um plano
perpendicular à superfície do membro.
»» Ângulo de chanfro: é a distância angular entre as faces opostas do
chanfro que serão submetidas ao preenchimento por meio da soldagem.
»» Abertura de raiz: é uma separação da raiz de junta entre as peças.
»» Anel de reforço: é um reforço no formato de anel, geralmente utilizado
para soldar peças em formatos tubulares.
»» Bolsa de gás: um termo não padronizado para descrever porosidade.
»» Calafetagem: é a deformação plástica da superfície de solda e metal-base
através de meios mecânicos para selar descontinuidades.
»» Código de obras: são documentos que se referem a leis ou especificações
para a realização de soldas em obras ou em outros regulamentos
de construção. Na ausência de qualquer lei ou especificação de
obras ou outros regulamentos de construção localmente aplicáveis,
é recomendado que seja requerido que a construção esteja em
conformidade com a Especificação para Projeto, Fabricação e Ereção de
Aço Estrutural para Obras do American Institute of Steel Construction
(AISC).
39
UNIDADE I │ INTRODUÇÃO ÀS NORMAS E QUALIFICAÇÃO DE SOLDAGEM
»» Comprimento efetivo da solda: é o comprimento dado pela seção
transversal de onde existe uma solda. Em soldas de forma geométrica
curva, o comprimento efetivo da solda deve ser medido ao longo do eixo
da solda.
»» CNV: resistência ao impacto no entalhe em V de Charpy.
»» Certificado de soldador: é uma certificação escrita que um soldador
produziu soldas atendendo a um padrão prescrito ou predefinido.
»» CJP (penetração completa de junta): é uma condição de raiz de junta
em uma solda em chanfro na qual metal de solda estende-se através da
espessura de junta.
»» Cordão de solda: é um tipo de cordão de solda feito com oscilação
transversal ou uma solda resultante de um passe.
»» Descontinuidade do tipo fusão: é a inclusão de escória, fusão ou
penetração incompleta e descontinuidades similares associadas com
fusão.
»» Desenhos: também chamados de desenho técnico mecânico,
são documentos que se referem a planos de projetos, detalhes e
especificações dimensionais.
»» Documentos de contrato: são quaisquer códigos, desenhos técnicos ou
requisitos adicionais que são definidos em contrato ou em especificações.
»» Defeito: é uma descontinuidade ou uma característica de não
conformidade que torna o produto incapaz de atender os padrões
aceitáveis de especificações, tornando o produto rejeitado pelos padrões
de qualidade.
»» Descontinuidade: é uma interrupção da estrutura típica do material na
região soldada como, por exemplo, falta de homogeneidade em suas
características mecânicas, metalúrgicas ou físicas. Uma descontinuidade
não necessariamente é um defeito.
»» Downhand: é um termo não padronizado que define a posição plana de
soldagem.
40
INTRODUÇÃO ÀS NORMAS E QUALIFICAÇÃO DE SOLDAGEM │
UNIDADE I
»» Empreiteiro: qualquer empresa ou representante de uma empresa que
é responsável pela fabricação e soldagem em conformidade com as
especificações dos respectivos códigos e normas.
»» Engenheiro: profissional designado a agir em diversos assuntos
abrangentes nos códigos e normas.
»» Espécime de teste de metal depositado: é um espécime de teste com a
seção reduzida composta inteiramente de metal de solda.
»» Face de chanfro: é a superfície de um membro de junta incluída no
chanfro.
»» Face de raiz: é a porção de face em chanfro na raiz de junta.
»» Face de solda: é a superfície exposta de uma solda a partir do lado qual a
solda foi realizada.
»» Fadiga: é a definição do dano que pode resultar em fratura.
»» FCAW (soldagem de arco com arame tubular): é um processo de
soldagem a arco que usa um arco entre um eletrodo contínuo de metal
de adição contínuo e a poça de fusão. O processo é usado com gás de
proteção de um fluxo contido no eletrodo tubular, com ou sem proteção
adicional de um gás fornecido externamente, e sem a aplicação de
pressão.
»» FCAW-G (soldagem a arco com arame tubular – auto protegida): é um
procedimento de soldagem a arco com arame tubular em que a proteção
é exclusivamente fornecida por um fluxo contido no eletrodo tubular.
»» FCAW-G (soldagem a arco com arame tubular – com gás de proteção): é
uma variação do processo de soldagem a arco com arame tubular na qual
a proteção adicional é obtida por meio de um gás ou de uma mistura de
gás fornecida externamente.
»» Fluxo de liga: é um fluxo do qual o conteúdo de liga do metal de solda é
largamente dependente.
»» Fusão: é o derretimento do conjunto de metal de adição e do metal-base
para produzir uma solda.
41
UNIDADE I │ INTRODUÇÃO ÀS NORMAS E QUALIFICAÇÃO DE SOLDAGEM
»» Fusão completa: é a fusão sobre todas as faces de fusão e entre todos os
cordões de solda adjacentes.
»» Gás de proteção: é o gás protetor adicionado ao processo para prevenir
ou reduzir a contaminação atmosférica.
»» GMAW (soldagem MIG / MAG): é um processo de soldagem a arco que
provém da utilização de um arco entre um eletrodo de metal de adição
contínuo e a poça de fusão. O processo é usado como proteção por meio
de um gás de proteção fornecido externamente e sem a aplicação de
pressão.
»» GMAW-S (soldagem MIG / MAG – arco de curto circuito): é uma
variação de processos de soldagem MIG / MAG onde o eletrodo
consumível é depositado durante processos de curtos-circuitos
repetidos.
»» Goivagem a arco: goivagem térmica que usa uma variação de processo
de corte a arco para formar um bisel ou chanfro.
»» Goivagem com oxigênio: goivagem térmica que usa uma variação de
processo de corte para formar um bisel ou chanfro.
»» Goivagem por trás: a remoção de metal de solda e metal base do lado de
raiz da solda de uma junta soldada para facilitar fusão completa e CJP
na soldagem subsequente a partir daquele lado.
»» Goivagem térmica: uma variação de processo de corte térmico que
remove metal ao derreter ou queimar toda a porção removida, para
formar um bisel ou chanfro.
»» Guia consumível EWS: é uma variação de processo de soldagem por
eletroescória na qual metal de adição é fornecido por um eletrodo e seu
membro guia.
»» Inspetor de verificação: é o profissional devidamente capacitado e
designado para realizar todas as inspeções dos requisitos de qualidade
definidos pelas normas, procedimentos ou pelo engenheiro.
»» Inspetor de empreiteiro: é o profissional devidamente capacitado e
designado para realizar todas as inspeções e tratar de assuntos de
qualidade no âmbito de códigos e de documentos de contrato.
42
INTRODUÇÃO ÀS NORMAS E QUALIFICAÇÃO DE SOLDAGEM │
UNIDADE I
»» IQI (indicador de qualidade de imagem): é um dispositivo cuja imagem
em uma radiografia é usada para determinar nível de qualidade de
RT. Não é pretendido para uso no julgamento do tamanho nem para
estabelecer limites de aceitação de descontinuidades.
»» Junta: é junção de membros ou as arestas de membros que serão
anexados ou foram anexados.
»» Junta de ângulo. uma junta entre dois membros localizada
aproximadamente em um ângulo reto em relação a outra, na forma de
um L.
»» Junta de topo: é uma junta entre dois membros alinhados
aproximadamente no mesmo plano.
»» Junta em T-. uma junta entre dois membros localizada aproximadamente
em um ângulo reto em relação a outra, na forma de uma extremidade de
solda em T.
»» Junta sobreposta: é uma junta entre dois membros sobrepostos em
planos paralelos.
»» Junta tubular: uma junta na interface criada por um membro tubular
em intersecção com outro membro (que pode ou não ser tubular).
»» Máquina de soldagem: é o equipamento realizado para realizar a
operação ou processo de soldagem.
»» Martelamento: é o trabalho mecânico em metais que usa golpes de
impacto.
»» Metal base: é o metal ou liga que é soldado, cortado ou brasado.
»» Metal de adição (ou material de adição): é o metal ou a liga que é
acrescentado ao fazer uma junta soldada ou brasada.
»» MT: teste de partícula magnética.
»» OEM (Original Equipment Manufacturer ou Fabricante de
Equipamento Original): é uma empresa que assume responsabilidades
totais ou parciais atribuídas pelos códigos e normas ao engenheiro.
43
UNIDADE I │ INTRODUÇÃO ÀS NORMAS E QUALIFICAÇÃO DE SOLDAGEM
»» Operador de Soldagem: é o profissional designado a operar
equipamentos de solda, sejam robóticos, automatizados, mecanizados
ou de controle adaptativo de soldagem.
»» Passe de acabamento: um ou mais passes de soldas que formam uma
solda acabada, ou a face de solda (superfície exposta de solda concluída
ou solda final). Passes de acabamento adjacentes podem cobrir
parcialmente, mas não completamente um passe de acabamento.
»» Passe de reforço: é um passe de solda feito para uma solda de reforço.
»» Passe de solda: é uma única progressão de soldagem ao longo da seção
de uma junta.
»» Penetração completa: um termo não padronizado para CJP.
»» Penetração de junta: a distância do metal de solda estende-se a partir da
face de solda em uma junta, exclusiva de reforço de solda.
»» Porosidade: descontinuidades do tipo cavidade formadas por
aprisionamento de gás durante a solidificação ou em um depósito de
pulverização térmica.
»» Procedimento de soldagem de junta: são os materiais, métodos e
práticas detalhados para a utilização no processo de soldagem de uma
determinada junta.
»» Proprietário: é a empresa ou a pessoa responsável que exerce a
propriedade legal do produto ou a montagem estrutural produzida para
o código ou norma específica.
»» PT: teste por líquido penetrante.
»» PWHT: tratamento térmico pós soldagem.
»» Qualificação do desempenho de soldador: é a demonstração de
habilidade de um soldador em produzir soldas em conformidade com os
padrões estabelecidos.
»» Qualificação WPS: é a demonstração de que soldas realizadas por um
determinado procedimento específico são capazes de tender aos padrões
estabelecidos.
»» RT: teste radiográfico.
44
INTRODUÇÃO ÀS NORMAS E QUALIFICAÇÃO DE SOLDAGEM │
UNIDADE I
»» Solda: é a junção de materiais produzida pelo aquecimento dos materiais
à temperatura de soldagem, com ou sem a aplicação de pressão, ou
pela aplicação de pressão apenas e com ou sem o uso de material de
enchimento.
»» Solda contínua: produzida pelo aquecimento dos materiais à
temperatura de soldagem, com ou sem a aplicação de pressão, ou
pela aplicação de pressão apenas e com ou sem o uso de material de
enchimento.
»» Solda de auxílio à construção: uma solda feita para anexar uma peça ou
peças à ligação soldada para uso temporário no manuseio, remessa ou
trabalho na estrutura.
»» Solda de reforço: reforço na forma de uma solda.
»» Solda de tampão (plug): é uma solda realizada em um orifício circular
em um membro de uma junta fundindo aquele membro a outro
membro. Um orifício soldado por filete não deve ser interpretado em
conformidade com essa definição;
»» Solda de tampão (slot): é uma solda realizada em um orifício alongado
em um membro de uma junta fundindo aquele membro a outro
membro. O orifício pode estar aberto em uma extremidade. Um tampão
soldado por filete não deve ser interpretado em conformidade com essa
definição.
»» Solda defeituosa: é uma solda que contém um ou mais defeitos.
»» Solda descontinuada: uma solda na qual a continuidade é quebrada por
espaços não soldados.
»» Solda em chanfro bisel curvado: é uma solda no chanfro formado
entre um membro de junta com uma superfície curva e outra com uma
superfície planar.
»» Solda em chanfro: é uma solda realizada no chanfro entre peças.
»» Solda posicionada: é a solda realizada em uma junta que tenha sido
disposta para facilitar a realização da solda.
»» Solda provisória: é a solda realizada para manter as peças de uma ligação
soldada em alinhamento apropriado até que as soldas finais sejam feitas.
45
UNIDADE I │ INTRODUÇÃO ÀS NORMAS E QUALIFICAÇÃO DE SOLDAGEM
»» Solda traseira: é uma solda realizada na parte de trás de uma solda,
geralmente em chanfro único.
»» Soldabilidade: é a capacidade de um material ser soldado sob as
condições de fabricação impostas a uma estrutura específica, projetada
adequadamente, e de desempenhar satisfatoriamente o serviço
pretendido.
»» Soldador: profissional designado para realizar uma operação de
soldagem.
»» Soldagem: é um processo de união entre materiais por meio do
aquecimento a alta temperatura, com ou sem a aplicação de pressão, ou
pela aplicação de pressão apenas e com ou sem o uso de metal de adição.
»» Superfície de contato: é a superfície em que ocorre o contato de um
membro que está em contato com ou em proximidade de outro membro
ao qual está sendo anexado.
»» Temperatura de interpasse: em uma solda de passes múltiplos, a
temperatura da área de solda entre passes de solda.
»» Temperatura de pré-aquecimento de soldagem: é a temperatura do
metal-base no volume que circunda o ponto de soldagem imediatamente
antes de a soldagem ser iniciada. Em uma solda de passe múltiplo, é
também a temperatura imediatamente antes de o segundo passe de
solda e atividades subsequentes serem iniciadas.
»» UT: teste de ultrassom.
»» WPS (Welding Procedure Specification ou Especificação Técnica de
Soldagem): é um documento que contempla os métodos e as práticas
detalhadas que incluem todos os procedimentos de soldagem de junta
envolvidos na produção de uma ligação soldada. Ver procedimento de
soldagem de junta.
»» Zona de fusão: é a área de metal-base derretida na seção transversal de
um assolda.
46
CAPÍTULO 5
Introdução aos requisitos de saúde e
segurança em soldagem (legislação e
fiscalização)
Os profissionais da área de soldagem devem ter a consciência e o conhecimento das
atividades que precisam desempenhar para a realização de soldagens que atendam
as especificações e aos requisitos de normas e documentos. Da mesma forma, é de
extrema importância que esses profissionais conheçam também os riscos relacionados
à segurança a que estão expostos na realização das atividades de solda.
Sendo assim, é importante que os profissionais da área de soldagem tomem medidas
de saúde e de segurança que sejam capazes de evitar ou minimizar acidentes,
permitindo assim que o desempenho na realização das atividades seja pleno.
Deste modo, neste capítulo iremos conhecer uma série de conteúdos relacionados aos
perigos que um processo de soldagem oferece, descrevendo quais são as principais
medidas de saúde e de segurança que devem ser adotadas na prevenção de acidentes
ou mesmo o que deve ser feito nos casos em que os acidentes já ocorreram.
Regulamentações e normas de segurança
Informações relacionadas à segurança em um processo de soldagem são fundamentais
e importantes, pois esses processos são atividades muito agressivas à saúde dos
trabalhadores.
Para tal, as normas de segurança e regulamentações existem para definir de forma
padronizada como devem ser seguidos os quesitos de segurança na soldagem.
As medidas de segurança adotadas por essas normas e regulamentações têm como
principal objetivo a prevenção aos danos pessoais no local de soldagem.
Os processos de soldagem apresentam elevadas temperaturas, radiação ultravioleta,
radiação infravermelho, respingos, fumos e demais características que elevam o risco
de possíveis explosões, queimaduras, incêndios e intoxicação.
Este assunto, por se tratar de algo muito crítico, foi tratado por diversas entidades
e então foi criada a norma ANSI Z 49.1, que trata da segurança em processos de
soldagem e de cortes térmicos.
47
UNIDADE I │ INTRODUÇÃO ÀS NORMAS E QUALIFICAÇÃO DE SOLDAGEM
Todos os equipamentos de segurança de solda são registrados no Ministério
do Trabalho e Emprego. Por isso, cada peça tem o código de Certificado
de Autenticidade, também conhecido como número do C.A. gravado nos
respectivos equipamentos.
Equipamento de proteção individual (EPI)
Os equipamentos de proteção individual são equipamentos projetados com a
finalidade de prover aos profissionais da área da indústria as proteções necessárias
contra danos e lesões que possam vir a ocorrer devido às condições inerentes ao
trabelho ou ao processo de soldagem.
Para a proteção facial do operador ou soldador, são utilizadas máscaras que têm
como objetivo cobrir todo o rosto do operador. As máscaras normalmente são fixadas
à cabeça ou no formato de capacete, que permitem que os soldadores permaneçam
com as duas mãos livres e possam efetuar as suas atividades de maneira mais prática.
Existem também as máscaras manuais, em que o soldador deve segurá-la com uma
mão durante a realização de todo o processo de soldagem.
As máscaras são dispositivos projetados para prover a proteção do rosto e da parte
do pescoço dos soldadores, evitando assim queimaduras provenientes da radiação ou
dos respingos de metal líquido inerentes ao processo de soldagem. As marcaras são
providas de uma abertura na altura dos olhos, onde são fixadas lentes protetoras contra
a luz e contra os respingos. As lentes têm a função de absorver os raios ultravioletas e
infravermelhos, protegendo os olhos dos soldadores contra as possíveis lesões. Essa
redução das ações nocivas das radiações contribui para a diminuição da intensidade
da luz, fator que contribui também para que as lentes proporcionem ao soldador um
descanso para os olhos durante a realização do trabalho.
Os filtros são marcados pelo fabricante através de números padronizados, de acordo
com o grau de absorção dos raios. Para as soldagens de arco elétrico, mais comuns
no âmbito industrial ou fabril, o número de filtro é relacionado de acordo com
a intensidade de corrente que está em uso no processo de soldagem. O quadro a
seguir traz de forma padronizada a escolha correta do tipo de filtro de acordo com as
necessidades de corrente aplicada na soldagem:
48
INTRODUÇÃO ÀS NORMAS E QUALIFICAÇÃO DE SOLDAGEM │
UNIDADE I
Quadro 1. Escolha do tipo de filtro para a corrente de trabalho.
Número do Filtro
Corrente de soldagem
8
Até 30 A
10
Até 75 A
11
Até 150 A
12
Até 300 A
13
Até 400 A
14
Acima de 400 A
Fonte: Santos, 2015.
Apesar das máscaras realizarem a proteção facial, o uso de óculos de segurança
também é importante em um processo de soldagem. Muitas vezes os óculos devem
ser utilizados em processos de limpeza, remoção de escórias e similares, já que existe
o risco de fragmentos atingirem os olhos dos soldadores, podendo causar irritações e
inflamações.
Para a realização de soldas em ambientes fechados, recomenda-se a utilização de
máscaras de solda com respiradores, que são acoplados às máscaras de solda. Em
situações mais complexas, em que as soldas emitem fumos nocivos à saúde que podem
intoxicar o soldador, é exigido o uso de máscaras apropriadas para o tipo de gás, pois
essas máscaras melhoram a circulação de oxigênio por meio dos filtros de proteção de
gases.
Outro equipamento de proteção individual que deve ser utilizado nos processos de
soldagem são os sapatos ou calçados de segurança. É ideal que os sapatos de segurança
para soldadores não tenham cadarço para evitar que peguem fogo. O material dos
sapatos de segurança para soldadores deve ser capaz de prevenir queimaduras
e também capazes de proteger os pés dos soldadores contra possíveis quedas de
ferramentas e choques elétricos. Portanto, é ideal que o sapato de segurança dos
operadores de solda deva ser provido de bicos de plástico, borracha ou de PVC.
Além dos equipamentos de proteção individual supracitados, os soldadores também
devem utilizar os seguintes EPIs:
»» Avental.
»» Casaca.
»» Mangas
»» Polainas (popularmente chamados de perneiras).
»» Luvas de cano longo.
49
UNIDADE I │ INTRODUÇÃO ÀS NORMAS E QUALIFICAÇÃO DE SOLDAGEM
»» Tocas feitas de algodão ou de raspa de couro.
»» Protetor Auricular.
Aspecto Geral dos riscos associados à
operação de soldagem
Riscos de explosões e incêndios
Algumas medidas de segurança são necessárias para a prevenção ou correção de
eventos contra incêndios e explosões. A principal premissa para essa situação é ter
a disposição de materiais para a extinção de incêndio. Antes de iniciar as atividades
de solda, é necessário então que haja uma verificação de que existam extintores de
incêndio próximos à estação de trabalho. Também é necessário verificar se existem
materiais inflamáveis próximos à área onde a solda será realizada como, por exemplo:
tinta, combustíveis em geral (gasolina, diesel), estopa, serragem, óleo, papel,
entre outros. Caso algum desses materiais seja identificado, devem ser removidos
imediatamente dispostos em um local seguro, a uma distância mínima recomendável
de 10 metros. Nos casos em que não é possível respeitar a distância mínima de 10
metros, deverão ser colocados biombos separadores de compensado naval ou de
chapa metálica, para realizar a proteção e isolamento seguro da área onde a solda será
realizada.
A vestimenta dos operadores e soldadores também deve estar livre de graxas, bem
como não devem ser confeccionadas de matérias sintéticos, pois são situações que
facilitam a propagação do fogo.
Após o término de um processo de soldagem, é necessário que ocorra uma inspeção
em toda a área onde o serviço foi efetuado, verificando todo o ambiente quanto à
segurança e limpeza. Essas atividades são de extrema importância, pois contribuem
para a identificação de pequenos focos de incêndio, permitindo que os profissionais
tomem as ações corretivas pertinentes para evitar que haja um foco de incêndio maior,
prevenindo assim a ocorrência de um acidente.
Riscos de choques elétricos
Com o objetivo de se prevenir choques elétricos, o soldador deve tomar ações
preventivas de modo a não se tornar ou não formar um condutor entre os polos de
eletricidade. Podemos citar como exemplo a realização de uma solda de um mezanino
50
INTRODUÇÃO ÀS NORMAS E QUALIFICAÇÃO DE SOLDAGEM │
UNIDADE I
apoiando em uma plataforma em que os cabos estejam conectados. Em casos como
esse, a possibilidade de passagem de grandes correntes é altíssima, podendo resultar
em grandes descargas elétricas.
Outro cuidado que se recomenda é que o soldador verifique se no local onde será
realizada a soldagem não existe a presença de água, com a finalidade de não sofrer uma
descarga elétrica ou até mesmo com o suor dos equipamentos de proteção individual
como luvas, aventais e toucas, que por estarem muito tempo expostos ao calor podem
se tornar condutores e ocasionar também um choque elétrico.
Risco de queimaduras
O calor inerente ao processo de soldagem e a emissão de raios ultravioletas e
infravermelhos podem gerar queimaduras na pele ou até mesmo provocar a queima da
retina. Como método de prevenção para estes tipos de acidente, o soldador deve usar
as roupas adequadas para executar as operações de solda, como as luvas de raspa de
couro ou de couro, de acordo com a aplicação necessária. No quadro a seguir podemos
evidenciar as luvas adequadas para os determinados tipos de solda.
Quadro 2. Especificação e luvas de segurança.
a. Tipo
1
2
Especial
Material
Utilização
Palma e costas da mão.
Couro
Punho.
Raspa de couro.
Para soldagem a arco em geral e solda MIG / MAG.
Palma e costas da mão.
Raspa de couro.
Punho
Raspa de couro.
Palma e costas da mão.
Pelica.
Punho.
Couro ou raspa de couro.
Para soldagem e corte a gás.
Para soldagem TIG.
Fonte: Santos, 2015.
Para a proteção corporal contra queimaduras, é recomendada a utilização de avental
sem costura ou um blusão fechado, com raspa de couro de 2 mm, perneiras e
protetores para o braço.
É dever também do soldador deixar as calças por cima das botas e não deixar dobras
nas barras da mesma com o objetivo de evitar que os respingos de solda se acomodem
nessa região da roupa, evitando assim acidentes com o soldador. Nos casos em que
o soldador prefira o uso de macacão, deve-se abotoar ou fechá-lo até o pescoço,
além da recomendação de que os macacões não devem ter bolsos, a fim de evitar o
mesmo que pode ocorrer com as barras das calças. Para processos de soldagem com
pré-aquecimento, também é necessário utilizar roupas protetoras para a execução da
atividade.
51
UNIDADE I │ INTRODUÇÃO ÀS NORMAS E QUALIFICAÇÃO DE SOLDAGEM
Há também aventais e o mangote é conjugado ao mesmo, o popular avental tipo
barbeiro. Além de ser uma roupa protetora que proporciona mais conforto, esse tipo
de avental proporciona a proteção dos ombros e da parte das costas aos soldadores.
Com o objetivo de proteger a cabeça dos soldadores contra as queimaduras,
recomenda-se a utilização de equipamentos e proteção como toucas, gorros ou até
mesmo bonés feitos de material de difícil combustão.
Nos processos e solda realizados por meio do eletrodo revestido, a quantidade
de radiação ultravioleta emitida é grande. Essa emissão pode causar também a
queimadura na pele em partes do corpo que estão diretamente expostas aos raios
ultravioletas, fator que requer maiores preocupações para a operação e execução de
uma atividade de soldagem segura.
Os efeitos causados pelos raios são listados a seguir:
»» Efeitos dos raios ultravioletas e infravermelhos: ambos os raios
produzem severos danos à pele e aos olhos dos soldadores, se estiverem
expostos a esses raios. Por isso é fundamental que todas as partes
expostas do soldador estejam devidamente protegidas.
»» Raios ultravioletas: são raios quimicamente ativos e podem causar
acidentes nos olhos dos soldadores como o desenvolvimento da
conjuntivite e, em casos mais extremos, até uma cegueira momentânea.
»» Raios infravermelhos: são raios capazes de provocar o secamento
completo das células líquidas do globo ocular, podendo causar
complicações no cristalino e até desenvolver doenças como a catarata.
52
NORMAS DE
SOLDAGEM
UNIDADE II
CAPÍTULO 1
Padronizações (ISO 15607 e 15609, CEN
e Normas Nacionais)
Dentro das normas padronizadas, as mais utilizadas nos processos de soldagem são:
»» ISO 15607.
»» ISO 15609.
»» Normas nacionais.
A seguir iremos conhecer um pouco mais de cada uma delas:
ISO 15607
A ISO (Organização Internacional de Normalização) é uma federação mundial de
organismos nacionais de normalização (Órgãos membros da ISO). O trabalho de
preparação de Normas Internacionais é normalmente realizado através da ISO
comissões técnicas.
Cada órgão membro interessado em um assunto para o qual um comitê técnico tenha
sido estabelecido tem o direito de ser representado nessa comissão. Organizações
internacionais, governamentais e não-governamentais, em ligação com a ISO, também
participam do trabalho.
A ISO 15607: 2003 define regras gerais para a especificação e qualificação de
procedimentos de soldagem para materiais metálicos.
Também se refere a várias outras normas no que diz respeito às regras detalhadas para
aplicações específicas. A ISO 15607: 2003 é aplicável à soldagem manual, mecanizada
e automática.
53
UNIDADE II │ NORMAS DE SOLDAGEM
A ISO 15607 foi preparada pelo Comitê Europeu para Padronização (CEN) em
colaboração com Comitê Técnico ISO / TC 44, Soldagem e processos afins, Subcomitê
SC 10, Unificação de requisitos em matéria de soldagem de metais, em conformidade
com o Acordo sobre cooperação técnica entre a ISO e o CEN (Acordo de Viena).
De acordo com a ISO 15607, as especificações de procedimentos de soldagem são
necessárias para fornecer uma base bem definida para o planejamento da soldagem,
operações e para controle de qualidade durante a soldagem.
A soldagem é considerada um processo especial na terminologia de padrões para
sistemas de qualidade. Os padrões para sistemas de qualidade geralmente exigem que
processos especiais sejam de acordo com as especificações do procedimento escrito.
A preparação de uma especificação de procedimento de soldagem fornece a base
necessária, mas não garante, por si só, que as soldas cumprem os requisitos.
Alguns desvios, notadamente imperfeições e distorções, podem ser avaliados por
métodos não destrutivos e métodos de inspeção no produto acabado.
Os desvios metalúrgicos constituem um problema especial, pois a avaliação não
destrutiva das propriedades mecânicas é impossível no nível atual de tecnologia não
destrutiva. Esta característica resultou no estabelecimento de um conjunto de regras
para qualificação do procedimento de soldagem antes da liberação da especificação
para produção real. Essa norma define estas regras.
Dentre os termos e definições da norma ISO 15607, temos:
»» Procedimento de soldagem: documento específico a ser seguido ao
executar ou realizar uma solda, incluindo os processos de soldagem,
referências materiais, consumíveis de soldagem, preparação, préaquecimento (se necessário), método e controle de soldagem e póssoldagem, tratamento térmico (se relevante), e equipamento necessário
para ser usado.
»» Processo de soldagem: para os processos de soldagem, a nomenclatura
e as definições dadas na ISO 857-1 são seguidas neste padrão. O sistema
de numeração para processos de soldagem em EN ISO 4063 também é
seguido.
54
NORMAS DE SOLDAGEM │
UNIDADE II
ISO 15609
A ISO 15609 é uma norma que foi elaborada e preparada pelo Comitê Técnico CEN /
TC 121 “Soldagem”, cuja secretaria é mantida pela DIN, em colaboração com o Comitê
Técnico ISO / TC 44 “Soldagem e processos aliados”.
De acordo com o Regulamento Interno do CEN / CENELEC, as organizações nacionais
de normalização dos seguintes países estão obrigadas a implementar essa Norma
Europeia: Áustria, Bélgica, Chipre, República Checa, Dinamarca, Estónia, Finlândia,
França, Alemanha, Grécia, Hungria, Islândia, Irlanda, Itália, Letónia, Lituânia,
Luxemburgo, Malta, Holanda, Noruega, Polônia, Portugal, Eslováquia, Eslovênia,
Espanha, Suécia, Suíça e Reino Unido.
Esta norma aborda os requisitos para o conteúdo das especificações do procedimento
de soldagem para processos de soldagem a arco e faz parte de uma série de normas,
em que os detalhes desta série são apresentados na ISO 15607: 2003, Anexo A.
Os seguintes documentos referenciados são indispensáveis ​​para a aplicação desta
norma:
»» EN 439, consumíveis para soldagem - Gases de proteção para soldagem
a arco e corte.
»» EN 26848, eletrodos de tungstênio para soldagem de arco com gás
inerte blindado e para corte e soldagem por plasma – Codificação.
»» EN ISO 4063, Soldagem e processos relacionados - Nomenclatura de
processos e números de referência. (ISO 4063: 1998).
»» EN ISO 6947, Soldaduras - Posições de trabalho - Definições de ângulos
de inclinação e rotação. (ISO 6947: 1993).
»» EN ISO 13916, Soldagem - Orientação sobre a medição da temperatura
de pré-aquecimento, temperatura de interpasse e pré-aquecer a
temperatura de manutenção. (ISO 13916: 1996).
»» EN ISO 15607: 2003, Especificação e qualificação de procedimentos de
soldagem para materiais metálicos – regras gerais. (ISO 15607: 2003).
»» CR ISO 15608, Soldagem - Diretrizes para um sistema de agrupamento
de material metálico (ISO / TR 15608: 2000).
55
UNIDADE II │ NORMAS DE SOLDAGEM
Uma especificação preliminar do procedimento de soldagem/ especificação do
procedimento de soldagem (EPS / WPS) deve conter todas as informações necessárias
para fazer uma solda.
As especificações do procedimento de soldagem cobrem uma certa faixa de espessura
do material e também cobrem uma gama de materiais e até consumíveis de soldagem.
Alguns fabricantes preferem adicionalmente preparar o trabalho por meio de
instruções para cada trabalho específico como parte do planejamento detalhado da
produção.
Faixas e tolerâncias, de acordo com o padrão relevante da série e com a experiência do
fabricante, devem ser especificadas, se for o caso (ver ISO 15607).
CEN
As normas europeias são desenvolvidas pelo CEN, o Comitê Europeu de
Normalização, o CENELEC, o Comitê Europeu de Normalização Electrotécnica,
ambos com os seus escritórios centrais em Bruxelas, e o ETSI, o Instituto Europeu
de Normas de Telecomunicações, com o seu escritório central na França. Esta
contribuição tratará principalmente das atividades de padronização internacional
da ISO, a International Organization for Standardization. A ISO colabora com
seus parceiros na padronização internacional, a International Electrotechnical
Commission (IEC) e a International Telecommunication.
Os membros nacionais elaboram em conjunto Normas Europeias (EN) em vários
setores, com o objetivo de desenvolver um mercado interno europeu de bens e
serviços. Algumas normas são de aplicação voluntária, enquanto outras são integradas
na legislação da União Europeia.
A seguir iremos conhecer as normas de CEN que são aplicadas em processos de
soldagem:
»» CEN / TC121 / SC1: Especificação e qualificação de procedimentos de
soldagem para materiais metálicos.
»» CEN / TC121 / SC1 / WG8: Teste de aprovação de procedimento de
soldagem para revestimento.
»» CEN / TC121 / SC2: Requisitos de qualificação para pessoal de soldagem
e processos relacionados
56
NORMAS DE SOLDAGEM │
UNIDADE II
»» CEN / TC121 / SC3 Consumíveis para soldagem.
»» CEN / TC121 / SC4: Gestão da qualidade no campo da soldagem.
»» CEN / TC121 / SC4 / WG1: Diretrizes de soldagem para aços ferríticos.
»» CEN / TC 121 / SC5 Exame não destrutivo.
»» CEN / TC121 / SC5 / WG1 Radiografia de soldas.
»» CEN / TC121 / SC5 / WG2 Teste ultrassônico de soldas.
»» CEN / TC121 / SC7 Equipamentos para soldagem a gás, cortes térmicos
e processos relacionados.
»» CEN / TC121 / SC8: Processo de brasagem.
»» CEN / TC121 / SC9 Saúde e segurança em soldagem e processos
relacionados.
»» CEN / TC121 / SC9 / WG3: Cortinas de soldagem.
»» CEN / TC121 / SC9 / WG4 Ensaios e marcação de equipamentos para
filtração de ar para soldagem e processos relacionados.
»» CEN / TC121 / SC9 / WG5: Folhas de dados de análise de fumos.
»» CEN / TC121 / SC9 / WG6 Procedimento para a determinação
quantitativa de fumo a partir da soldadura por pontos de resistência.
»» CEN / TC121 / WG13 Ensaio destrutivo.
Normas nacionais
Dentre as normas nacionais de soldagem, a norma NBR 14842 é a mais aplicada nas
indústrias para a qualificação e certificação de inspetores de soldagem. Essa norma é a
responsável por definir as seguintes premissas:
»» Termos de qualificação e certificação.
»» Manutenção da certificação.
»» Definir padrões de corpos de prova.
»» Equipamentos de soldagem.
57
UNIDADE II │ NORMAS DE SOLDAGEM
»» Exames de qualificação.
»» Níveis de qualificação.
»» Organismo de Certificação Pessoal (OPC).
»» Peças de teste.
»» Procedimentos de soldagem.
»» Qualificação do procedimento de soldagem.
»» Registro de qualificação de procedimento de soldagem (RQPS).
»» Registro de resultados.
»» Termos de conduta e ética devem ser atendidos pelos inspetores de
soldagem certificados.
»» Verificação de soldadores/operadores de soldagem.
»» Verificação do material de base.
»» Verificação dos consumíveis.
»» Inspeção de equipamentos de soldagem.
»» Inspeção antes da soldagem.
»» Inspeção durante a soldagem.
»» Inspeção após soldagem.
»» Ensaios não-destrutivos.
»» Ensaio de dureza.
»» Tratamento térmico após soldagem.
»» Reparo de solda.
»» Registro de resultados.
»» Atividades requeridas de mão-de-obra
certificação, qualificação etc.)
58
(habilidades,
formação,
CAPÍTULO 2
Especificações importantes
relacionadas à soldagem
Conhecer algumas das principais especificações relacionadas à soldagem é importante
para saber qual documento ou norma deve ser consultado para o planejamento,
definição de padrão e execução de uma determinada atividade.
A seguir, iremos conhecer as especificações mais importantes relacionadas à soldagem:
»» NIT-DICOR-004/2002 - Critérios para Credenciamento de Organismo
de Certificação de Pessoal.
»» NBR 5874:1972 - Terminologia de soldagem elétrica – Terminologia.
»» NBR 10474:1988 - Qualificação em soldagem – Terminologia.
»» NBR 10516:1988 - Consumíveis em soldagem – Terminologia.
»» AD-Merkblatter - Regras técnicas para vasos de pressão.
»» AD-Merkblatter HP2 / 1/1998 - Teste de qualificação de procedimento
para unir processos; teste de qualificação de procedimento para juntas
soldadas.
»» Anuário das Normas ASTM, Seção 1/2001 - Produtos siderúrgicos.
»» API 1104/1999 - Soldagem de dutos e instalações relacionadas.
»» API 5L / 2000 - Especificação para tubo de linha.
»» API 650/1998 - Tanques de aço soldados para armazenamento de óleo.
»» ASME B31.1 / 1998 - Tubulação de energia.
»» ASME B31.3 / 1999 - Tubulação de processo.
»» ASME B31.4 / 1998 - Sistemas de transporte de oleoduto para
hidrocarbonetos líquidos e outros líquidos.
»» ASME B31.8 / 1995 - Sistemas de tubulação de transmissão e
distribuição de gás.
59
UNIDADE II │ NORMAS DE SOLDAGEM
»» Caldeira ASME e Código de Vaso de Pressão Sec. II / 1998 - Especificação
de Materiais - Parte A: Materiais Ferrosos.
»» Caldeira ASME e Código de Vaso de Pressão Sec. III Div.1 / 1998 Componentes Nucleares.
»» Caldeira ASME e Código de Vaso de Pressão Sec. IX / 1998 Qualificações de soldagem e brasagem.
»» Caldeira ASME e Código de Vaso de Pressão Sec. VIII Div.1 / 1998 Regras para construção de vasos de pressão.
»» Caldeira ASME e Código de Vaso de Pressão Sec. VIII Div.2 / 1998 Regras para construção de vasos de pressão Regras alternativas.
»» ASME Caldeira e Vessel de Pressão Código Sec. I / 1998 - Caldeiras de
força.
»» ASTM A 370/1997 - Métodos e definições para ensaios mecânicos de
produtos siderúrgicos.
»» AWS A 2.1-DC / 1993 e AWS A2.1-WC19 / 1998 - Gráfico de símbolos de
soldagem.
»» AWS A 2.4 / 1998 - Símbolos para soldagem e testes não destrutivos.
»» AWS A 3.0 / 1994 - Termos e definições de soldagem.
»» AWS A 5.1 / 1991 - Especificação para eletrodos de aço carbono para
soldagem a arco de metal blindado.
»» AWS A 5.2 / 1992 - Especificação para hastes de carbono e aço de baixa
liga para soldagem de gás.
»» AWS A 5.4 / 1992 - Especificação para eletrodos de aço inoxidável para
soldagem a arco de metal blindado.
»» AWS A 5.5 / 1996 - Especificação para eletrodos de aço de baixa liga para
soldagem a arco de metal blindado.
»» AWS A 5.8 / 1992 - Especificação para metais de adição para soldagem
por brasagem e solda.
60
NORMAS DE SOLDAGEM │
UNIDADE II
»» AWS A 5.9 / 1993 - Especificação para eletrodos e hastes de solda em
aço inoxidável.
»» AWS A 5.17 / 1997 - Especificação para eletrodos e fluxos de aço carbono
para soldagem a arco submerso.
»» AWS A 5.18 / 1993 - Especificação para eletrodos e hastes de aço carbono
para soldagem a arco blindado a gás.
»» AWS A 5.20 / 1995 - Especificação para eletrodos de aço carbono para
soldagem a arco fluxado.
»» AWS A 5.23 / 1997 - Especificação para eletrodos e fluxos de aço de
baixa liga para soldagem a arco submerso.
»» AWS A 5.25 / 1997 - Especificação para eletrodos e fluxos de carbono e
aço de baixa liga para soldagem por eletrodos.
»» AWS A 5.26 / 1997 - Especificação para eletrodos de carbono e aço de
baixa liga e soldagem de eletrogás.
»» AWS A 5.28 / 1996 - Especificação para eletrodos e hastes de aço de
baixa liga para soldagem a arco blindado a gás.
»» AWS A 5.30 / 1997 - Especificação para insertos consumíveis.
»» AWS D 1.1 / 2000 - Código de Soldagem Estrutural – Aço.
»» DIN EN 287-1 / 1992 - Teste de aprovação de soldadores; Soldadura de
fusão de aço.
»» DIN EN 288-3 / 1992 - Especificação e aprovação de procedimentos
de soldagem para materiais metálicos. Ensaios de procedimentos de
soldagem para soldagem a arco de aços.
61
CAPÍTULO 3
Normas relacionadas à soldagem
Características gerais
A área de soldagem é provida de diversas normas, cada uma delas para uma
determinada aplicação, produto ou processo ou as normas que são mais abrangentes.
Neste tópico iremos abordar as características gerais que se encontram em comum nas
normas de soldagem:
»» Operações de soldagem e cortes térmicos: as operações de soldagem
e de corte térmico podem ser realizadas somente por trabalhadores
qualificados.
»» Nas operações de soldagem e cortes térmicos em chumbos, zinco ou
de materiais que possuem revestimento em cádmio, é obrigatória a
remoção dos fumos provenientes do processo de soldagem e de cortes
térmicos por meio de auxílio da remoção por ventilação exaustora.
Também se recomenda o uso de eletrodos revestidos para as atividades
de soldagem e de cortes térmicos destes materiais supracitados.
»» O dispositivo usado para manusear eletrodos deve ter isolamento
adequado à corrente usada, a fim de se evitar a formação de arco elétrico
ou choques no operador.
»» Nas operações de soldagem e corte a quente, é obrigatória a utilização
de anteparo eficaz para a proteção dos trabalhadores que se localizam
próximos aos postos de trabalho em que os processos de soldagem estão
sendo realizados. O material utilizado nesta proteção deve ser do tipo
incombustível.
»» Nas operações de soldagem ou cortes térmicos de vasilhames, garrafas,
recipientes, tanques ou similares é obrigatória a adoção de medidas
preventivas adicionais para eliminar riscos de explosão e intoxicação do
trabalhador, nos casos em que ocorram geração de gases confinados ou
semiconfinados.
62
NORMAS DE SOLDAGEM │
UNIDADE II
»» As mangueiras de equipamentos de soldagem devem estar providas de
mecanismos contra o retrocesso das chamas na saída do cilindro e na
entrada do maçarico.
»» É estritamente proibida a presença de líquidos ou substâncias
inflamáveis/ explosivos próximos aos cilindros de oxigênio.
»» Os equipamentos de soldagem elétrica devem estar providos de
aterramento adequado.
»» Os fios condutores dos equipamentos, as pinças ou os alicates de
soldagem devem ser mantidos longe de locais com óleo, graxa ou
umidade e devem ser deixados em descanso sobre superfícies isolantes.
Por que e quando usar
As normas de soldagem são importantes pelo fato de assegurar as características e
especificações que são desejáveis em produtos, estruturas ou até mesmo em prestações
de serviços de solda, garantindo os requisitos de segurança, qualidade, eficiência,
confiabilidade, além dos respeitos aos impactos ambientais.
Quando um produto fabricado ou montado por meio do processo de soldagem atende
aos requisitos que são esperados pelos clientes, é comum que os consumidores
pensem que o fornecimento de um produto bom é algo certo e padrão, muitas vezes
não considerando ou sequer imaginando o papel fundamental das normas como
reflexo da satisfação desses clientes.
Quando um determinado produto soldado ou serviço de soldagem não atende aos
requisitos que são esperados pelos seus clientes, é comum o pensamento de que o
índice de qualidade é baixo ou não satisfatório. Porém, quando peças, máquinas,
dispositivos e quaisquer outros produtos fabricados por meio da montagem realizada
por soldas trabalham atendendo aos requisitos de segurança, quase sempre é porque
os fabricantes atendem às normas pertinentes/ vigentes em suas organizações.
As normas apresentam uma contribuição enorme não apenas para os processos
de fabricação de uma determinada empresa, indústria ou organização, as normas
também contribuem para aspectos importantes nas vidas dos consumidores e
até mesmo da população de uma maneira geral. Quando a utilização de uma
determinada norma não ocorre, é possível notar por meio do reflexo na qualidade no
produto ou até mesmo no serviço prestado.
63
UNIDADE II │ NORMAS DE SOLDAGEM
Os benefícios que as normas agregam para a sociedade de uma maneira geral são
inúmeros, mesmo que muitas das vezes a população não perceba esses fatores
diretamente. Benefícios técnicos, econômicos e sociais são proporcionados para
a sociedade em diversos setores da vida particular e também da vida profissional.
Podemos citar alguns exemplos:
»» A padronização de atividades de fabricação, reparo e manutenção.
»» As normas de soldagem estabelecem um consenso internacional
em terminologia e tornam a leitura e interpretação das informações
mais fáceis, além de contribuir para que diversas características sejam
identificadas pelo padrão.
»» A normalização dos requisitos de desempenho ou de segurança de
equipamentos garante que as necessidades dos usuários serão atendidas,
ao mesmo tempo em que permite que fabricantes individualmente
tenham a liberdade de projetar suas próprias soluções sobre como
atender a essas necessidades.
»» Um procedimento padronizado sobre métodos de ensaio permite
comparações significativas de produtos, ou desempenha um papel
importante no controle de qualidade de produtos em campo, como
estruturas metálicas utilizadas na construção civil.
»» As normas de segurança para máquinas protegem as pessoas no
trabalho, proporcionando uma qualidade de vida com bons índices nos
momentos de laser, com a família etc.
»» Sem o acordo internacional contido nas normas técnicas
sobre grandezas e unidades métricas, as compras e o comércio
seriam puro acaso, a ciência não seria científica e o desenvolvimento
tecnológico seria deficiente.
Para as empresas, de uma maneira geral, a adoção de normas significa que os
fornecedores podem desenvolver e oferecer produtos e serviços que atendam às
especificações que têm ampla aceitação em seus setores. Empresas que utilizam
Normas Internacionais podem competir em mais mercados ao redor do mundo.
Para as empresas que desenvolvem novos produtos ou novas tecnologias, a utilização
das normas sobre os aspectos de terminologia, compatibilidade e segurança
contribuem para que cada vez mais novos produtos sejam desenvolvidos, fabricados e
comercializados.
64
NORMAS DE SOLDAGEM │
UNIDADE II
Para os clientes, a compatibilidade da tecnologia em todo o mundo, que é atingida
quando produtos e serviços são baseados em normas, fornece uma ampla gama de
ofertas. Eles também se beneficiam dos efeitos da concorrência entre fornecedores.
Para os órgãos governamentais, a utilização de normas contribui para a criação e o
desenvolvimento de bases tecnológicas e científicas que sustentam diversos segmentos
como a saúde, segurança, entre outros.
Para o comércio de importação e exportação, a utilização de normas internacionais
padronizadas proporciona um fator de igualdade para todas as empresas que são
concorrentes no segmento de soldagem. A existência de normas nacionais ou regionais
divergentes pode criar barreiras técnicas ao comércio. As normas internacionais são
os recursos técnicos pelos quais a política de acordos comerciais pode ser colocada em
prática.
Para os clientes finais ou consumidores, a garantia de conformidade dos produtos
produzidos ou montados por meio dos processos de soldagem garante segurança,
qualidade e confiabilidade.
E, para qualquer pessoa, as normas contribuem para a qualidade de vida, em geral
assegurando que o transporte, máquinas e ferramentas construídos ou fabricados por
meio de processos de soldagem sejam seguros.
Dificuldades de uso
Como toda norma de qualquer segmento, a utilização das normas de soldagem
apresenta algumas dificuldades no uso. Dentre as principais dificuldades na utilização
das normas de soldagem, podemos citar:
»» A baixa agilidade do processo, uma vez que as normas de solda acabam
engessando a realização de algumas atividades produtivas.
»» Assuntos e alguns termos das normas apresentam grau elevado de
complexidade técnica.
»» As definições e até mesmo estabelecimentos de padrões documentais
apresentam discussões e análises longas e desgastantes, pois é necessário
que a norma seja interpretada para que tais documentos estejam em
conformidade com os requisitos.
»» Todas as atividades de profissionais da área de soldagem descritas
nas normas requerem dos profissionais custos com qualificação e
65
UNIDADE II │ NORMAS DE SOLDAGEM
certificação. Em alguns casos as empresas empregadoras contribuem
financeiramente para os colaboradores terem acesso aos cursos de
qualificação e à certificação, mas na maioria dos casos os custos são
arcados pelos profissionais que desejam se capacitar na área.
»» Todas as atividades profissionais baseadas nas normas de soldagem
requerem disciplina, atenção e atendimento às conformidades
requeridas.
Responsabilidades técnicas e civil
Os produtos construídos, produzidos, montados ou manufaturados por meio dos
processos de soldagem podem ser encontrados em diversas aplicações e segmentos
comuns do cotidiano, como as estruturas metálicas presentes nas construções e
edifícios e até mesmo nos escritórios profissionais de empresas que atuam neste setor
como fábricas, indústrias e oficinas.
As empresas fabricantes de produtos soldados estão sujeitas ao registro no CREA,
bem como os profissionais que realizam os trabalhos ou os responsáveis técnicos
pelas atividades de soldagem. Nas organizações, podem assumir as responsabilidades
técnicas e civis, de acordo com as atividades pertinentes, os seguintes profissionais
legalmente habilitados e registrados no CREA:
»» Atividades de projeto, cálculo e inspeção: engenheiros mecânicos,
engenheiros mecânicos-eletricistas, engenheiros industriais.
»» Atividades de fabricação, manufatura e montagem: engenheiros
mecânicos, engenheiros mecânicos-eletricistas, engenheiros industriais,
engenheiros metalúrgicos, engenheiros de operação, tecnólogos em
mecânica e técnicos de segundo grau em mecânica.
»» Atividades de manutenção: todos os títulos profissionais supracitados.
Cabe aos órgãos fiscalizadores auditar, monitorar e verificar a regularidade quanto aos
seguintes quesitos:
»» Exercício legal dos engenheiros.
»» Registro ou visto de pessoas físicas e ou pessoas jurídicas.
»» Emissão de Anotação de Responsabilidade Técnica (ART).
»» Qualificações e certificações, entre outros.
66
PROCESSOS DE
QUALIFICAÇÃO –
PROCEDIMENTOS,
PROCESSOS E
PESSOAS
UNIDADE III
CAPÍTULO 1
Qualificação x Certificação
Apesar de haver uma certa semelhança entre os nomes, a qualificação e a certificação
apresentam significados diferentes. Tratando-se de uma equipe profissional, os termos
são aplicados em contextos distintos.
Qualificação
A qualificação é o termo que se refere à formação de profissionais de soldagem. É
através da qualificação profissional que os trabalhadores da área de solda obterão os
conhecimentos, técnicas e habilidades necessárias para que estejam aptos a realizar
uma atividade em um processo de soldagem. A qualificação representa o nível de
escolaridade e as experiências acumuladas que comprovam o conhecimento dos
soldadores nos processos de solda.
A qualificação é uma etapa muito importante do processo de soldagem, pois é a partir
dela que se provém a base necessária de conhecimento teórico e prático para a atuação
e realização dos mais diversos tipos e processos de soldagem.
Apesar de muito importante, a qualificação não representa a especialização necessária
para os profissionais desenvolverem os trabalhos específicos e alcançarem grandes
resultados por meio da qualificação.
67
UNIDADE III │ PROCESSOS DE QUALIFICAÇÃO – PROCEDIMENTOS, PROCESSOS E PESSOAS
Certificação
A certificação é a representação da capacitação do profissional da área de soldagem.
Em outras palavras, a certificação atesta que o profissional está qualificado a exercer
as atividades do processo de soldagem de maneira assertiva e eficiente. A etapa de
certificação ocorre por meio de investimento em treinamentos e desenvolvimento dos
soldadores e, além de atender aos requisitos das normas e dos códigos pertinentes,
possui excelentes resultados para as organizações nos quesitos de segurança,
qualidade e produtividade.
A certificação proporciona aos profissionais da área de soldagem o conhecimento e a
experiência requerida para atuar em suas determinadas funções, além de contribuir
diretamente para o desenvolvimento de novas habilidades, aprimoramento das
técnicas profissionais em diversos aspectos e também abre a possibilidade para a
execução de novas tarefas e atividades.
Por fim, é possível afirmar que os processos de qualificação contribuem para a base
do profissional para a área de soldagem para que ele conclua a formação teórica e
esteja apto a realizar uma determinada função profissional do mercado de trabalho, de
acordo com a qualificação pertinente, enquanto a certificação colabora para a validação
da qualificação, contribui para o crescimento contínuo, tem o foco no aprimoramento
e na evolução das capacidades técnicas e das habilidades profissionais necessárias
para executar as atividades de soldagem com excelência.
Para que uma empresa ou organização industrial que realiza processos de soldagem
alcance resultados satisfatórios, é importante que ocorra tanto a qualificação dos
colaboradores como a certificação, pois a combinação de ambos colabora para o
desenvolvimento de talentos, contribui para a resolução de problemas, cria novas
oportunidades e dá base sólida para seguir os requisitos de normas e regulamentos, de
acordo com as aplicações pertinentes.
68
CAPÍTULO 2
Registro e qualificação de
procedimentos e de pessoas
Soldas realizadas com baixa qualidade e procedimentos de soldagens ruins,
incorretos ou inadequados podem resultar em diversas anomalias como imperfeições,
infiltrações, corrosões e até mesmo falhas mais graves como o enfraquecimento da
estrutura soldada e acidentes.
A qualificação de procedimento e de pessoas permite que uma determinada
organização ou empresa que realiza as atividades de soldagem assegure a integridade
dos produtos manufaturados e eliminem diversos tipos de problemas que possam
prejudicar os procedimentos e normas qualificadas.
A qualificação dos soldadores e operadores de soldagem é feita observando todos os
parâmetros e condições estabelecidas na Especificação de Procedimento de Soldagem
qualificada, seguida de ensaios e exames da peça de teste.
O registro e a qualificação de procedimentos e de pessoas contribuem para:
»» O desenvolvimento de procedimentos de soldagem.
»» A qualificação dos procedimentos de soldagem.
»» A avaliação e qualificação dos soldadores.
»» A redução de custos.
»» Melhorias nos processos.
»» Agilidade e redução em atrasos.
O registro e a qualificação de procedimentos e de pessoas são aplicados quando uma
característica de soldagem não poderá ser inspecionada. Sendo assim, essa prática
visa a qualificar toda a cadeia produtiva, assegurando a validação dos processos e a
qualificação de soldadores, por meio de avaliações criteriosas, geralmente realizadas
por órgãos certificadores.
Um órgão certificador que realiza o registro e a qualificação de pessoas tem o dever de
realizar as seguintes atividades em uma empresa que realiza processos de soldagem:
»» Supervisionar o processo de qualificação.
69
UNIDADE III │ PROCESSOS DE QUALIFICAÇÃO – PROCEDIMENTOS, PROCESSOS E PESSOAS
»» Assegurar que as amostras estão corretas para o procedimento
pretendido.
»» Testemunhar e documentar a soldagem de amostras.
»» Assegurar a conformidade com o procedimento.
»» Preparar amostras para testes, customizadas de acordo com as
aplicações dos clientes.
»» Realizar os testes pertinentes.
»» Avaliar os resultados dos testes.
»» Preencher a documentação do cliente e os formulários de qualificação.
»» Realizar a avaliação e testes de produtos consumíveis para soldagem.
Geralmente, as seguintes técnicas são aplicadas para realizar o registro e a qualificação
de procedimentos e de pessoas:
»» Testes de elasticidade.
»» Testes de flexão.
»» Ensaios de fratura.
»» Qualificação do procedimento de soldagem.
O registro e a qualificação de procedimentos e pessoas são importantes para assegurar
a qualidade do produto, elevar a satisfação dos clientes e, principalmente, atender aos
requisitos e ter resultados bem-sucedidos em auditorias, fiscalizações, entre outros.
70
CAPÍTULO 3
Fase de manufatura e montagem
Para garantir a qualidade de produtos, máquinas, equipamentos, peças e
componentes, os produtos manufaturados por meio de soldagem devem ser
produzidos em conformidade com uma série de obrigações legais, por meio de
normas, códigos e regulamentações, e contratuais, como contratos de requisitos
específicos de clientes.
Qualquer contrato de requisitos específicos dos clientes não pode estar acima
das normas, códigos ou regulamentações vigentes. Esses documentos são
expressamente utilizados para a definição de especificações importantes ou
exclusivas para um determinado cliente.
Seleção de Procedimento de Soldagem
A seleção de procedimento de soldagem é uma etapa muito importante dentro da
manufatura de produtos soldados. Existe uma série de critérios para a seleção correta
e adequada dos procedimentos de soldagem e elas devem ser baseadas nas normas,
códigos e regulamentações que estejam em conformidade com a aplicação do produto
ou até mesmo do tipo de solda que será realizada.
Os procedimentos de soldagem são elaborados com base nos códigos, normas e
especificações do projeto de fabricação, montagem e manutenção dos equipamentos.
Um procedimento de soldagem deve conter as seguintes informações técnicas
definidas de maneira clara para a consulta dos soldadores:
»» Composição, classe e espessura do material de base.
»» Processo de soldagem a ser utilizado.
»» Tipo de consumíveis.
»» Projeto da junta.
»» Posição da solda.
»» Corrente e tensão do equipamento.
71
UNIDADE III │ PROCESSOS DE QUALIFICAÇÃO – PROCEDIMENTOS, PROCESSOS E PESSOAS
»» Velocidade de soldagem.
»» Temperaturas de pré e pós-aquecimento.
»» Número de passes.
Os procedimentos de soldagem são documentos elaborados para cada tipo de
equipamento, sendo um documento único que carrega diversas informações técnicas
importantes para assegurar a qualidade e garantir a prestação de serviços de
manutenção e suporte ao cliente.
Alguns fatores são importantes no momento de realizar a seleção do procedimento de
soldagem mais adequado:
»» Os parâmetros principais dos procedimentos de soldagem qualificados.
»» A definição dos ensaios, inspeções e exames que são exigidos.
»» Desenhos de fabricação e montagem dos equipamentos com detalhes
dimensionais de todas as juntas e uniões que devem ser soldadas.
»» Procedimentos de soldagem qualificados.
»» Requisitos das normas técnicas aplicáveis.
Documentação
As documentações técnicas de soldagem são um conjunto de instruções de trabalho
referentes aos processos de fabricação, inspeção, registros, relatórios, certificados e
todos os demais documentos pertinentes a todo um conjunto ou subconjunto fabricado
por meio de processos de solda.
As documentações de um processo de soldagem são elaboradas para contribuir e
auxiliar em todas as atividades da cadeia produtiva, desde a etapa inicial, na concepção
do projeto, até a fase final, em que o produto acabado será submetido a inspeções e
ensaios, de acordo com a norma vigente e a aplicação desejada ou requerida. Além
disso, as documentações de soldagem são importantes para assegurar que as
determinações especificações definidas nos projetos de produto ou nos projetos de
processo de fabricação foram seguidas fielmente, além de fornecer para a empresa
os dados a respeito do processo produtivo, dos materiais utilizados na soldagem e da
qualificação dos trabalhadores que estão ligados ou que participaram do processo de
fabricação.
72
PROCESSOS DE QUALIFICAÇÃO – PROCEDIMENTOS, PROCESSOS E PESSOAS │
UNIDADE III
As documentações são importantes pois registram um histórico de dados que
contribui para facilitar os trabalhos de manutenção que poderão ser realizadas
futuramente em um determinado produto. Esse histórico de dados é chamado de
rastreabilidade do produto, que se dá pelo meio do registro de todas as etapas de
fabricação e armazenamento do seu conteúdo.
Segurança e saúde no trabalho
Os profissionais da área de soldagem devem ter a consciência e o conhecimento das
atividades que precisam desempenhar para a realização de soldagens que atendam
as especificações e aos requisitos de normas e documentos. Da mesma forma, é de
extrema importância que os profissionais da área de soldagem conheçam também os
riscos relacionados à segurança a que estão expostos na realização das atividades de
solda.
Sendo assim, é importante que os profissionais da área de soldagem tomem medidas
de saúde e de segurança que sejam capazes de evitar ou minimizar acidentes,
permitindo assim que o desempenho na realização das atividades seja pleno.
Deste modo, neste capítulo iremos conhecer uma série de conteúdos relacionados aos
perigos que um processo de soldagem oferece, descrevendo quais são as principais
medidas de saúde e de segurança que devem ser adotadas na prevenção de acidentes
ou mesmo o que deve ser feito nos casos em que os acidentes já ocorreram.
Regulamentações e normas de segurança
Regulamentações e normas de segurança são obrigatórias em processos de fabricação
por soldagem, pois contribuem para que a integridade física dos trabalhadores
seja assegurada em um ambiente de trabalho onde as atividades são muitas vezes
agressivas à saúde dos trabalhadores, uma vez que um processo de soldagem expõe os
trabalhadores a altas temperaturas, radiações ultravioleta e infravermelho, respingo de
soldas, fumos e diversas outras características inerentes ao processo que contribuem
para o risco de explosões, queimaduras, incêndios e intoxicação.
Sendo assim, as Regulamentações e normas de segurança devem ser aplicadas nas
empresas que obtêm processos de soldas e devem ser seguidas pelos trabalhadores
da empresa. O não cumprimento das Regulamentações e normas de segurança por
parte dos trabalhadores pode gerar ao funcionário a aplicação de penalidades que
estão previstas na legislação pertinente, uma vez que os Regulamentos e normas de
73
UNIDADE III │ PROCESSOS DE QUALIFICAÇÃO – PROCEDIMENTOS, PROCESSOS E PESSOAS
segurança existem para definir, de maneira padronizada, os quesitos de segurança nos
processos de soldagem e a prevenção contra danos aos trabalhadores.
Todos os equipamentos de segurança de solda são registrados no Ministério
do Trabalho e Emprego. Por isso, cada peça tem o código de Certificado
de Autenticidade, também conhecido como número do C.A., gravado nos
respectivos equipamentos.
Controle antes, durante e depois da soldagem
As qualificações de procedimento de soldagem e de soldador são requisitos
pertencentes ao sistema de garantia de qualidade em soldagem.
A garantia da qualidade para produtos e equipamentos soldados apresenta uma
maior ou menor complexidade. Isso varia de acordo com a empresa, com o produto e
com a aplicação do mesmo no campo.
Para assegurar o cumprimento dos objetivos da garantia e qualidade em soldagem, o
controle pode ser dividido em 3 etapas:
»» Controle antes da soldagem, que abrange, por exemplo, a análise do
projeto, credenciamento de fornecedores ou controle da recepção de
material (metal de base e consumíveis), qualificação de procedimento e
de soldadores, calibração e manutenção de equipamentos de soldagem e
auxiliares.
»» Controle durante a soldagem, que inclui o controle dos materiais usados
como, por exemplo, o controle da armazenagem e utilização de eletrodos
básicos, da preparação, montagem e ponteamento das juntas e da
execução da soldagem.
»» Controle após soldagem, que pode ser realizado através de inspeções
não destrutivas e de ensaios destrutivos de componentes selecionados
por amostragem ou de corpos de prova soldados juntamente à peça.
74
ELABORAÇÃO DE
DOCUMENTOS DE
SOLDAGEM
UNIDADE IV
CAPÍTULO 1
Nomenclatura de documentos de
soldagem
No ramo industrial, muitas são as empresas que fabricam produtos soldados ou
prestam serviço de manutenção por meio da realização da solda. Para que a prática da
solda seja segura e atenda aos requisitos de qualidade desejados, é comum a utilização
de procedimentos de soldagem. Os procedimentos devem estar conforme as normas
técnicas para que a atividade seja realizada com base nas especificações pertinentes,
de acordo com o tipo de produto, atividade ou serviço prestado pela organização.
A fabricação de peças e equipamentos por meio da técnica de soldagem requer a
emissão de documentos técnicos próprios para soldagem, com o objetivo de viabilizar
sua adequação às normas técnicas e de segurança exigidas pelos órgãos competentes e
responsáveis pela aprovação.
No âmbito de documentação técnica de soldagem, é parte da atividade a emissão de
um documento chamado IEIS (Instruções de Execução e Inspeção de Soldagem).
Esse documento tem como objetivo a adequação pertinente quanto ao uso correto
dos equipamentos de soldagem, pois cada junta deve ser soldada de acordo com os
parâmetros principais dos procedimentos de soldagem.
Para a emissão de uma IEIS, é preciso que as seguintes atividades sejam realizadas:
»» Desenho técnico identificando todas as juntas e uniões que serão
soldadas.
»» Parâmetros de soldagem qualificados.
»» Testes e exames a serem realizados de acordo com as normas de
fabricação e montagem por meio de soldagem.
75
UNIDADE IV │ ELABORAÇÃO DE DOCUMENTOS DE SOLDAGEM
Toda essa estrutura é requerida em uma documentação de soldagem em virtude dos
requerimentos de diversas normas da área de solda que exigem que a segurança e a
qualidades dos processos sejam asseguradas. As principais vantagens de se adotar as
documentações de soldagem são:
»» Criação e manutenção de um acervo técnico documental de soldagem.
»» Comprovação de que a empresa está apta a trabalhar com os processos
de soldagem de maneira segura e eficaz.
»» Redução dos riscos existentes no processo de soldagem, contribuindo
para a diminuição dos custos e, consequentemente, evitando prejuízos
às empresas.
»» Custos de elaboração e documentação são considerados acessíveis
se comparados ao impacto que as normas e documentações agregam
financeiramente à empresa.
Os documentos de soldagem são emitidos de acordo com os principais parâmetros
de soldagem, que servem como base para o início das operações, bem como
a manutenção das atividades operacionais. Os parâmetros de soldagem nos
documentos são definidos tanto para os processos de fabricação quanto para os
processos de ensaios e inspeção.
Os documentos com os parâmetros de um ensaio ou inspeção de solda são
importantes para definir o padrão de controle de qualidade no quesito da verificação
e aprovação das soldas realizadas nos processos produtivos, seja com os mais
diversos métodos, processos e segmentos de realização das mesmas.
Um dos principais objetivos dos ensaios e da inspeção de solda é a garantia de que
exista conformidade nas etapas da solda. Ao empregar procedimentos considerados
ideais nos processos, a inspeção de solda passa a ser uma prática indispensável na
realização dos processos de soldagem.
A seguir, iremos conhecer as principais nomenclaturas utilizadas nos procedimentos e
documentos de soldagem:
»» Soldagem: operação que provém a união de duas ou mais peças.
»» Solda: a união obtida por meio de um processo de soldagem.
»» Metal-base: materiais das peças.
76
ELABORAÇÃO DE DOCUMENTOS DE SOLDAGEM
│ UNIDADE IV
»» Metal de adição: material adicional para formação da solda.
»» Junta: região onde ocorrerá a união das peças.
»» Poça de fusão: metal base fundido.
»» Chanfro: corte, usinagem ou desbaste efetuado na junta para facilitar a
obtenção de uma solda com a penetração desejada.
»» Ângulo de bisel: é a medida entre o bisel de uma junta e um plano
perpendicular à superfície do membro.
»» Ângulo de chanfro: é a distância angular entre as faces opostas do
chanfro que serão submetidas ao preenchimento por meio da soldagem.
»» Abertura de raiz: é uma separação da raiz de junta entre as peças.
»» Comprimento efetivo da solda: é o comprimento dado pela seção
transversal de onde existe uma solda. Em soldas de forma geométrica
curva, o comprimento efetivo da solda deve ser medido ao longo do eixo
da solda.
»» Cordão de solda: é um tipo de cordão de solda feito com oscilação
transversal ou uma solda resultante de um passe.
»» Descontinuidade do tipo fusão: é a inclusão de escória, fusão ou
penetração incompleta e descontinuidades similares associadas com
fusão.
»» Face de raiz: é a porção de face em chanfro na raiz de junta.
»» Face de solda: é a superfície exposta de uma solda a partir do lado qual a
solda foi realizada.
»» Fadiga: é a definição do dano que pode resultar em fratura.
»» Gás de proteção: é o gás protetor adicionado ao processo para prevenir
ou reduzir a contaminação atmosférica.
»» Máquina de soldagem: é o equipamento realizado para realizar a
operação ou processo de soldagem.
»» Martelamento: é o trabalho mecânico em metais que usa golpes de
impacto.
77
UNIDADE IV │ ELABORAÇÃO DE DOCUMENTOS DE SOLDAGEM
»» Operador de Soldagem: é o profissional designado a operar
equipamentos de solda, sejam robóticos, automatizados, mecanizados,
automáticos ou de controle adaptativo de soldagem.
»» Passe de acabamento: um ou mais passes de soldas que formam uma
solda acabada, ou a face de solda (superfície exposta de solda concluída
ou solda final). Passes de acabamento adjacentes podem cobrir
parcialmente, mas não completamente um passe de acabamento.
»» Passe de reforço: é um passe de solda feito para uma solda de reforço.
»» Passe de solda: é uma única progressão de soldagem ao longo da seção
de uma junta.
»» Procedimento de soldagem de junta: são os materiais, métodos e
práticas detalhados para a utilização no processo de soldagem de uma
determinada junta.
»» Solda de auxílio à construção: uma solda feita para anexar uma peça ou
peças à ligação soldada para uso temporário no manuseio, remessa ou
trabalho na estrutura.
»» Solda de reforço: Reforço na forma de uma solda.
»» Solda de tampão (plug): é uma solda realizada em um orifício circular
em um membro de uma junta fundindo aquele membro a outro
membro. Um orifício soldado por filete não deve ser interpretado em
conformidade com essa definição;
»» Solda de tampão (slot): é uma solda realizada em um orifício alongado
em um membro de uma junta fundindo aquele membro a outro
membro. O orifício pode estar aberto em uma extremidade. Um tampão
soldado por filete não deve ser interpretado em conformidade com essa
definição.
»» Solda defeituosa: é uma solda que contém um ou mais defeitos.
»» Solda descontinuada: uma solda na qual a continuidade é quebrada por
espaços não soldados.
»» Solda em chanfro bisel curvado: é uma solda no chanfro formado
entre um membro de junta com uma superfície curva e outra com uma
superfície planar.
78
ELABORAÇÃO DE DOCUMENTOS DE SOLDAGEM
│ UNIDADE IV
»» Solda em chanfro: é uma solda realizada no chanfro entre peças.
»» Solda posicionada: é a solda realizada em uma junta que tenha sido
disposta para facilitara realização da solda.
»» Solda provisória: é a solda realizada para manter as pelas de uma ligação
soldada em alinhamento apropriado até que as soldas finais sejam feitas.
»» Solda traseira: é uma solda realizada na parte de trás de uma solda,
geralmente em chanfro único.
»» Soldabilidade: é a capacidade de um material ser soldado sob as
condições de fabricação impostas a uma estrutura específica, projetada
adequadamente, e de desempenhar satisfatoriamente o serviço
pretendido.
»» Soldador: profissional designado para realizar uma operação de
soldagem.
79
CAPÍTULO 2
Fases da documentação (inicial,
fabricação e final)
As documentações técnicas de soldagem são um conjunto de instruções de trabalho
referentes aos processos de fabricação, inspeção, registros, relatórios, certificados e
todos os demais documentos pertinentes a todo um conjunto ou subconjunto fabricado
por meio de processos de solda.
As documentações de um processo de soldagem são elaboradas para contribuir
e auxiliar em todas as atividades da cadeia produtiva, desde a etapa inicial, na
concepção do projeto, até a fase final, em que o produto acabado será submetido a
inspeções e ensaios, de acordo com a norma vigente e a aplicação desejada ou
requerida. Além disso, as documentações de soldagem são importantes para assegurar
que as determinações definidas nos projetos de produto e/ ou projetos de processo
de fabricação foram seguidos fielmente, além de fornecer para a empresa os dados a
respeito do processo produtivo, dos materiais utilizados na soldagem e da qualificação
dos trabalhadores que estão ligados ou que participaram do processo de fabricação.
As documentações são importantes pois registram um histórico de dados que
contribuem para facilitar os trabalhos de manutenção que poderão ser realizadas
futuramente em um determinado produto. Esse histórico de dados é chamado de
rastreabilidade do produto, que se dá pelo meio do registro de todas as etapas de
fabricação e armazenamento do seu conteúdo.
Todo o conjunto de documentações técnicas de soldagem são compilados em um
único documento, chamado de “data book”, em que todos os documentos gerados
e preenchidos durante os processos de fabricação acompanham o produto ou o
equipamento, como se fosse parte da venda ou parte de um manual.
A lista dos principais documentos que fazem parte do “data book” são:
»» Ordem de preenchimento.
»» Desenho técnico do projeto.
»» Lista de materiais e peças (LMP).
»» Roteiro de fabricação (RF).
»» Plano de corte (PC).
80
ELABORAÇÃO DE DOCUMENTOS DE SOLDAGEM
│ UNIDADE IV
»» Instrução de trabalho (IT) ou instrução de processo (IP).
»» Plano de soldagem (PS).
»» Certificado e registro de qualificação do soldador (CRQS).
»» Especificação do procedimento de soldagem (EPS).
»» Qualificação do procedimento de soldagem (QPS).
»» Acompanhamento de procedimento de soldagem (APS).
»» Relatório de registro de resultado (RRR).
»» Relatório de não conformidade (RNC).
»» Controle de desempenho de soldadores (CDS).
A documentação técnica dos processos de fabricação industriais por meio da
soldagem pode ser dividida em três fases:
»» Documentação inicial.
»» Documentação de fabricação.
»» Documentação final.
A seguir iremos conhecer um pouco mais desses tipos de documentos de maneira mais
detalhada.
Documentação inicial
A documentação inicial dos procedimentos de soldagem é composta por documentos
de engenharia de projeto, especificações de trabalho, normas, códigos e procedimentos
pertinentes. Todos estes documentos são fundamentais para a concepção de produtos
soldados e também das operações de equipamentos:
»» Documentos de Engenharia de Projeto: os documentos de engenharia
de projeto abrangem os desenhos técnicos mecânicos, que contêm as
informações e especificações finais do produto (ou produto acabado),
desenhos técnicos de fabricação que determinam as dimensões,
sobremetais (se for o caso) e as exigências de fabricação como, por
exemplo, procedimentos e tipo de soldagem, tratamentos térmicos
e requisitos de ensaio; e a lista de materiais, que tem como base os
81
UNIDADE IV │ ELABORAÇÃO DE DOCUMENTOS DE SOLDAGEM
desenhos de fabricação e indica as dimensões e quantidade de materiais
que serão necessários para a execução do processo de fabricação.
»» Códigos e Normas: os códigos e normas são aqueles que especificam as
regras gerais do projeto, utilização dos materiais, da fabricação, ensaios,
inspeções e testes. Os códigos e normas são elaborados por órgãos e
comitês de associações nacionais e internacionais como:
»» ASME (American Society of Mechanical Engineers – Sociedade
Americana dos Engenheiros Mecânicos).
»» AWS (American
Soldagem).
Welding
Society-Sociedade
Americana
de
»» ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas).
»» ASTM (American Society for Testing and Materials – Associação
Americana de Testes e Materiais).
»» DIN (Deutches
Normalização).
Institutfür
Normung-
Instituto
Alemão
de
»» Especificações: as especificações contêm os requisitos necessários ou
regras gerais para os projetos de produto e de fabricação, de modo a
seguir um padrão estrutural.
»» Procedimentos: são as experiências técnicas documentadas pela
empresa ou organização. Os procedimentos são os documentos que
descrevem o método de como as normas serão tratadas ou usadas.
Recomenda-se que os procedimentos devem ser tratados de maneira
prática e objetiva, com linguagem simples e que tenham uma estrutura
prática de roteiro, com o objetivo de eliminar as informações que são
desnecessárias e assegurar que seja de fácil entendimento e aplicação
por parte dos profissionais envolvidos na fabricação de produtos
soldados.
Documentação de fabricação
A documentação de fabricação, também chamada de documentação de manufatura,
é o conjunto de instruções, planos e roteiros elaborados com base nos documentos
da fase inicial que tem como o principal objetivo atender as exigências de normas
82
ELABORAÇÃO DE DOCUMENTOS DE SOLDAGEM
│ UNIDADE IV
e requisitos específicos de clientes. Geralmente o setor responsável pela emissão,
elaboração e controle é a Engenharia de Processos.
Os documentos de fabricação contribuem para que os processos produtivos,
postos de trabalho e os métodos de fabricação em geral obtenham uma melhor
racionalização. A documentação de fabricação também serve como um documento
auxiliar para manter um histórico das lições aprendidas e experiências acumuladas
ao longo do tempo, contribuindo para o aumento da produtividade e para a
redução de desperdícios, tudo isso sem deixar de atender os requisitos das normas
pertinentes.
Dentre os principais documentos de fabricação elaborados e controlados pelo
departamento de engenharia de processos, podemos citar:
»» Roteiro de fabricação (RF): o roteiro de fabricação é o principal
documento de fabricação. Também conhecido como estrutura de
processos, este documento detalha de maneira cronológica as operações
de fabricação, indica as operações a serem executadas e registra o tempo
de realização das respectivas operações.
»» Instrução de processos (IP): também conhecida como Instrução de
Trabalho (IT) ou Folha de Processos (FP), as Instruções de Processos
são documentos que disponibilizam o detalhamento das operações em
passo a passo, sejam de operações de subconjuntos até operações mais
complexas, bem como define a sequência correta de fabricação de uma
determinada peça, item ou produto.
»» Plano de Corte (PC): o plano de corte é um documento de fabricação
que define o arranjo de corte e o aproveitamento de uma determinada
matéria-prima ou material
»» Plano de Soldagem (PS): o plano de soldagem provém todas as
informações necessárias para que as soldas de produção sejam
executadas de acordo com as especificações por meio das informações
presentes nas Especificações de Procedimento de Soldagem (EPS).
»» Especificação de Procedimento de Soldagem (EPS): a EPS é um
documento que é emitido conforme os requisitos dos códigos e normas
pertinentes às especificações do equipamento.
»» Registro de Qualificação de Procedimento (RQP): é um documento
aplicado para evidenciar que uma determinada especificação de
83
UNIDADE IV │ ELABORAÇÃO DE DOCUMENTOS DE SOLDAGEM
procedimento de soldagem está de acordo com os requisitos de um
determinado código ou norma.
»» Acompanhamento de Procedimento de Soldagem (APS): o APS é
um documento que contém uma relação detalhada dos parâmetros
utilizados na qualificação de procedimentos de soldagem.
»» Certificado de Ensaios (CE): os certificados de ensaios são os registros
de todos os dados e informações que são obtidos por meio de ensaios
destrutivos e ensaios não destrutivos. Os Certificados de Ensaios são
requeridos por todas as normas de construção de equipamentos.
»» Relatório de Não Conformidade (RNC): os relatórios de não
conformidade são documentos em que se deve efetuar o registro de
qualquer anomalia, defeito, falha ou irregularidade durante o processo
de fabricação de soldagem. O principal objetivo de um documento RNC
é evitar que os desvios relacionados às especificações sejam evidenciadas
e que, com base nos registros, ações corretivas e preventivas sejam
tomadas para garantir o desenvolvimento de operações de fabricação
seguras e que atendam aos requisitos pertinentes.
»» Controle de Desempenho de Soldador (CDS): o CDS é um mapa que tem
como principal objetivo registrar o controle do nível de qualidade do
soldador, contemplando os tipos e quantidades de defeitos provocados
pelo profissional.
»» Registro de Qualificação de Soldador (RQS): é um documento
utilizado para registar as habilidades profissionais e a capacidade que
um trabalhador da área de solda tem para executar as atividades de
soldagem conforme é requerido pelas normas e a realizar os ensaios e
testes pertinentes em corpos de provas.
»» Relação dos soldadores e operadores de solda qualificados: é um
documento bem simples, em formato de tabela, que contém as
informações das qualificações dos soldadores. Os dados preenchidos
nesta tabela permitem que seja conhecido se os soldadores estão
trabalhando dentro dos limites de especificações. O preenchimento desta
tabela é realizado de acordo com os dados dos Registros de Qualificação
de Soldadores.
84
ELABORAÇÃO DE DOCUMENTOS DE SOLDAGEM
│ UNIDADE IV
»» Relatório de Inspeção do Produto: é um documento que contém as
informações técnicas e detalhadas sobre os resultados das inspeções de
solda realizadas em peças, dispositivos, equipamentos, entre outros. As
informações devem ser registradas no Relatório de Inspeção de Produto
de maneira clara e objetiva, obedecendo à seguinte ordem:
›› Descrição do equipamento ou do produto.
›› Objetivo da inspeção.
›› Resultados e comentários sobre a inspeção.
›› Conclusão.
Os quadros a seguir mostram exemplos de alguns documentos que são utilizados no
processo fabricação de soldagem:
Quadro 3. Lista de Materiais e Peças.
Logo da Empresa
Peça / subconjunto
Nº Desenho
LMP nº
Lista de Material / Peças
Pos
Emitido por
Quantidade
Folha
Conjunto
Cliente
Quantidade Peças
OS
Descrição
Material
Origem
Destino
Aprovado por
Revisão
Fonte: Senai, 2013.
Quadro 4. Roteiro de Fabricação.
Logo da Empresa
Folha
Peça / subconjunto
Nº Desenho
RF nº
Roteiro de Fabricação
Pos
Quantidade
Conjunto
Cliente
Quantidade Peças
OS
Descrição
Material
Origem
Destino
85
UNIDADE IV │ ELABORAÇÃO DE DOCUMENTOS DE SOLDAGEM
Sequência
Máq.
Emitido por
Código
Descrição
Aprovado por
Tempo
Preparação
Inspeção
Execução
Revisão
Fonte: Senai, 2013.
Quadro 5. Instrução de Processos.
Logo da Empresa
Peça / subconjunto
Nº Desenho
IP nº
Instrução de Processos
Pos
Emitido por
Quantidade
Folha
Conjunto
Cliente
Quantidade Peças
OS
Descrição
Material
Origem
Destino
Aprovado por
Revisão
Fonte: Senai, 2013.
Quadro 6. Relatório de não-conformidade.
Logo da Empresa
Relatório de Não Conformidade
Área de ocorrência
Código
Nº Desenho / Revisão
Nº documento de fabricação
Cliente
RNC nº
Emissão: ____/____/________
Folha
Etapa do processo
Descrição da não-conformidade
Disposição: ( ) Usar como está ( ) Retrabalhar ( ) Reparar ( )Rejeitar
Descrição / justificativa da resposta:
Observações:
Porposto por
Aprovado
Cliente
Fonte: Senai, 2013.
86
Inspetor
ELABORAÇÃO DE DOCUMENTOS DE SOLDAGEM
│ UNIDADE IV
Quadro 7. Especificação de Procedimento de Soldagem – EPS (Exemplo 1).
ANEXO 1
ESPECIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM (Com base na Norma ASME Seção IX - QW482)
EMPRESA: _______________________________________
Especificação de Procedimento de Soldagem Nº_______________
Processo(s) de Soldagem______________________________
Aprovado por: Data
RQPS Nº
Tipo (Automático, Manual, Máquina ou Semiautomático)
JUNTAS (QW- 402)
DETALHES
DETALHE DA JUNTA
Projeto da Junta:
___________________
Backing : Sim
Não
Material do Backing: Metal
Metal não fusível
Não metálico
Outros
________
Croquis, desenhos de produção, símbolos de solda ou descrição escrita devem mostrar o arranjo geral das partes a serem soldadas. Onde for
aplicável. a abertura da raiz e os detalhes do chanfro podem ser especificados. (Como opção do fabricante, os croquis podem ser anexados
para ilustrar os projetos de juntas, camadas de solda e sequência de cordões, por exemplo, para procedimentos de tenacidade ao impacto, para
procedimentos de processos múltiplos, etc.)
METAIS DE BASE (QW- 403)
P-Nº _______ Group Nº ______ com P-Nº _______Group Nº ________
OU
Tipo de Especif. e Grau __________ com Tipo de Especif. e Grau _________
OU
Anál. Quim. e Prop. Mec. ________ com Anál. Quím. e Prop. Mec. ________
Espessura Qualificada:
Metal de Base:
Chanfro ____________ Filete ____________
Diâmetro Qualificado: Chanfro ____________ Filete ____________
Outro:
POSIÇÕES (QW 405)
Posição do Chanfro: ________________________
Progressão de Soldagem: Ascendente e/ou Descendente
Posição(s) do Filete: _________________________
METAIS DE ADIÇÃO (QW-404)
Especificação (SFA): ___________ F Nº ___________ A Nº __________
Dimensão (mm): __________________________________________
Espessura Qualificada:
Metal de Solda: Chanfro: ____________ Filete: ____________
Combinação Eletrodo-Fluxo (Classificação): ___________________________
Marca Comercial do Fluxo: _____________________________________
Inserte Consumível: _________________________________________
Outro:
TRATAMENTO TÉRMICO APÓS SOLDAGEM (QW-407)
PREAQUECIMENTO (QW-406)
Temperatura de Preaquecimento (Mín.): ____________
Temperatura de Interpasse (Máx.): ________________
Manutenção do Preaquecimento: _________________
(Aquecimento contínuo ou especial deve ser registrado)
Temperatura de Patamar:
Tempo de Patamar: Velocidade de Aquecimento (ºC): Velocidade de Resfriamento (ºC): Temperatura de tratamento Inicial (ºC): Temperatura de tratamento Final (ºC):
GAS (QW-408)
CARACTERISTICAS ELÉTRICAS (QW-409)
Corrente: AC ou DC: ______ Polaridade:____________
Intens. de Corrente(faixa) : ______________________
Tensão (faixa): _____________________________
Proteção
Adicional
(Intensidade de Corrente e Tensão deve ser registrada por cada
dimensão de eletrodo, posição, espessura etc. Esta informação
Purga
deve ser listada numa forma tabular similar ao mostrado
TECNICA (QW-410)
Cordão Retilíneo ou Oscilante: ___________________________________ abaixo)
Orifício ou dimensão do bico de cerâmica: ___________________________ Dimensão e Tipo de eletrodo de Tungstênio: ___________
Limpeza inicial e interpasse (escovamento, esmerilhamento, etc.): _____________ (Tungstênio puro, 2% toriado, etc.)
________________________________________________________ Modo de Transferência Metálica para GMAW: ___________
Método de Goivagem: _________________________________________ (Spray, Curto-Circuito, etc.)
Oscilação:_________________________________________________ Faixa de Velocidade de Alimentação do Arame(cm/min): ___
Distância entre o Tubo de Contato e a Peça (mm): ______________________
Passe único ou Multipasses: ____________________________________
Eletrodos Simples ou Múltiplos: ___________________________________
Velocidade de Soldagem: ______________________________________
Martelamento:__________________Outro:________________________
Percentual de Composição
Gás (es)
Mistura(s)
Fluxo (L/min)
___________ ___________ ___________
___________ ___________ ___________
___________ ___________ ___________
Metal de Adição
Passe
Camada
Processo
Especific.
Classific
Ø(mm)
Corrente /
Polarid.
Amper.
(I)
Tensão
(V)
Veloc. de
Sold.
(cm/min)
Outros
(Observações,
Técnica, etc.)
Fonte: Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem
87
UNIDADE IV │ ELABORAÇÃO DE DOCUMENTOS DE SOLDAGEM
Quadro 8. Especificação do Procedimento de Soldagem – EPS (Exemplo 2).
ANEXO 2
ESPECIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM (Com base na Norma ASME Seção IX - QW482)
EMPRESA: Montagens e Construções
Aprovado por: Silva
Especificação de Procedimento de Soldagem Nº001/09
Data 18/02/09
RQPS Nº
001/09 Processo(s) de Soldagem: Eletrodo Revestido
Tipo:
Manual
JUNTAS (QW- 402)
DETALHE
DETALHE DA JUNTA
Projeto da Junta: Todas Backing:
Sim
X Não
Material do Backing:
Metal
Metal não fusível
Não metálico
Outros
_____
Croquis, desenhos de produção, símbolos de solda ou descrição escrita
devem mostrar o arranjo geral das partes a serem soldadas. Onde
for aplicável, a abertura da raiz e os detalhes do chanfro podem ser
especificados.
(Como opção do fabricante, os croquis podem ser anexados para
ilustrar os projetos de juntas, camadas de solda e sequência de cordões,
por exemplo, para procedimentos de tenacidade ao impacto, para
procedimentos de processos múltiplos, etc.)
METAIS DE BASE (QW- 403)
P-Nº 1 Group Nº 1 com P-Nº 1 Group Nº 1
OU
Tipo de Especif. e Grau ____________ com Tipo de Especif. e Grau _________
OU
Anál. Quím. e Prop. Mec. __________ com Anál. Quím. e Prop. Mec. _________
Espessura Qualificada:
Metal de Base: Chanfro: 5,0 a 25,4 mm
Filete:
Todas Diâmetro Qualificado: Chanfro: Todos
Filete: Todos
Outro:
METAIS DE ADIÇÃO (QW-404)
Especificação (SFA): 5.1
FNº 4
ANº 1
Dimensão (mm): 2,5 e 3,25
Espessura Qualificada:
Metal de Solda: Chanfro: Máx. 25,4 mm Filete: Todas
Combinação Eletrodo-Fluxo(Classificação): N/A
Marca Comercial do Fluxo: N/A
Inserte Consumível: N/A Outro:
GAS (QW-408)
Percentual de Composição
Gás (es)
Mistura(s)
Fluxo (L/min)
Proteção
N/A
N/A
N/A
Adicional
N/A
N/A
N/A
Purga
N/A
N/A
N/A
TECNICA (QW-410)
Cordão Retilíneo ou Oscilante: Retilíneo e Oscilante
Orifício ou dimensão do bico de cerâmica : N/A
Limpeza inicial e interpasse (escovamento, esmerilhamento, etc.): Esmerilhamento e/
ou Escovamento
Método de Goivagem: N/A Oscilação: 3 X Ø
Distância entre o Tubo de Contato e a Peça (mm): N/A
Passe único ou Multipasses: Multipasses
Eletrodos Simples ou Múltiplos: Simples Velocidade de Soldagem: 15 a 25 cm/min
Martelamento: N/A
Outro:
Passe
Raiz
Enchim.
Acabam.
Camada
Processo
1
2a5
6
ER
ER
ER
Metal de Adição
Especific. Classific
Ø(mm)
5.1
5.1
5.1
E7018
E7018
E7018
2,5
3,25
3,25
POSIÇÕES (QW 405)
Posição(s) do Chanfro: Todas Progressão de Soldagem:
Ascendente Posição(s) do Filete: Todas
PRÉAQUECIMENTO (QW-406)
Temperatura de Preaquecimento (Mín.): 100ºC
Temperatura de Interpasse (Máx.): 250ºC
Manutenção do Preaquecimento: 100 a 250ºC
(Aquecimento contínuo ou especial deve ser registrado)
TRATAMENTO TÉRMICO APÓS SOLDAGEM (QW-407)
Temperatura de Patamar: 620º ± 20ºC
Tempo de Patamar: 1:00 h/Pol, mínimo 15 minutos.
Velocidade de Aquecimento (ºc/h): Máx. 200
Velocidade de Resfriamento (ºc/h): Máx. 250
Temperatura de tratamento Inicial (ºC): 300
Final (ºC): 300
CARACTERISTICAS ELÉTRICAS (QW-409)
Corrente: AC ou DC: DC
Polaridade: Positiva Intens. de Corrente(faixa): 80 a 130
Tensão (faixa): 22 a 28
(Intensidade de Corrente e Tensão deve ser registrada por
cada dimensão de eletrodo, posição, espessura, etc. Esta
informação deve ser listada numa forma tabular similar ao
mostrado abaixo)
Dimensão e Tipo de eletrodo de Tungstênio: N/A
(Tungstênio puro, 2% toriado, etc.)
Modo de Transferência Metálica para GMAW: N/A
(Spray, Curto-Circuito, etc.)
Faixa de Velocidade de Alimentação do Arame (cm/min): N/A
Corrente/
Polarid.
Amper.
(I)
Tensão
(V)
CC+
CC+
CC+
80 a 110
90 a 130
90 a 130
22 a 28
22 a 28
22 a 28
Fonte: Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem
88
Veloc. de
Sold. (cm/
min)
15 a 25
15 a 25
15 a 25
Outros
ELABORAÇÃO DE DOCUMENTOS DE SOLDAGEM
│ UNIDADE IV
Quadro 9. Controle de Desempenho dos Soldadores (CDS).
CONTROLE DE DESEMPENHO DE SOLDADORES/OPERADORES DE SOLDAGEM
(RADIOGRAFIA E/OU ULTRA-SOM)
Semana 15/02/09 à 21/02/09
Nº do
Soldador/
Operador
Nº 009
Data
22/02/09
Folha
1/1
Acumulado
Radiografias
tiradas
Radiografias
reprovadas
%
Radiografias
tiradas
Radiografias
reprovadas
% Anterior
% Atualizado
Comprimento
inspecionado
Ultra-som (mm)
Comprimento
aberto (mm)
%
Comprimento
inspecionado
Ultra-som (mm)
Comprimento
aberto (mm)
% Anterior
% Atualizado
Obs.:
P-002
10
2
20
136
5
2,4
3,7
RAD
P-003
28
5
17,8
232
15
4,9
6,5
RAD
P-018
5
0
0
405
3
0,7
0,7
RAD
P-019
18
3
16,6
38
6
15,0
15,8
RAD
P-020
0
0
0
321
4
1,2
1,2
RAD
P-020
3840
130
3,38
3840
130
0
3,38
US
Fonte: Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem.
Quadro 10. Relação dos Soldadores/ Operadores de Soldagem Qualificados.
RELAÇÃO DE SOLDADORES/OPERADORES DE SOLDAGEM QUALIFICADOS
Ident.
Nome
EPS
NºP
Proc. de
Soldagem
NºF
Posição
Faixa de
espessura
(mm)
Faixa de Ø
ext. (mm)
Progressão
Cobrejunta
Corr/ Pol.
Gás de
purga
Obs
002
Antônio
da Silva
E11001
1a 11, 34,
ou 41 a 47
ER
1a4
P,V
Max.15,0
≥ 73,0
Ascendente
Sim/
Não
Todas
N/A
1
003
Pedro
Oliveira
E11001
1a 11, 34,
ou 41 a 47
ER
1a4
Todas
Max.18,0
≥ 73,0
Descendente
Sim
Todas
N/A
-
018
Luiz C.
Silva
T11018
1a 11, 34,
ou 41 a 47
TIG
6
Todas
Max. 8,0
≥ 25,4
Ascendente
Sim/
Não
CC (−)
Sim/
Não
5
019
José E.
Costa
E11004
1a 11, 34,
ou 41 a 47
ER
5
Todas
Max.18,0
≥ 73,0
Ascendente
Sim/
Não
Todas
N/A
-
020
José A.
Barbosa
E11001
1a 11, 34,
ou 41 a 47
ER
1a3
P,.V
Max.20,0
≥ 73,0
Descendente
Sim/
Não
Todas
N/A
3
020
José A.
Barbosa
T11018
1a 11, 34,
ou 41 a 47
TIG
6
Todas
Max.8,0
≥ 25,4
Ascendente
Sim
CC (−)
Sim
4
032
Ernani
Santos
E11001
1a 11, 34,
ou 41 a 47
ER
1a3
P,V,SC
Max.18,0
≥ 73,0
Descendente
Sim/
Não
Todas
N/A
3
033
Décio
Andrade
E11001
1a 11, 34,
ou 41 a 47
ER
1a4
Todas
Todas
≥ 73,0
Ascendente
Sim/
Não
Todas
N/A
1
034
Carlos
Souza
EU1101
1a 11, 34,
ou 41 a 47
AS
6
P
Todas
≥ 73,0
N/A
Sim
Todas
N/A
-
035
Julio
Alencar
C11120
1a 11, 34,
ou 41 a 47
MAG
6
Todas
Max.30,0
≥ 73,0
Ascendente
Sim/
Não
Todas
N/A
3
LEGENDA:
OBSERVAÇÕES:
ER - Eletrodo Revestido.
1 - Soldagem de F1, F2 e F3 somente com cobre-junta. 2- Soldagem de F1, F2, F3 e F4
3 - Soldagem de F1 e F2 somente com cobre-junta. 4- Transferência por curto circuito.
TIG - Eletrodo de Tungstênio com Gás Inerte.
MIG/MAG - Eletrodo Nu com Gás Inerte ou Ativo.
AS - Arco Submerso.
GAS - Oxi-acetilêno.
AT - Arame Tubular.
Argônio 99,9% - a supressão do gás de purga é permitida,
desde que, a soldagem seja executada por ambos os lados da junta ou
utilizado uma chapa cobre-junta.
Controle visual/direto.
Passes múltiplos.
Fonte: Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem.
89
UNIDADE IV │ ELABORAÇÃO DE DOCUMENTOS DE SOLDAGEM
Simulação de fabricação
Quando a produção de produtos soldados for realizada em série, é de costume realizar
a prática de simulação de fabricação. Na etapa de simulação de fabricação é elaborado
um protótipo do produto com o objetivo de se obter orientações para os atributos que
serão aplicados na documentação.
Podemos citar como exemplo de simulação de fabricação a concepção de um corpo
cilíndrico sujeito a pressão através de cálculos obtidos por meio da norma ASME
VIII divisão 1, que é a norma que trata da utilização de métodos computacionais na
verificação de normas técnicas. Este corpo cilíndrico é então submetido a todas as
etapas de fabricação e através dos resultados obtidos os documentos necessários são
elaborados ou revisados, quando for o caso, de modo a facilitar a compreensão do
conteúdo deste trabalho ou fabricação e a permitir a familiarização com o processo
A simulação de fabricação também contribui para a elaboração dos desenhos técnicos
de projetos e da lista de materiais que são especificadas a partir dos desenhos. Na lista
de materiais podem existir alguns itens para os quais é solicitado um certificado de
matéria-prima fornecido pelo fabricante/ vendedor, também incorporado ao “data
book”.
Em seguida, a simulação de fabricação contribui para que a sequência dos processos
de manufatura seja definida e descrita de forma detalhada, contemplando os planos de
corte, plano de soldagem e diversas instruções pertinentes ao processo de fabricação.
Documentação final
A documentação final é composta de certificados que podem ser de matéria-prima,
ensaios complementares, relatórios de ensaios não destrutivos, ensaio visual e
dimensional, registros de teste hidrostático e de qualificação de soldadores. Estes
documentos são ordenados de modo a comprovar que os materiais especificados pelos
requisitos dos códigos foram aqueles corretamente utilizados no equipamento.
A figura a seguir mostra um fluxograma com as distribuições de documentos em toda
uma cadeia produtiva por processos de soldagem:
90
ELABORAÇÃO DE DOCUMENTOS DE SOLDAGEM
│ UNIDADE IV
Figura 1. Fluxo de documentos em uma cadeia produtiva de produtos fabricados por soldagem.
Fonte: SENAI, 2013.
91
CAPÍTULO 3
Qualificação do processo,
procedimento e soldador
A soldagem requer habilidade e conhecimento do material que está sendo soldado
e do processo de soldagem empregado, dentre inúmeros outros fatores que devem
ser avaliados. Devido ao grande número de variáveis envolvidas, o conhecimento do
engenheiro ou tecnólogo de soldagem e a habilidade do soldador necessitam de ser
validados por uma série de testes/ensaios para cada situação de soldagem. Estas
validações são inseridas nos principais documentos chamados Especificação de
Procedimento de Soldagem (EPS), Registro de Qualificação do Procedimento de
Soldagem (RQP), Registro de Qualificação de Soldador (RQS) e também são parte
integrante e devem ser arquivados juntos com esta documentação os relatórios de
ensaios.
O Que é Especificação de Procedimento de Soldagem (EPS)?
A EPS é um documento que descreve como uma solda deve ser realizada na produção.
Sua finalidade é auxiliar no planejamento e controle de qualidade da operação
de soldagem. O documento contém as faixas de parametrização qualificadas para
as operações de soldagem e a maioria dos códigos de construção exige a emissão e
aplicação desse documento.
Um procedimento de soldagem deve ser qualificado de acordo com as exigências
de uma norma de projeto e ter um procedimento de soldagem adequado para essa
finalidade, por exemplo Código ASME Seção IX, define:
»» Produzir uma especificação de procedimento de soldagem (EPS)
preliminar.
»» Soldar uma peça de teste ou como chamamos também corpo de prova,
de acordo com as exigências da sua especificação técnica de produção.
O ato de soldar deve ser acompanhado de uma inspeção visual e
testemunhado por um inspetor de soldagem certificado por um órgão de
inspeção autorizado. Os detalhes dos parâmetros devem ser registrados
em um acompanhamento de soldagem, tais como a tensão e corrente de
92
ELABORAÇÃO DE DOCUMENTOS DE SOLDAGEM
│ UNIDADE IV
soldagem, velocidade de soldagem, pré-aquecimento, que depois irão
fazer parte da EPS revisada.
»» Uma vez que a soldagem é completada, a peça de teste passa por um
exame destrutivo e não-destrutivo, como radiografia e ensaios mecânicos
conforme definido pelo código de qualificação de procedimento
de soldagem. Este trabalho deve ser realizado em um laboratório
credenciado e homologado para essa modalidade, o inspetor responsável
pode exigir o testemunho dos testes e avaliar as radiografias.
»» Se o teste for bem-sucedido, todos os dados obtidos na soldagem do
corpo de prova e os relatórios de ensaios devem ser anotados nos
documentos apropriados (RQP) assinados e aprovados por pessoal
habilitado.
Quais são as informações que deveremos colocar nesses documentos?
Detalhar o processo de soldagem o suficiente para permitir que qualquer pessoa
competente possa aplicar as informações e produzir uma solda de qualidade aceitável.
A quantidade de dados e o nível de controles especificados em uma EPS depende da
aplicação e do nível de exigência da junta a ser soldada.
Para a maioria das aplicações, as informações necessárias são geralmente semelhantes
às registradas no Registro de Qualificação Procedimento de Soldagem (RQP), devemos
ressaltar que as faixas geralmente permitidas em alguns dados com espessuras,
diâmetros, corrente de soldagem, materiais e tipos de juntas, devem possuir atenção
especial em sua elaboração.
A EPS usualmente é empregada em conjunto com o RQP, portanto as faixas indicadas
na EPS devem estas em conformidade com as faixas indicadas no RQP.
No entanto, deve-se ter um cuidado especial ao utilizar os limites especificados para
uma boa prática de soldagem.
O que é Registro da Qualificação de Soldador (RQS)?
93
UNIDADE IV │ ELABORAÇÃO DE DOCUMENTOS DE SOLDAGEM
Uma vez que o processo de soldagem for aprovado, é necessário demonstrar que
todos os soldadores tenham o conhecimento necessário e habilidade para depositar
uma solda com qualidade, caso o soldador tenha completado satisfatoriamente o teste
do procedimento, então ele é automaticamente aprovado, cada soldador adicional
deve ser aprovado em ensaios de acordo com regras do código/norma utilizado, por
exemplo no ASME Seção IX é feito da seguinte forma:
»» Qualificar um corpo de prova de procedimento de soldagem. O ensaio
deve simular as condições de produção inclusive com a posição de
soldagem de produção pois a ação da gravidade impõe na operação
de soldagem uma série de restrições, por isso devem ser testadas
previamente.
»» Para qualificação de um soldador em todas as posições de soldagem por
exemplo, deve-se soldar um tubo inclinado a 45 graus (referida como a
posição 6G) que o aprova em todas as posições, exceto para a soldagem
vertical descendente.
»» Fazer a deposição solda de acordo com a EPS qualificada, para assegurar
que a solda alcance os padrões de qualidade exigidos.
»» Para uma soldagem de topo é exigido um exame visual seguido por
ensaios de radiografia ou dobramento.
»» Uma vez que o teste é concluído, os formulários necessários devem ser
preenchidos por pessoal habilitado e assinado pelo inspetor autorizado.
»» Note que quaisquer alterações fora das faixas indicadas exigem
um novo procedimento de soldagem (EPS) e isso também se aplica
para a aprovação de soldadores. Os códigos de referência são bem
conservadores e ao longo dos anos sofrem pequenas alterações, porém
deve-se sempre consultar e revisar a documentação a cada nova revisão
da norma utilizada.
A seguir veremos um exemplo de uma RQS preenchida, divididos nos quadros 12, 13,
14 e 15:
94
ELABORAÇÃO DE DOCUMENTOS DE SOLDAGEM
│ UNIDADE IV
Quadro 12. Registro de Qualificação e Procedimento de Soldagem (folha 1).
REGISTRO DE QUALIFICAÇÃO DE
PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM
Logo da empresa
NORMA : ASME IX-2004 / ASME B 31.3-2004 / N-133J
IDENT.: TEC-001/04
TIG (GTAW)
MANUAL
DESCRIÇÃO :
REVISÃO
1/4
1
DATA :
13/02/2006
PROCESSO DE SOLDAGEM 2
PROCESSO DE SOLDAGEM 1
TIPO :
RQPS
FOLHA
ER (SMAW)
TIPO :
N/A
DESCRIÇÃO :
CROQUI DA JUNTA
COMPONENTE 1
70 º +/- 5º
MATERIAL
DIMENSÕES
ESPESURA :
ESPECIFICAÇÃO :
8
COMPONENTE 1
10 11
6
5
7
4
3
9
2
Nº P :
1
6"
COMPONENTE 2
MATERIAL
4,0mm
1,0mm
10,97 mm
GRUPO 1
COMPONENTE 2
1
DIÂMETRO :
ASTM A 106 GR B
DIMENSÕES
ESPESURA :
ESPECIFICAÇÃO :
DIÂMETRO :
ASTM A 106 GR B
DEPOSIÇÃO : FOLHA DE ACOMPANHAMENTO
DE SOLDAGEM FAC-002/05
Nº P :
10,97 mm
6"
GRUPO 1
1
FOLHA DE
POSIÇÃO DE TESTE
ACOMPANHAMENTO
6G
PROCESSO 1
PROCESSO 2
PROGRESSÃO
WILTON DOS SANTOS OLIVEIRA
WILTON DOS SANTOS OLIVEIRA
ASCENDENTE
C.P.F. 196.411.682-15
002 / 05
SOLDADORES
C.P.F. 196.411.682-15
MATERIAL DE ADIÇÃO
PASSE
DEPÓSITO ( mm )
CAMADA
CONSUMÍVEL DE SOLDAGEM
ESPEC.
1ª
1º
A 5.18
ER 70S - 3
6
1
3,25
BELGO
BME - C3
2ª
2º
A 5.18
ER 70S - 3
6
1
3,25
BELGO
BME - C3
3ª
3º
A 5.1
E 7018
4
1
2,5
LINCOLN
LINCOLN 78
3ª
4º
A 5.1
E 7018
4
1
2,5
LINCOLN
LINCOLN 78
4ª
5º
A 5.1
E 7018
4
1
2,5
LINCOLN
LINCOLN 78
4ª
6º
A 5.1
E 7018
4
1
2,5
LINCOLN
LINCOLN 78
4ª
7º
A 5.1
E 7018
4
1
2,5
LINCOLN
LINCOLN 78
5ª
8º
A 5.1
E 7018
4
1
2,5
LINCOLN
LINCOLN 78
CLASSIFICAÇÃO
( SFA )
( AWS )
Nº F
Nº A
DIÂM.
( mm )
FABRICANTE
MARCA
PROCESSO
PROCESSO
COMERCIAL
1
2
4,0 mm
N/A
N/A
7,0 mm
4,0 mm
7,0 mm
5ª
9º
A 5.1
E 7018
4
1
2,5
LINCOLN
LINCOLN 78
5ª
10º
A 5.1
E 7018
4
1
2,5
LINCOLN
LINCOLN 78
5ª
11º
A 5.1
E 7018
4
1
2,5
LINCOLN
LINCOLN 78
TOTAL
INSPETOR DE SOLDAGEM NÍVEL 2
DATA :
VISTO :
13/02/2006
COORDENADOR DE CQ
CLIENTE
DATA :
VISTO :
Fonte: adaptado de Engenharia de Soldagem, 2011.
95
UNIDADE IV │ ELABORAÇÃO DE DOCUMENTOS DE SOLDAGEM
Quadro 13. Registro de Qualificação de Procedimento de Soldagem (folha 2).
REGISTRO DE QUALIFICAÇÃO DE
PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM
Logo da empresa
RQPS
NORMA : ASME IX-2004 / ASME B 31.3-2004 / N-133J
IDENT.: TEC-001/04
FOLHA
REVISÃO
2/4
1
13/02/2006
DATA :
CARACTERÍSTICAS ELÉTRICAS
CORRENTE
REGIÃO DA SOLDA
TIPO
CC
RAIZ
ENCHIM.
TENSÃO
INTENSIDADE
POLARIDADE
CA
DIRETA
REVERSA
NÃO APLICÁVEL
(V)
(A)
X
X
-
-
110
13
PROC. 1
X
X
-
-
110
13
PROC. 2
X
N/A
X
-
82
25
N/A
X
-
82
25
ACABAMENTO
N/A
X
PÓS - AQUECIMENTO
PRÉ - AQUECIMENTO
PARÂMETROS
PROCESSO 1
PROCESSO 2
TEMPERATURA ( Cº ) :
N/A
24
24
TEMPO ( MINUTOS ) :
N/A
TEMPERATURA MÍNIMA ( Cº )
TEMPERATURA MÁXIMA ( Cº )
MEIO DE CONTROLE
TIPO
<=250
MEIO
TIPO
IDENTIFICAÇÃO
TERMÔMETRO COM MIRA LASER
DE
N/A
N/A
TDL - 001
CONTROLE
N/A
N/A
IDENTIFICAÇÃO
GASES
TIPO
GRAU DE PUREZA ( % )
FABRICANTE
MARCA COMERCIAL
VAZÃO ( l / min )
TOCHA
ARGÔNIO
99,997
WHITE MARTINS
ONU SB 1006
13
PURGA
-
-
-
-
-
APLICAÇÃO
TÉCNICA DE SOLDAGEM
REGIÃO DA
SOLDA
PROCESSO
DE SOLDAGEM
TIPO DE PASSE
OSC. MÁX.
VELOCIDADE
HEAT INPUT
DIMENSÃO
( mm )
( cm / min )
( J / cm )
DO BOCAL
RAIZ
1
TIG
RETILÍNEO
N/A
N/A
N/A
Nº 6
ENCHIMENTO
1
TIG
RETILÍNEO
N/A
N/A
N/A
Nº 6
ENCHIMENTO
2
ER
RETILÍNEO
N/A
N/A
N/A
N/A
ACABAMENTO
2
ER
RETILÍNEO
N/A
N/A
N/A
N/A
MÉTODO DE GOIVAGEM
MÉTODO DE LIMPEZA E PROTEÇÃO
INICIAL
ESCOVAMENTO / ESMERILHAMENTO
INTERPASSES
ESCOVAMENTO / ESMERILHAMENTO
N/A
TRATAMENTO TÉRMICO
TIPO DE TRATAMENTO :
N/A
TAXA DE AQUECIMENTO MÁXIMA ( Cº / HORA ) :
N/A
TEMPERATURA DE PATAMAR ( ºC ) :
TAXA DE RESFRIAMENTO MÁXIMA ( Cº / HORA ) :
N/A
TEMPO DE PATAMAR ( HORAS ) :
DIFERENÇA MÁXIMA DE TENPERATURAS ENTRE TERMOPARES ( ºC ) :
FAIXA DE TEMPERATURAS CONTROLADA ( ºC ) :
INSTRUMENTOS DE CONTROLE
N/A
TIPO
N/A
TAG
N/A
VISTO :
AWS
CERTIFICADO
INSPETOR DE SOLDAGEM NÍVEL 2
13/02/2006
A 5.18 ER 70S - 3 (BELGO)
A 5.1 E 7018 (LINCOLN)
19.138
LOTE 04C342
COORDENADOR DE CQ
DATA :
VISTO :
Fonte: adaptado de Engenharia de Soldagem, 2011.
96
N/A
CERTIFICAÇÃO DE CONSUMÍVEL (IS) DE SOLDAGEM
COMPONENTE 2
50059533
DATA :
N/A
DUREZA BRINELL ( HB ) :
CERTIFICADO (S) DE MATERIAL (IS) DE BASE
COMPONENTE 1
N/A
N/A
CLIENTE
ELABORAÇÃO DE DOCUMENTOS DE SOLDAGEM
│ UNIDADE IV
Quadro 14.Registro de Qualificação de Procedimento de Soldagem (folha 3).
REGISTRO DE QUALIFICAÇÃO DE
PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM
Logo da empresa
RQPS
NORMA : ASME IX-2004 / ASME B 31.3-2004 / N-133J
IDENT.: TEC-001/04
FOLHA
REVISÃO
3/4
1
13/02/2006
DATA :
SUMÁRIO DE EXAMES NÃO DESTRUTIVOS
NORMA (S) APLICÁVEL (IS)
INSPETOR RESPONSÁVEL
LAUDO
RELATÓRIO
VISUAL
ASME B 31.3 / PETROBRÁS N - 1597 D
NILTON DO PRADO CABRAL
AP
CGN - 003/05
RADIOGRAFIA
ASME IX
JOAQUIM-SNQC/END 743 ER-N2-S-RG
AP
ARCTEST 3
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
TIPO DE EXAME
SUMÁRIO DE ENSAIO DE TRAÇÃO
NORMAS
RETIRADA DE C. PROVAS :
ASME IX
CONDIÇÕES DE EXECUÇÃO :
ASME IX
TÉCNICA DE EXECUÇÃO :
ASME IX
AVALIAÇÃO DE RESULTADOS :
ASME IX
DIMENSÕES DO CP
IDENTIFICAÇÃO
DO CORPO DE
LIMITE
DE
LAUDO / RUPTURA
RELATÓRIO
56,45 / 553,69
APROVADO / METAL DE BASE
57,30 / 562,03
APROVADO / METAL DE BASE
SBCQ 098.01/05
(OS 098/05)
RESISTÊNCIA
PROVA
DIMENSÕES
(mm)
AREA
(mm²)
Kgf/mm² / Mpa
TR 001 - 01
9,85 x 20,05
197,49
TR 001 - 02
9,48 x 19,75
187,23
SUMÁRIO DE ENSAIO DE DOBRAMENTO
RETIRADA DE C. PROVAS :
NORMAS
CORPO DE PROVA
CONDIÇÕES DE EXECUÇÃO :
ASME IX
ÂNGULO DO ENSAIO:
IDENTIFIC.
TIPO
TIPO DE
ENSAIO
ESPESSURA
DO CP (mm)
DL-001-01
LATERAL
DL
DL-001-02
LATERAL
DL
DL-001-03
LATERAL
DL-001-04
LATERAL
ASME IX
DIÂMETRO DO CUTELO: 40,0 mm
180º
RESULTADO
OBSERVAÇÕES
10,0
APROVADO
S/ DESCONTINUIDADES
10,0
APROVADO
S/ DESCONTINUIDADES
DL
10,0
APROVADO
S/ DESCONTINUIDADES
DL
10,0
APROVADO
DESCONTINUIDADES < 1/8"
RELATÓRIO
SBCQ 098.01/05
(OS 098/05)
SUMÁRIO DE ENSAIO DE DUREZA
QUANTIDADE DE PONTOS INSPECIONADOS : -
NORMAS : QT DE PEÇAS: -
LAUDO: -
DUREZA: -
RELATÓRIO:
-
FACE
METAL DE BASE
MBF (LADO 1)
ZATF
(LADO 1)
METAL DE SOLDA
METAL DE SOLDA
ZATF
(LADO 2)
METAL DE BASE
MBF (LADO 2)
Nº DOS PONTOS
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
DUREZA (HV)
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
CENTRO DA SOLDA
METAL DE BASE
ZAT
METAL DE SOLDA
METAL DE SOLDA
ZAT
METAL DE BASE
Nº DOS PONTOS
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
DUREZA (HV)
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
RAIZ
METAL DE BASE
MBR (LADO 1)
ZATR
(LADO 1)
METAL DE SOLDA
METAL DE SOLDA
ZATR
(LADO 2)
METAL DE BASE
MBR (LADO 2)
Nº DOS PONTOS
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
DUREZA (HV)
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
SUMÁRIO DE ENSAIO DE IMPACTO (ENERGIA ABSORVIDA EM JOULES)
TEMP.
IMPACTO
Nº
CP
LOCAL
ENERG.
ENTALHE ABSORV
Nº
LOCAL ENERG. Nº
CP ENTALHE ABSORV CP
LOCAL
ENTALHE
ENERG.
ABSORV
Nº
LOCAL
ENERG.
CP ENTALHE ABSORV
M
LOCAL
M
ENTALHE (MÉDIA)
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
DIM. DO
CP (mm)
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
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-
-
INSPETOR DE SOLDAGEM NÍVEL 2
DATA :
VISTO :
13/02/2006
COORDENADOR DE CQ
-
(
CLIENTE
DATA :
VISTO :
Fonte: adaptado de Engenharia de Soldagem, 2011.
97
UNIDADE IV │ ELABORAÇÃO DE DOCUMENTOS DE SOLDAGEM
Quadro 15. Registro de Qualificação de Procedimento de Soldagem (folha 4).
REGISTRO DE QUALIFICAÇÃO DE
PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM
Logo da empresa
NORMA : ASME IX-2004 / ASME B 31.3-2004 / N-133J
IDENT.: TEC-001/04
RQPS
FOLHA
REVISÃO
1
4/4
13/02/2006
DATA :
SUMÁRIO DE CERTIFICADOS
INSTRUMENTO / EQUIPAMENTO
TAG
CERTIFICADO
DATA DE CALIBRAÇÃO
ALICATE V/A
OST-AVA-002
1670/05
-
LABORATÓRIO
IMI
CALIBRE DE SOLDA
54.50.009
DI - 10377/04
-
RCQ
PAQUÍMETRO
54.10.3003
D - 7717/04
-
RCQ
TERMÔMETRO DIGITAL COM MIRA LASER
TDL - 001
20041979
-
BALINORTI
MÁQUINA UNIVERSAL DE ENSAIO
MOD. 100 TUZ 643
0087/05
-
RBC
OBSERVAÇÕES FINAIS
1 - OS ELETRODOS FORAM SECOS A 350 °C POR 1 HORA
2 - UTILIZADO VERNIZ PARA A PROTEÇÃO DOS BISÉIS COM APLICAÇÃO POR PINCELAMENTO (MARCA COMERCIAL - RISKEY)
INSPETOR DE SOLDAGEM NÍVEL 2
DATA :
VISTO :
13/02/2006
COORDENADOR DE CQ
DATA :
VISTO :
Fonte: adaptado de Engenharia de Soldagem, 2011.
98
CLIENTE
ELABORAÇÃO DE DOCUMENTOS DE SOLDAGEM
│ UNIDADE IV
Quadro 16. Registro de Qualificação do Soldador – RQS (Folha 1).
ANEXO 8
REGISTRO DE QUALIFICAÇÃO DE SOLDADORES/OPERADORES DE SOLDAGEM
(Com base na Norma ASME Seção IX - QW484)
EMPRESA: ________________________________________________________________________________________________
Nome do Soldador: _____________________________________________ Matrícula: ______________ Sinete: _______________
Processo(s) de Soldagem: ________________________________________ Tipo: ________________________________________
EPS utilizada para qualificação Nº________________
Material de Base: _____________________________________________ Espessura (mm): _______________________________
CONDIÇÕES DE TESTE E LIMITES DE QUALIFICAÇÃO
Variáveis Manual ou Semiautomático para cada Processo (QW - 350)
Valores Reais
Faixa Qualificada
Backing (Metal, Metal de Solda, Soldagem em ambos os lados, Fluxos, etc.) (QW -402)
Nº P(ASME) com Nº P(ASME) (QW-403)
( ) Chapa
( ) Tubo (indicar diâmetro, se utilizado tubo)
Especificação Material de Adição (SFA):
Classificação (QW 404)
Nº F do Metal de Adição:
Inserto Consumível para TIG ou PAW:
Espessura do depósito (mm):
Posição de Soldagem (1G, 2G, 5G, etc.): (QW 405).
Progressão (Ascendente/Descendente):
Gás de Purga para TIG, PAW ou MAG: Gás combustível para OX: (QW 408).
Tipo de Transferência para MAG: (QW 409)
Tipo de Corrente/Polaridade para soldagem TIG:
_____________
_____________
_____________
_____________
_____________
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_____________
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_____________
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_____________
_____________
_____________
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_____________
_____________
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_____________
_____________
Variáveis da Máquina de Soldagem para cada Processo utilizado: (QW 360)
Valores Reais
Faixa Qualificada
Controle visual remoto/direto:
Controle automático de Tensão (TIG):
Ajuste automático do Cursor:
Posição de Soldagem (1G, 5G, etc.):
Inserto Consumível:
Backing (Metal, Metal de Solda, Soldagem em ambos os lados, Fluxos, etc.)
_____________
_____________
_____________
_____________
_____________
_____________
_____________
_____________
_____________
_____________
_____________
_____________
RESULTADO DO ENSAIO DE DOBRAMENTO
Tipos de Ensaio de Dobramento
QW 462.2 (Lateral) QW 462.3(a) Tipo (Transversal. Raiz & Face) ( ) QW 462.3(b) ( Longitudinal Raiz & Face)
Resultado do Exame Visual (QW - 302.4): _______________________________________________________________________
Resultado do Ensaio Radiográfico (QW – 191): ____________________________________________________________________
(Alternativa para qualificação de juntas chanfradas por Radiografia)
Solda em Ângulo: Ensaio de Fratura (QW 180): __________________________ Comprimento e percentual de Defeitos:_________
Macrografia (Fusão) (QW184): _________________________ Dimensões da Perna de Solda: ________________
Concavidade/Convexidade: _______________________________
Acompanhamento/ Exame Visual de Soldagem executado por : _________________________________________________________
Ensaios Mecânicos executado por: _______________________________________________________________________________
Nós certificamos que os resultados aqui descritos estão corretos e que as peças de teste foram preparadas, soldadas e ensaiadas em
acordo com os requisitos do Código ASME Seção IX Edição 2007.
Inspetor de Soldagem
Chefe Controle Qualidade
Fiscalização
Fonte: Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem
99
UNIDADE IV │ ELABORAÇÃO DE DOCUMENTOS DE SOLDAGEM
Quadro 17. Registro de Qualificação do Soldador – RQS (Folha 2).
ANEXO 9
REGISTRO DE QUALIFICAÇÃO DE SOLDADORES/OPERADORES DE SOLDAGEM
(Com base na Norma ASME Seção IX - QW484)
EMPRESA: Montagens e Construções
Nome do Soldador: José Amalio Amaral
Matrícula: 14567
Sinete: 034
Processo(s) de Soldagem: Eletrodo Revestido
Tipo: Manual
EPS utilizada para qualificação Nº 001/09
Material de Base: A 106 GrB
Espessura(mm): 9,5
CONDIÇÕES DE TESTE E LIMITES DE QUALIFICAÇÃO
Variáveis Manual ou Semiautomático para cada Processo (QW - 350)
Valores Reais
Faixa Qualificada
Backing (Metal, Metal de Solda, Soldagem em ambos os lados, Fluxos, etc.)(QW -402)
Nº P(ASME) com Nº P(ASME) (QW-403)
( ) Chapa
(X ) Tubo (indicar diâmetro, se utilizado tubo)
Especificação Material de Adição (SFA):
Classificação (QW 404)
Nº F do Metal de Adição:
Inserto Consumível para TIG ou PAW:
Espessura do depósito (mm):
Posição de Soldagem (1G, 2G, 5G, etc.): (QW 405).
Progressão (Ascendente/Descendente):
Gás de Purga para TIG, PAW ou MAG: Gás combustível para OX: (QW 408).
Tipo de Transferência para MAG: (QW 409)
Tipo de Corrente/Polaridade para soldagem TIG:
Metal de Solda
1
101,6 mm
5.1
E7018
4
N/A
7,0 mm
6G
Ascendente
N/A
N/A
N/A
Com Cobre-junta
1 a 11, 34, ou 41 a 47
≥ 73 mm
5.1 e 5.5
E 60 a 120XX
1a4
N/A
Máx. 14 mm
Todas
Ascendente
N/A
N/A
N/A
Variáveis da Máquina de Soldagem para cada Processo utilizado: (QW 360)
Controle visual remoto/direto:
Controle automático de Tensão (TIG):
Ajuste automático do Cursor:
Posição de Soldagem (1G, 5G, etc.):
Inserto Consumível:
Backing (Metal, Metal de Solda, Soldagem em ambos os lados, Fluxos, etc.).
Valores Reais
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
Faixa Qualificada
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
RESULTADO DO ENSAIO DE DOBRAMENTO
Tipos de Ensaio de Dobramento
QW 462.2 (Lateral) QW 462.3(a) Tipo (Transversal. Raiz & Face) ( ) QW 462.3(b) ( Longitudinal Raiz & Face)
Resultado do Exame Visual (QW - 302.4): Aprovado
Resultado do Ensaio Radiográfico (QW 191): Aprovado/ Relatório Nº 469/09.
(Alternativa para qualificação de juntas chanfradas por Radiografia)
Solda em Ângulo: Ensaio de Fratura: N/A
Macrografia (Fusão): N/A
Concavidade/Convexidade: N/A
Comprimento e percentual de Defeitos: N/A
Dimensões da Perna de Solda: N/A
Acompanhamento/ Exame Visual de Soldagem executado por: Silva
Ensaios Mecânicos executados por: N/A
Nós certificamos que os resultados aqui escritos estão corretos e que as peças de teste foram preparadas, soldadas e ensaiadas em acordo
com os requisitos do Código ASME Seção IX Edição 2007.
Inspetor de Soldagem
Chefe Controle Qualidade
Fiscalização
Fonte: Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem.
100
Para (não) finalizar
Os documentos e normas técnicas de soldagem são importantes em um ambiente
fabril, visto que são procedimentos que contribuem para a otimização das etapas de
produção, obtendo-se melhores resultados em tempo de processos, em redução de
custos de fabricação e em otimização na disponibilidade de equipamentos. Além disso,
as normas e documentos são muito importantes, pois dizem respeito à qualidade do
produto, do processo podutivo, dos serviços prestados, e, principalmente, a imagem
de uma empresa e/ ou uma organização quanto a exposição da marca no mercado.
Os documentos e normas contribuem para que os processos de cada uma das operações
executadas sejam definidos de maneira padronizada, contendo as devidas instruções
de materiais, sequência correta de realização das atividades, as especificações dos
profissionais responsáveis por cada tarefa, os equipamentos que devem ser utilizados
e ainda o que não se deve fazer.
Hoje, há diferentes órgãos regulamentadores das atividades exercidas por diferentes
setores que determinam a utilização de normas, procedimentos e documentos na
fabricação de produtos soldados. Além da aplicação das normas, de processos de
certificação e qualificação, treinamentos, auditorias, entre outros, é necessário
também que haja uma rigorosa supervisão para saber se as normas e documentos
estão sendo seguidas de acordo com os determinados requisitos específicos. Para
isso, as organizações podem contar com sistemas de monitoramento, que ajudarão a
garantir a eficácia dos procedimentos e que toda a equipe está atuando de acordo com
as normas estipuladas nesse documento.
Por se tratar de uma característica técnica e especializada, e considerando também
a crescente exigência das empresas do ramo industrial, a procura por profissionais
capacitados e qualificados que estejam aptos a segurir normas e documentos
vem crescendo nos últimos anos. Portanto, além da formação e da qualificação, é
importante que os profissionais desta área estejam em constantes atualizações para
acompanhar as tendências de mercado e gerar inovação, de modo a desenvolver
soluções eficazes, desenvolvimento de novos processos e assegurar a qualidade das
operações e dos produtos envolvidos nos processos de soldagem.
101
Referências
ASM HANDBOOK. Nondestructive Evaluation and Control, vol. 17, 9th ed., The
Materials Information Society, 1989.
MARQUES, Paulo Villani et al. Soldagem Fundamentos e Tecnologia. 4ª edição.
Rio de Janeiro: Elsevier, 2016.
QUITES, Almir Monteiro.; QUITES, Mirele Porto. Segurança e Saúde em
Soldagem. Florianópolis: Soldasoft, 365p. 2006.
Paranhos, R.P.R., Segurança em Operações de Soldagem e Corte, Rio de
Janeiro, Edição do autor, 2002. 54p.
Lincoln, James F. The Procedure Handbook of Arc Welding. The Lincoln
Electric Company, 1973.
SANTOS, Carlos Eduardo Figueiredo dos. Processos de soldagem: conceitos,
equipamentos e normas de segurança. São Paulo: Editora Saraiva, 2015.
FUNDAÇÃO BRASILEIRA DE TECNOLOGIA DA SOLDAGEM. Curso de Inspetor
de Soldagem – Documentos Técnicos, Disponível em <http://www.fbts.org.br/
quantum/cursos/000071/downloads/d14_t1_documentos.pdf>. Acesso em 07 abr
2019.
SENAI. Soldagem – Área Metalurgia. SENAI-SP; Edição: 1ª, 2013.
ENGENHARIA SOLDAGEM UPE, 2011. Disponível em: <engenhariasoldagemupe2011.
wordpress.com>. Acesso em: 2003- 2019.
Normas
AWS, Norma AWS D1.1.
ASME, Código ASME, seção IX - Qualificação de Procedimentos de
Soldagem.
ASME, Boiler and Pressure Vessel Code Sec. I.
102
REFERÊNCIAS
ASME, Boiler and Pressure Vessel Code Sec. V.
ASME, Boiler and Pressure Vessel Code Sec. III.
EN 287-1 - Qualification test of welders - Fusion welding - Part 1: Steels.
EN 719 - Welding coordination - Tasks and responsibilities.
ISO 3834-5 - Quality requirements for fusion welding of metallic materials
- Part 5: Documents with which it is necessary to conform to claim
conformity to the quality requirements of ISO 3834-3 or ISO 3834-4.
ISO 4063 - Welding and allied processes — Nomenclature of processes and
reference numbers.
ISO 15607 - Specification and qualification of welding procedures for
metallic materials general rules.
ISO 15609-1 - Specification and qualification of welding procedures for
metallic materials welding procedure specification - part 1: Arc welding.
ISO 15611 - Specification and qualification of welding procedures for
metallic materials - Qualification based on previous welding experience.
ISO 15612 - Specification and qualification of welding procedures for
metallic materials - Qualification by adoption of a standard welding
procedure.
ISO 15613 - Specification and qualification of welding procedures for
metallic materials - Qualification based on pre-production welding test.
EN 287-1 - Qualification test of welders - Fusion welding - Part 1: Steels.
EN 719 - Welding coordination - Tasks and responsibilities.
103