Monografias APFAC sobre Argamassas de Construção

Monografias APFAC sobre Argamassas de Construção
Tema 3: Argamassas de Reboco e Monomassas (EN 998-1)
APFAC, Associação Portuguesa dos Fabricantes de Argamassas de Construção
Edifício Rosa, Piso 1, Praça das Indústrias
1300-307 Lisboa, Portugal
www.apfac.pt
[email protected]
Monografia: Argamassas de Reboco, Monomassas e ETICS
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Monografias sobre Argamassas de Construção
Tema 3: Argamassas de Reboco e Monomassas (Norma EN 998–11)
Introdução
A APFAC, Associação Portuguesa dos Fabricantes de Argamassas de Construção2,
entendeu ser oportuna a publicação de Monografias que proporcionassem aos
interessados uma abordagem actual e detalhada destes Produtos da Construção.
Assim, foram considerados quatro temas:
1. Colas de Construção e Juntas de Cor
2. Argamassas de Assentamento de Alvenarias
3. Argamassas de Reboco e Monomassas
4. Argamassas de Pavimento
O presente volume corresponde à Monografia nº 3, Argamassas de Reboco,
Monomassas e Sistemas ETICS.
Nota importante:
A APFAC decidiu não editar a presente Monografia em papel, limitando-se a publicá-la
em formato pdf, com vantagens relevantes sobre a edição em papel, nomeadamente no
que respeita à procura de vocábulos e economia de recursos.
Esta versão será objecto de revisões e actualizações, devendo ser entendida, à
semelhança com a prática corrente em programas informáticos, como uma versão beta.
Assim, a APFAC agradece aos utilizadores da Monografia que desejam apresentar
comentários e sugestões, que o façam para o endereço [email protected].
1
2
Esta norma data de 2003, encontrando-se em revisão em 2008.
Ver www.apfac.pt
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Informações Gerais
Directiva dos Produtos da Construção
As Argamassas de Construção estão integradas na Directiva dos Produtos da
Construção (89/106/EEC)3.
Federação Europeia das Associações de Fabricantes de Argamassas
Existe a nível europeu uma Federação de Associações de Fabricantes de Argamassas à
qual pertence a APFAC, designada por EMO, European Mortar Industry Organization4.
3
4
http://ec.europa.eu/enterprise/construction/internal/cpd/cpd.htm
www.euromortar.com
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As Argamassas de Construção e a CAE (Classificação das Actividades
Económicas)
1. As Argamassas de Construção são Produtos da Construção que pertenciam à CAE
5
26640, Fabricação de Argamassas (versão 2.1 de Jan.2003).
2. Estranhamente, a CAE 26640 não integrava as Colas de Construção, que estavam
incluídas na 24620 (Fabricação de Colas e Gelatinas) juntamente com outras colas
que não são Argamassas.
3. Esta discrepância levanta dificuldades a nível estatístico, pois não se podem adicionar
os valores das duas CAE (a 24620 inclui produtos diferenciados). Por outro lado, na
declaração feita pelos fabricantes para efeitos estatísticos, haverá situações em que
as Colas de Construção são classificadas na 24620, mas admitimos que haja casos
em que, por serem Argamassas de Construção, sejam classificadas na 24620.
4. Esta situação confusa não tem justificação, pois a Directiva dos Produtos da
Construção (89/106/EEC)6 considera as Colas de Construção integradas nas
Argamassas de Construção. A EMO, European Mortar Industry Organization7
adopta o mesmo critério.
5. Entretanto, a situação modificou-se com a publicação da CAE (Rev. 38), de Mar.2007,
onde a Fabricação de Argamassas mudou para a subclasse 23640, aparentemente
concentrando todas as famílias, o que terá efeitos futuros na clareza estatística,
desde que as empresas fabricantes, no preenchimento das declarações, usem
apenas a subclasse 23640.
Cf. http://www.iapmei.pt/iapmei-faq-02.php?tema=10
http://ec.europa.eu/enterprise/construction/internal/cpd/cpd.htm
7
www.euromortar.com
8
Cf. http://dre.pt/pdf2sdip/2007/05/092000000/1251612544.pdf
5
6
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Termo de Responsabilidade
A responsabilidade dos textos das Monografias é da APFAC, tendo sido redigidos por
uma equipa de colaboradores dos seus Associados (Anexo 1).
A abordagem da questão relativa a Patologias, pela sua delicadeza, sensibilidade e
tecnicidade, foi objecto de colaboração activa do Patorreb, Grupo de Estudos da
Patologia da Construção9, entidade com quem foi celebrado um protocolo de
cooperação para este efeito.
9
www.patorreb.com
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Índice Geral
Capítulo 1. Caracterização das Famílias: Argamassas de Reboco, Monomassas e
Sistemas ETICS
Capítulo 2. Bases para a Selecção de Produtos
Capítulo 3. Boas Práticas de Aplicação
Capítulo 4. Patologias mais comuns
Capítulo 5. Bibliografia
Anexos:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
Equipa responsável pelas Monografia
APFAC e os seus Associados
História das Argamassas
Classificação de Argamassas
Fabrico de Argamassas Secas
Distribuição de Argamassas Fabris
Vantagens das Argamassas Fabris sobre as Argamassas feitas no Estaleiro
Normas aplicáveis. Marcação CE
EMOdico, Dicionário Europeu de Argamassas
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Cap. 1. Caracterização das Famílias Argamassas de Reboco / Monomassas /
Sistemas ETICS
1.1. Revestimentos de fachada
A qualidade dos revestimentos influencia as condições de habitabilidade dos locais onde
vivemos e trabalhamos, sendo por isso fundamental a escolha da solução de parede
como um todo. Os revestimentos devem fazer parte do projecto e ser definidos com rigor,
quer na sua constituição e forma, quer nas condições e métodos de aplicação. Em
termos funcionais devem contribuir para a estabilidade, segurança contra riscos de
incêndio, higiene, segurança no uso, protecção contra o ruído, economia de energia,
durabilidade e adequabilidade ao uso.
Em Portugal, as alvenarias exteriores dos edifícios constroem-se em geral com tijolo,
blocos de betão ou blocos de argila expandida, complementadas com um revestimento
adequado. Este revestimento tem como objectivos proteger o edifício da acção das
intempéries, garantindo as funções de impermeabilização e resistência mecânica e
assegurar o efeito estético da fachada.
Em geral, os revestimentos de fachada são de dois tipos:
Descontínuos – Elementos fixos ao suporte por colagem
e/ou fixação mecânica, entre as quais se incluem as
fachadas ventiladas. Estes elementos podem ser pedras
naturais (mármore e granito), pedras artificiais, elementos
pré-fabricados ou peças cerâmicas.
Contínuos – Revestimento aplicado sobre a parede de
alvenaria, em uma ou mais camadas, com uma
espessura entre 1,5 e 2,5 cm. Estes tipos de
revestimentos, particularmente os de maior índole
técnico,
são
habitualmente
executados
com
argamassas industriais, entre as quais se incluem os
rebocos, as monomassas ou as argamassas utilizadas
nos sistemas ETICS (External Thermal Insulation
Composite Systems).
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1.2. Rebocos e Monomassas
1.2.1 Composição
Os rebocos e os revestimentos monocamada, vulgarmente designados por monomassas,
são argamassas pré-doseadas constituídas por ligantes e cargas minerais devidamente
seleccionadas, enriquecidas com aditivos / adjuvantes (retentores de água, introdutores
de ar, hidrofugantes, fibras, inertes leves, resinas ou pigmentos, no caso das
monomassas), que lhes conferem as propriedades que as diferenciam das argamassas
tradicionais feitas em obra.
As monomassas, na medida em que visam melhorar a resistência à fendilhação, através
sobretudo da menor retracção e maior deformabilidade, são normalmente mais eficientes
no cumprimento dessa função que a maioria dos rebocos tradicionais ou industriais.
Tanto os rebocos industriais como as monomassas são produzidos por unidades
tecnologicamente evoluídas, com sistemas de controlo da qualidade em geral
implementados nessas mesmas unidades.
1.2.2. Principais características
Estes revestimentos são aplicados directamente sobre a generalidade dos materiais
constituintes dos paramentos verticais de paredes não-enterradas de tipo corrente,
geralmente com máquina de projectar adequada, com uma espessura entre 12 e 20 mm
por camada. Dependendo do material seleccionado e da espessura aplicada, o
rendimento conseguido sobre um suporte plano varia entre 25 e 35 kg/m2, para uma
espessura na ordem de 20 mm.
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Os rebocos necessitam de uma camada de revestimento, que deverá garantir o
desempenho estético da fachada. Geralmente são utilizadas pinturas ou revestimentos
acrílicos coloridos, devendo assumir particular importância a selecção do tipo de produto
e as respectivas características técnicas, de forma a não comprometer o desempenho
funcional da fachada.
Os revestimentos monomassas dispensam a aplicação de pintura ou revestimento, sendo
esta propriedade, aliada à rapidez de execução, uma das que mais se destaca quando se
fala nas vantagens destes revestimentos sobre as soluções tradicionais.
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Os Quadros seguintes resumem as principais vantagens e desvantagens dos dois tipos
de revestimento.
Vantagens:
Sistema reboco + pintura
Maior facilidade na homogeneidade do
revestimento final
Sistema tradicional
Sistema monocamada
Aplicação numa só camada (aplicação directa na
alvenaria)
Função técnica e estética num só revestimento
Menor tempo de execução
Maior deformabilidade
Aplicação manual ou por projecção
Argamassas controladas
Desvantagens:
Sistema reboco + pintura
Aplicação em mais do que uma camadas
Tempo de utilização de andaimes superior
Necessidade de estudos de compatibilidade entre
as duas camadas
Sistema monocamada
Necessidade de maior formação das empresas de
aplicação
Condicionantes atmosféricas mais relevantes para
o aspecto final
O factor económico não deverá ser o principal a aspecto a considerar na selecção da
solução a adoptar, mas antes os aspectos técnicos apresentados por ambas as soluções
e as condicionantes específicas de cada obra. As principais características destas
argamassas são resumidas no quadro seguinte:
O Quadro 1 apresenta valores característicos das recomendações existentes na
normalização actual para o caso dos revestimentos monomassa.
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Quadro 1 – Desempenho e selecção de revestimentos monomassa
Propriedade
Massa volúmica aparente
(M) (a) – [kg/m3]
Recomendações
Aplicação em tempo frio: M ! 1300 kg/m3
E " 10000 MPa
Módulo de elasticidade
(E) (a) – [MPa]
Paramentos muito expostos aos choques (passagens cobertas, pisos
térreos acessíveis de edifícios colectivos ou em contacto directo com
os arruamentos, etc.): E ! 6000 MPa
Paramentos exteriores de edifícios antigos: 2000 MPa " E " 5000
MPa
Resistência à tracção (R)
(a) – [MPa]
Paramentos muito expostos aos choques (passagens cobertas, pisos
térreos acessíveis de edifícios colectivos ou em contacto directo com
os arruamentos, etc.): R ! 1,8 MPa
Paramentos exteriores de edifícios antigos: 0,2 MPa " R " 0,7 MPa
Resistência à
compressão (Rc) – [MPa]
Paramentos exteriores de edifícios antigos: 0,4 MPa " Rc " 2,5 MPa
Retenção de água (U) –
[%]
Aplicação em tempo quente, com vento forte ou sobre suportes muito
absorventes: U ! 93%
Capilaridade (C) –
[kg/(m2#s1/2)]
Aderência ao Suporte (A)
– [MPa]
Permeabilidade ao vapor
de água (SD – espessura
da camada de ar de
difusão equivalente – [m])
Absorção da radiação
solar ($)
Paramentos muito expostos à água da chuva (fachadas
desprotegidas, de altura superior a 18 m ou situadas em climas de
elevada pluviosidade): C " 0,026 kg/(m2#s1/2)
Paramentos exteriores de edifícios antigos: 0,13 < C < 0,20
kg/(m2#s1/2)
A ! 0,3MPa, em média, sem que nenhum valor seja inferior a 0,2
MPa, ou rotura coesiva pelo reboco
Paramentos exteriores de edifícios antigos: 0,1 MPa " A " 0,3 MPa
ou rotura coesiva pelo reboco
Paramentos exteriores de edifícios antigos: SD < 0,08 m
Paramentos exteriores de edifícios novos: SD " 0,15 m
$ < 0,7
(a) Ao aplicar um acabamento monomassa sobre um reboco existente, as características M, E e
R do acabamento não devem ser superiores às do reboco de suporte;
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1.3. Sistemas ETICS
1.3.1 Constituintes do sistema
A sigla ETICS designa, de acordo com a ETAG n.º 004, os sistemas compostos por
isolamento térmico prefabricado aplicado sobre um suporte, e revestido por um reboco
armado realizado em uma ou várias camadas.
De um modo geral, os sistemas de isolamento pelo exterior são constituídos por uma
camada de isolamento térmico aplicada sobre o suporte e um paramento exterior para
protecção, em particular, das solicitações climáticas e mecânicas.
Mais especificamente, os sistemas ETICS são constituídos por:
Isolante térmico fixo directamente à parede (através de colagem ou de fixações
mecânicas);
Elementos de fixação: cola, fixações mecânicas, ou ambos;
Camada de base de revestimento - mineral, ou, mais frequentemente, misto aplicado sobre o isolante, ficando aderente a ele;
Armadura normal, geralmente de fibra de vidro, protegida contra a acção dos
álcalis, e, eventualmente, armadura de reforço, qualquer delas a embeber na
camada de base do revestimento;
Acabamento, com diferentes aspectos e texturas, geralmente orgânico;
Elementos adicionais: perfis de protecção de canto ou de extremidades (inferiores
ou superiores).
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Assim, estes sistemas envolvem toda a parede por fora, isolando e protegendo alvenarias
e estrutura, como um casaco. Os constituintes decisivos para a adequabilidade ao uso do
sistema são o isolante, o revestimento e o acabamento, que têm que ser compatíveis,
para que o revestimento não fendilhe sob o efeito das severas solicitações térmicas,
mantenha boa aderência ao isolante e resista aos choques. No entanto, todos os outros
constituintes devem também contribuir para o bom desempenho global, ou seja, têm que
ter características bem adaptadas ao funcionamento do sistema, que, assim, funciona
como um kit.
Em Portugal, este tipo de sistemas encontra-se em crescimento e desenvolvimento há
cerca de uma década mas, tendo em conta as alterações da nova regulamentação
referente ao comportamento térmico dos edifícios, prevê-se um crescimento acentuado
destas soluções num futuro próximo. Não existem ainda ETA (s) (European Technical
Approval) emitidas, sendo o sistema vendido “em peças separadas”, por diferentes
agentes do processo construtivo.
1.4.3 Principais características
Em Portugal foram introduzidos diferentes sistemas de isolamento térmico pelo exterior e
pelo interior, sendo estes últimos menos correntes e normalmente só utilizados em obras
de reabilitação.
A selecção do sistema ETICS que melhor se adapta a cada situação específica deverá
ser feita em função dos seguintes aspectos:
Tipo de suporte;
Zona climática e nível de conforto pretendido;
Tipo e espessura do isolante;
Exposição da parede de fachada (choques, vento e precipitação);
Tipo de acabamento pretendido;
Regulamentação de incêndio.
As principais vantagens, que distinguem esta solução das anteriores podem ser
resumidas nos seguintes aspectos:
- Redução das pontes térmicas;
- Diminuição do risco de condensações;
- Aumento da inércia térmica interior dos
edifícios;
- Diminuição da espessura das paredes
exteriores, aumentando a área habitável;
- Redução do peso das paredes e das
cargas permanentes sobre a estrutura;
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-
-
Diminuição do gradiente de temperaturas a
que são sujeitas as camadas interiores das
paredes;
Poupança energética e conforto interior.
Como principais desvantagens destacam-se:
-
Têm reacção ao fogo mais elevada que as soluções de revestimento
habitualmente utilizadas;
A sua correcta aplicação exige uma equipa especializada;
Em fachadas com muitas aberturas e pormenores construtivos a aplicação poderá
ser particularmente difícil e mais onerosa;
São mais susceptíveis ao desenvolvimento de colonização biológica (fungos e
algas) que as soluções tradicionais;
Poderão apresentar um custo inicial elevado, embora os ganhos energéticos
possam compensar o investimento.
As vantagens e desvantagens enunciadas elegem como um potencial campo de
aplicação privilegiado de aplicação dos ETICS em Portugal, a reabilitação de edifícios
recentes, de forma a verificarem as condições do Regulamento das Características
Térmicas de Edifícios de Habitação (RCCTE).
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Cap. 2. Bases para a Selecção de Produtos
As informações que se seguem não substituem a consulta das Fichas Técnicas dos
Produtos em causa, que devem ser cumpridas. Em caso de dúvida, deve ser consultado
o fabricante.
Além das Fichas Técnicas, devem ainda ser lidas as Fichas de Segurança dos produtos
antes de os utilizar.
Contrariamente às argamassas de revestimento doseadas em obra, as argamassas pré
doseadas industrialmente (Argamassas Fabris), possibilitam aos prescritores um
planeamento dos objectivos que pretendem ver cumpridos com essa argamassa,
consoante se pretenda um desempenho funcional, como por exemplo, a colocação de
cerâmicos ou rochas ornamentais, ou simplesmente um desempenho estético.
O quadro seguinte pretende demonstrar as características mínimas a exigir a uma
argamassa de revestimento, dependendo do local de aplicação e do tipo de acabamento
prescrito, segundo as classes de resistência e coeficiente de capilaridade definidos pela
norma europeia EN 998-1.
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APLICAÇÕES
AMBIENTE DE
APLICAÇÃO
TIPOS DE ACABAMENTOS
CLASSIFICAÇÃO
SEGUNDO EN 998-1
Estanhado
CSI W0
CSII W0
Camada de Acabamento
Areado
CSII W0
Areado Directo
CSIII W0
Colagem de Cerâmicos
CSIV W0
Camada de Acabamento
Areado
CSII W1
Areado Directo
CSIII W1
Colagem ou Fixação Mecânica
de Cerâmicos ou Rochas
Ornamentais
CSIV W1
diversas texturas
CSIII W2
CSIV W2
Interior
Rebocos
Exterior
Monomassas
Exterior
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Cap. 3. Boas Práticas de Aplicação
As informações que se seguem não substituem a consulta das Fichas Técnicas dos
Produtos em causa, que devem ser cumpridas. Em caso de dúvida, deve ser consultado
o fabricante.
Além das Fichas Técnicas, devem ainda ser lidas as Fichas de Segurança dos produtos
antes de os utilizar.
As tecnologias de execução e aplicação das argamassas poderão ter uma influência tão
relevante como a composição no desempenho do produto, tanto ao nível da sua
durabilidade como no aspecto estético.
3.1 – Preparação dos suportes
A preparação do suporte é uma operação que se reveste de grande importância, de
forma a não prejudicar a aderência e evitar as sobreespessuras localizadas de reboco.
Nas normas Europeias estão previstas a limpeza cuidada, a correcção de defeitos de
planura, a realização de operações que garantam uma boa aderência e o
humedecimento dos suportes absorventes antes da aplicação do revestimento.
A seguir apresentam-se sob 8 aspectos fundamentais, as características requeridas aos
suportes de revestimentos de forma a contribuir para o seu óptimo desempenho, quer
funcional, quer estético.
1. Compatibilidade: dos constituintes da argamassa de revestimento com os
suportes, nos aspectos:
a. Químico (não deverá ocorrer nenhuma reacção entre a argamassa de
revestimento e o suporte, como poderia ocorrer se o suporte contivesse
gesso que poderia reagir expansivamente com o cimento da argamassa);
b. Mecânico (a resistência da argamassa de revestimento e a sua dilatação
e/ou retracção não podem ser superiores à do suporte)
2. Estabilidade: evitar que o suporte se deforme. O intervalo de tempo aconselhável
entre a conclusão da alvenaria e o início da colocação da argamassa de
revestimento é de 1 mês. Desta forma, garante-se que a alvenaria já tenha sofrido
a maioria das retracções a que a argamassa está sujeita durante o processo de
secagem da mesma.
3. Limpeza: para garantir a melhor aderência da argamassa de revestimento ao
suporte, este deverá estar isento de poeiras, produtos de desmoldagem, gorduras
ou qualquer outro tipo de produtos que possam impedir as ligações. O suporte
poderá ser limpo, por exemplo, com água sob pressão, ou com recurso a ar
comprimido, ou ainda outra qualquer técnica que se verifique, em cada caso,
permitir limpar adequadamente o suporte sem degradar a alvenaria ou a parte do
reboco em bom estado, no caso de reabilitação.
4. Planura: os desníveis não devem ser superiores a 3 mm/m linear, caso contrário
deverá realizar-se uma camada de enchimento antes da aplicação. As
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reentrâncias pronunciadas do suporte (com profundidade superior a 2 cm), devem
ser previamente preenchidas efectuando encasques, com uma argamassa de
características semelhantes à existente no suporte, recorrendo a fragmentos de
tijolo ou de pedra idêntica à que constitui a alvenaria.
5. Rugosidade: deve ser a suficiente para permitir a ancoragem da argamassa ao
suporte. No caso de aplicações manuais de argamassas de revestimento, o
procedimento tradicional de execução de camada de aderência designada –
chapisco ou salpico – é um método eficaz. As argamassas modernas de aplicação
projectada dispensam muitas vezes este procedimento, no entanto, devem seguirse escrupulosamente as indicações dos fabricantes.
6. Porosidade: esta deve ser a necessária, pois é crucial na aderência da
argamassa ao suporte. Também neste aspecto, a camada de aderência é
favorecida através de chapisco/salpico ou uma ponte de aderência química que
compense a falta de porosidade do suporte.
7. Absorção de água: não muito elevada, para evitar a secagem demasiado rápida
da argamassa e consequente “esfarelamento” da mesma.
8. Humidade: suficiente no suporte, caso contrário deverá realizar-se uma rega e
esperar que deixe de estar saturado. A necessidade de humedecimento dos
suportes depende do tipo de suporte, da capacidade de retenção de água do
produto de revestimento e maioritariamente das condições atmosféricas na altura
da aplicação. Deste modo, em tempo quente ou seco, em situações de acentuada
exposição solar ou a ventos fortes, o suporte deverá ser saturado com água. A
aplicação só deverá iniciar-se quando o suporte se mostrar superficialmente seco.
Uma boa aderência ao suporte é fundamental para o cumprimento das funções de
impermeabilização do revestimento e é condicionante para a sua durabilidade.
O intervalo de tempo mínimo entre a conclusão das alvenarias e o início do reboco
deverá ser de 1 mês, mantendo os suportes protegidos das agressões dos agentes de
deterioração.
3.2 – Equipamentos e ferramentas
3.2.1 - Mistura
A amassadura deve ser efectuada mecanicamente, devendo esta operação ser
homogénea e reprodutível, de forma a obter preparações consistentes, tanto quanto
possível. Em relação à qualidade da água de amassadura, esta deve ser isenta de
quaisquer tipos de contaminações, de modo a não introduzir variações na composição do
produto final.
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O tipo de aparelho de mistura depende do tipo de produto
seleccionado. Assim, no caso de argamassas de revestimento
tradicionais, preparadas em obra a partir das matérias-primas
armazenadas no estaleiro, o equipamento geralmente utilizado
é a betoneira.
Fig. 1 – Betoneira
No que respeita à mistura de argamassas de revestimento
industriais, podemos usar equipamentos com préamassadura do produto. Nestes equipamentos a
quantidade de água é introduzida manualmente (a
quantidade de água é referida pelo fabricante na Ficha
Técnica e expressa em [l (litros)] de água por kg de
produto).
Fig. 2 – Projectora
As máquinas com doseamento automático de água possuem um regulador de caudal que
permite um ajuste da quantidade de água introduzida na mistura de acordo com a
trabalhabilidade final pretendida.
Fig. 3 – Máquina de amassar com
doseamento automático de água
Fig. 4 – Máquina de projectar com
doseamento automático de água
3.2.2 – Aplicação
As argamassas de revestimento podem ser aplicadas de forma manual ou projectada.
No que respeita à aplicação manual, esta é habitualmente
efectuada com o recurso a uma colher de pedreiro e a
uma talocha.
Fig. 5 – Aplicação manual
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A aplicação projectada é efectuada com recurso a uma máquina de projectar constituída
por um fuso, uma mangueira e um bico para projecção.
Fig. 6 – Aplicação projectada
Independentemente do tipo de produto seleccionado, a
aplicação deve prosseguir com a operação de aperto e
nivelamento da argamassa fresca. Este procedimento é
decisivo para garantir bom desempenho mecânico da
argamassa, nomeadamente a aderência ao suporte.
Fig. 7 – Aperto e Nivelamento
3.2.3 – Acabamento
As etapas para efectuar o acabamento final dependem do aspecto estético pretendido.
Assim, descrevem-se os procedimentos para alguns dos tipos de acabamento mais
comuns na construção.
Uma textura areada obtém-se com o tradicional
esponjamento, posterior à preparação dos paramentos com
réguas adequadas e talocha, de modo a conferir a
verticalidade e planura necessárias.
Fig. 8 – Areado
Preparar a superfície para a colagem de elementos cerâmicos ou rocha ornamental,
pressupõe o recurso às mesmas técnicas utilizadas para nivelamento da argamassa.
Fig. 9 – Sarrafado
Fig. 10 – Talochado
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Desta forma, após cura completa, as superfícies estarão aptas a receber a aplicação de
colas de construção.
Uma técnica bastante corrente, utilizável em certos tipos de argamassas de revestimento
industriais, é a execução de raspado de forma a preparar as superfícies para a aplicação
posterior de um produto de acabamento em camada delgada, seleccionado em função da
textura pretendida para o acabamento.
Fig. 11 – Raspado
Fig. 12 – Barramentos
No âmbito das Monomassas, tratando-se de argamassas de revestimento com cor, que
constituem também o acabamento final das superfícies, dispensando pinturas ou outras
formas de acabamento, os fabricantes exibem vastas gamas de soluções de acabamento
com metodologias de execução próprias.
O cumprimento das indicações das Fichas Técnicas dos fabricantes de argamassas é
então fundamental para o seu óptimo desempenho quer a nível funcional quer estético.
3.3 – Condições de Aplicação
As condições atmosféricas são abordadas em vários documentos normativos de
argamassas. De um modo geral, considera-se que devem ser evitadas as aplicações de
argamassas de revestimentos, ou, pelo menos, tomadas precauções especiais nas
seguintes condições:
Temperatura de aplicação mínima
Temperatura de aplicação máxima
Vento quente e seco
O grau de exposição aos agentes atmosféricos é um aspecto fundamental no que
respeita à aplicação de revestimentos tendo uma influência determinante no que respeita
à aderência ao suporte, resistência à fendilhação, durabilidade, retracção, etc.
As argamassas hidráulicas não devem ser aplicadas a temperaturas ambientais e de
suporte, inferiores a 5ºC e superiores a 30ºC. Da mesma forma se deve evitar a aplicação
Monografia: Argamassas de Reboco, Monomassas e ETICS
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quando os suportes estiverem gelados ou ocorra precipitação durante a aplicação de
argamassas.
De forma a minimizar a influência de condições atmosféricas adversas nas prestações
dos revestimentos, é essencial assegurar a manutenção de condições de cura favoráveis
por intermédio de uma humidificação por pulverização moderada e/ou protecção das
fachadas, de modo a minimizar a acção directa do vento. Dever-se-á ter especial atenção
na rega das superfícies em fase de endurecimento em dias secos e soalheiros uma vez
que o choque térmico poderá provocar a sua fissuração.
3.4 – Outros aspectos relevantes da aplicação de argamassas
3.4.1 – Colocação de perfis
As arestas do revestimento em esquinas entre paramentos, em reentrâncias ou em vãos
abertos no suporte, devem contar com a protecção de cantoneiras em PVC ou outros
perfis metálicos tratados contra a corrosão e previamente fixados ao suporte, sendo
inseridos na camada do revestimento. No caso de perfis metálicos, é essencial a consulta
da Ficha Técnica do respectivo fabricante no sentido de averiguar se é suficiente a
utilização de um perfil metálico com protecção por zincagem ou se deve ser escolhido um
perfil em aço inox.
3.4.2 – Redes de fibra de vidro
Devem utilizar-se redes de fibra de vidro com características adequadas à aplicação em
cada caso, para reforço mecânico das argamassas de revestimento, em pontos
singulares. Em casos particulares, pode até mesmo ponderar-se a utilização deste tipo de
reforço em toda a superfície a revestir.
As redes devem ter tratamento anti-alcalino e devem ter aberturas, passo de malha e
gramagem seleccionados em função da aplicação, da argamassa e das acções a que o
revestimento fica sujeito. Devem consultar-se para este fim as indicações dos fabricantes
destes materiais, para o seu melhor conhecimento.
Os locais preferenciais de utilização das redes de fibra de vidro são:
Zonas heterogéneas de suporte revestidas em continuidade (ligações
alvenaria-estrutura);
Vértice dos vãos;
Zonas do suporte fendilhadas;
Zonas em que seja necessário fazer enchimentos localizados, usando
camadas de reboco mais espessas que nas zonas adjacentes.
Na aplicação das redes de fibra de vidro dever-se-á, em termos práticos, garantir que
estas se encontram embebidas no centro de espessura do reboco. Em bom rigor, dado
que um dos objectivos da inclusão de rede é o reforço mecânico, a localização mais
próxima da superfície seria a ideal para aumentar a sua eficiência em relação a esforços
de tracção. A figura 13 ilustra a situação teórica desejável:
Monografia: Argamassas de Reboco, Monomassas e ETICS
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Fig. 13 – Reforços com redes de fibra de vidro
1ª Aplicação da primeira camada de revestimento a armar;
2ª Aplicação da rede, bem plana, sobre esta demão ainda fresca.
3ª Passagem da colher sobre a rede, de forma a facilitar a sua incorporação na
argamassa.
4ª Após secagem parcial da primeira camada, aplicação da segunda, sobre a
rede.
Monografia: Argamassas de Reboco, Monomassas e ETICS
Pág. 23 de 45
3.4.2 – Juntas
Noutros pormenores construtivos, que podem ser decisivos no comportamento dos
revestimentos em argamassas, as juntas assumem um papel fundamental,
nomeadamente em revestimentos de fachada. O espaçamento entre juntas no
revestimento deve ser determinado na fase de projecto, sendo função do tipo de
argamassa, da exposição do revestimento aos agentes atmosféricos, da estereotomia
das fachadas, etc.
De um modo geral, para revestimentos em argamassas cimentícias recomenda-se, para
um pano revestido sem descontinuidades, um afastamento entre 4 a 6 metros entre
juntas verticais e horizontais da fachada.
Monografia: Argamassas de Reboco, Monomassas e ETICS
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Cap. 4. Patologias
Este capítulo foi redigido em colaboração com o Patorreb, Grupo de Estudos da
Patologia da Construção10, entidade com quem foi celebrado um protocolo de
cooperação para este efeito.
Foram seleccionadas as Patologias mais frequentes, relativamente às quais o Patorreb
apresentou Fichas – tipificadas e formatadas – que caracterizam o fenómeno.
Pretende-se que esta abordagem seja dinâmica, vindo no futuro a incluir mais Fichas e
actualizando as existentes.
As Fichas são apresentadas após a página 45.
10
www.patorreb.com
Monografia: Argamassas de Reboco, Monomassas e ETICS
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Quadro Geral de Patologias
De uma forma muito simplificada as Patologias podem classificar-se segundo o critério
exposto no Quadro seguinte.
Patologias
Devidas a erros de:
Prescrição
Preparação dos Suportes
Exógenas à
Argamassa
Aplicação
Fenómenos diversos
Endógenas à
Argamassa
Produto defeituoso
Exemplos:
Reboco para interior usado no exterior.
Betão com vestígios de óleos.
Suporte com material solto.
Suporte demasiado quente, absorvendo água de
amassadura, desequilibrando a argamassa.
Temperatura elevada, vento.
Água de amassadura desproporcionada (em
excesso ou escassa) ou contaminada.
Aplicação de espessura excessiva ou reduzida.
Não utilização de redes (panos esbeltos, zonas de
transição entre materiais), cantoneiras de reforço,
etc.
Vibrações, sismos.
Ausência ou insuficiência de juntas.
Cedência de fundações.
Movimentos estruturais do edifício.
Presença indevida de água na construção
(terraços, paredes duplas).
Humidade ascensional.
Má formulação (origina retracção por excesso de
cimento), mistura incompleta
Segregação durante o transporte (granel).
Embalagem deficiente. Sem instruções de
aplicação ou com instruções incompletas.
Produto fora de prazo.
As Fichas de Patologias preparadas pelo Patorreb constam no Quadro seguinte.
Monografia: Argamassas de Reboco, Monomassas e ETICS
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Quadro de Fichas Patorreb
Notas importantes
1. O Quadro não esgota o tema Patologias: futuramente serão acrescentadas novas
Fichas
2. As Fichas encontram-se a seguir à página 45 desta Monografia.
Ref.ª
Âmbito
Descrição
A01
Parede Exterior – Produto de Colagem
Descolamento do revestimento em ladrilhos cerâmicos
aplicado em fachadas
A02
Parede Exterior – Deficiente Aplicação
Descolamento do revestimento em placas de pedra
aplicado em fachadas
A03
Parede Exterior – Deformação do
Suporte
Descolamento do revestimento em “pastilha” cerâmica
da fachada de um edifício
A04
Parede Exterior – Expansão
Higrotérmica
Descolamento do revestimento em “pastilha” cerâmica
da fachada de um edifício
B03
Parede Exterior – Deficiente Aplicação
Deficiente planeza do revestimento da fachada de um
edifício
B05A
Parede Exterior – Corrosão de
Elementos Metálicos
Destacamento do revestimento rebocado e pintado da
fachada de um edifício
B05B
Parede Exterior – Instabilidade e
Expansão Higrotérmica
Destacamento do revestimento rebocado e pintado
junto aos cunhais da fachada de um edifício
B06
Parede Exterior – Eflorescências
Aparecimento de manchas esbranquiçadas no
revestimento monomassa da fachada de um edifício
B08A
Parede Interior – Fissuração
Fissuração aleatória de paredes interiores
B08B
Parede Exterior – Dilatação Térmica
Fissuração do revestimento exterior na zona de
fixação da guarda metálica
B09
Parede Exterior – Deficiente Concepção
e Aplicação do Revestimento
Colonização biológica no revestimento da fachada
B10
Parede Interior – Humidade
Ascensional
Manchas de humidade em paredes interiores em
granito rebocadas e pintadas
B11A
Parede Exterior – Deficiente Aplicação
Aparecimento de fantasmas em fachadas com
revestimento monomassa
B11B
Parede Exterior – Termoforese
Aparecimento de manchas em fachadas
B12
Parede Exterior – Deficiente
Configuração dos Peitoris
Manchas de sujidade em fachadas sob os peitoris
C01
Parede Exterior – Eflorescências
Aparecimento de manchas esbranquiçadas nas juntas
de uma parede em alvenaria à vista
Monografia: Argamassas de Reboco, Monomassas e ETICS
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Cap. 5. Bibliografia
Consultar o sítio da APFAC www.apfac.pt (ver links úteis).
Monografia: Argamassas de Reboco, Monomassas e ETICS
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Anexos
Monografia: Argamassas de Reboco, Monomassas e ETICS
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Anexo 1. Equipa responsável pela Monografia
A presente Monografia teve a seguinte equipa:
Nome
Endereço email
Empresa Associada
Carlos Duarte (coordenador)
[email protected]
Secil Martingança
Dina Frade
[email protected]
Secil Martingança
Graciete Sardinha
[email protected]
Ciarga
João Garcia
[email protected]
Maxit
José Costa
[email protected]
Ciarga
[email protected]
Secil Martingança
Paulo Gonçalves
O Cap. 4. Patologias teve a colaboração activa do Patorreb, Grupo de Estudos da
Patologia da Construção11, entidade com quem foi celebrado um protocolo de
cooperação para este efeito.
A APFAC manifesta ao Sr. Prof. Dr. Vasco Peixoto de Freitas e ao Sr. Eng. Sandro
Alves o seu apreço pela permanente disponibilidade para a discussão criativa que
se estabeleceu e pela qualidade do trabalho desenvolvido.
11
www.patorreb.com
Monografia: Argamassas de Reboco, Monomassas e ETICS
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Anexo 2. APFAC e os seus Associados
A APFAC nasceu em 2001 do empenhamento das seguintes empresas: Weber, Secil
Martingança, Ciarga, Maxit (Optiroc na época), Diera e DBF.
A constituição formal ocorreu em escritura notarial de 2002.07.18, publicada na III Série
do Diário da República de 2002.09.12.
A APFAC tem actualmente (Maio.2008) 16 Associados fabricantes de Argamassas,
dispondo de 20 Fábricas em Portugal:
SAINT-GOBAIN WEBER CIMENFIX Arg. Ind., S.A.
Sede e Fábrica 1:
Aveiro Zona Industrial da Taboeira
Apartado 3016 - Esgueira - 3801-997 Aveiro
Tel: 234 30 11 30; Fax: 234 30 11 14
Web: www.weber-cimenfix.com
DIAMANTINO BRÁS FRANCO, Lda.
Rua dos Castanheiros, nº 11 - Boa Vista
2420-415 Leiria
Tel: 244 723 720; Fax: 244 723 040
Web: www.lena.pt
CIARGA - Argamassas Secas S.A.
Est.Nacional N.º10, Km 18,4 - 2600 Alhandra
Tel: 219 519 030; Fax: 219 511 850
Web: www.cimpor.pt/site_p/gama/gama_argamassas.html
Maxit-Tecnologias para a Construção, Reabilitação e Ambiente, SA
Unidade Industrial de Argamassas.
Zona Industrial de Ourém - 2435-661 Seiça
Tel: 249 54 01 90; Fax: 249 54 01 99
Web: www.maxit.pt
SECIL MARTINGANÇA - Aglomerantes e Novos Materiais para a Construção,
SA.
Apartado 2 - 2405-999 Maceira, Leiria.
Tel: 244 770 220; Fax: 244 777 997
Web: www.secilmartinganca.pt
Monografia: Argamassas de Reboco, Monomassas e ETICS
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PEGACOL,Cimentos Cola, Lda.
Fornos de Cima. Calhandriz - 2615-Alverca
Tel: 219 587 360; Fax:219 587 369
Web: www.grupopuma.com
IRP, Industria de Rebocos de Portugal, S.A.
Zona Industrial de Rio Maior
Apartado 33 - 2040-998 Rio Maior
Tel: 243 909 800; Fax: 243 909 809
LUSOMAPEI, Lda.
Zona Industrial de Alfeloas
Apartado 89 - 3781-909 ANADIA
Tel: 231 512 952; Fax: 231 512 052
Web: www.mapei.pt
DIERA - Fáb. de Revestimentos, Colas e Tintas, Lda.
Rua D. Marcos da Cruz, 1301
4450-731 Leça da Palmeira - Portugal
Tel: 229 983 350; Fax: 229 983 369
Web: www.diera.pt
TRANSCOL
TRANSCOL, Cimentos e Argamassas, Lda
Zona Industrial de Rio Maior
Apartado 160 - 2040-357 RIO MAIOR
Tel: 243 994 105; Fax: 243 994 114
E-mail: [email protected]
TMIC, Tecnologia em Massas Industriais para a Construção, Lda
Apartado 541
2491-901 ALCOBAÇA
Tel: 262 544 811; Fax: 262 544 878
E-mail: [email protected]
ANTÓNIO CALDAS
António Caldas Revestimentos Construção Civil, Lda
R. do Moinho de Vento, Apartado 8, Santo António
3105-170 LOURIÇAL
Tel: 236 960 320; Fax: 236 960 329
Monografia: Argamassas de Reboco, Monomassas e ETICS
Pág. 32 de 45
Calcidrata - Indústrias de Cal, SA
Estrada 5 de Outubro, Pé da Pedreira
2025-161 ALCANEDE
Tel: 243 409 030; Fax: 243 409 039
Web: www.calcidrata.pt
IPESUL, Fabrico de Argamassas, Lda
Zona Industrial da Poupa - Fracção M Apartado 198, Poupa
4784-909 SANTO TIRSO
Tel: 252 850 355; Fax: 252 850 356
Web: www.ipesul.com
Sika Portugal - Produtos Construção e Indústria, S.A.
Rua de Santarém, 113 - Apartado 2768
4401-601 V.N.Gaia
Tel: 223 776 900; Fax: 223 702 012
Web: www.sika.pt
PRIMEFIX Colas e Argamassas Técnicas, Lda
Zona Industrial de Anadia - Domingas
Apartado 54
3780-909 ANADIA
Tel: +351 231 516 371; Fax: +351 231 516 381;
Tlm: +351 917 454 646;
E-mail: [email protected]
Web: www.primefix-technik.com
São ainda Associados Extraordinários as empresas seguintes:
WACKER, Química Ibérica, Lda.
Calle Córcega 303, 5°
08008 Barcelona, España.
Tel: +34 93 2920700; Fax: +34 93 2175766
Web: http://www.wacker.com
BRENNTAG Portugal, Lda.
Estrada de Albarraque, Linhó - Manique de Cima
Apartado 1 - 2646-901 Alcabideche
Web: http://www.brenntag.pt/Portuguese/inicio.htm
A informação actualizada pode ser consultada no sítio web www.apfac.pt.
Monografia: Argamassas de Reboco, Monomassas e ETICS
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Anexo 3. História das Argamassas
As Argamassas são Produtos da Construção muito antigos, ultrapassados apenas pela
madeira, pedra e lama, que foram os primeiros materiais a ser usados pelo Homem.
Existem evidências de uso de Argamassas, em diferentes locais do planeta, desde há
cerca de 10 000 anos, como resultado da calcinação de pedra calcária, em fornos muito
rudimentares, utilizando madeira como combustível.
O resultado da operação dá origem à Cal Viva, através da reacção seguinte:
CaCO3
CaO
+
CO2
Posteriormente, a reacção da Cal Viva com água (fortemente exotérmica) dá origem a
uma leitada que se usa, desde sempre, para caiar paredes:
CaO
+
H2O
Ca (OH)2
Depois de evaporado o excesso de água, deposita-se um pó branco, chamado Cal
Hidratada, que foi o primeiro ligante (não hidráulico, pois não ganha presa na presença
de água) fabricado pelo Homem.
A reacção de presa da Cal Hidratada desenvolve-se na presença de CO2, sendo uma
reacção muito lenta, que regenera o carbonato de cálcio:
Ca (OH)2
+
CO2
CaCO3
+ H2O
Foram os Romanos que conseguiram progressos notáveis, utilizando recursos naturais
como as pozolanas, que conferiam propriedades hidráulicas às suas argamassas.
Passaram-se alguns séculos, até surgir uma obra emblemática: o 4º farol de Eddystone
(1759), construído pelo inglês John Smeaton12 (1724 – 1792), obra em pedra, e edificado
em condições de mar adverso.
Os faróis anteriores eram feitos em madeira e acabavam por arder, em noites de
ventania. Assim, Smeaton decidiu que o seu farol deveria ser em pedra, mas para isso
necessitava de argamassas com ligantes hidráulicos (cal hidráulica), que estudou e
desenvolveu.
12
http://www.britannica.com/eb/article-9068253/John-Smeaton
Monografia: Argamassas de Reboco, Monomassas e ETICS
Pág. 34 de 45
O Farol de Eddystone foi mais tarde desmontado e reconstruído em terra, sendo hoje
visitável, assinalando a importância do seu autor no domínio da Engenharia das
Construções.
Outro inglês, Joseph Aspdin13 (1788 – 1855), pedreiro e inventor, registou a patente do
Cimento em 1824, sob a designação de Cimento Portland devido à sua semelhança de
cor com a pedra de construção da Ilha de Portland, largamente utilizada no sul da
Inglaterra.
História das Argamassas: Linha de Tempo
10 000 AC
Primeiras Argamassas
conhecidas (Galileia)
2004 e seguintes
Marcação CE das
Argamassas de
Construção
Roma: uso de pozolanas
Farol de Eddystone:
ligantes hidráulicos
Séc.1
200
Marcação CE do Cimento
Portland
175
Patente do
Cimento Portland
198
1ª Fábrica de Cal
Hidráulica (França)
Directiva Europeia dos
Produtos da Construção
189
1ª Fábrica de Cimento
em Portugal (Alhandra)
182
182
185
189
1ª Fábrica de
Cimento (Inglaterra)
13
1ªFábrica de Cal Hidráulica
em Portugal (Martingança)
http://en.wikipedia.org/wiki/Joseph_Aspdin
Monografia: Argamassas de Reboco, Monomassas e ETICS
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Anexo 4. Classificação de Argamassas
Uma forma simples de classificar as Argamassas é a seguinte:
Argamassas Tradicionais: são preparadas em obra, segundo um procedimento
milenar. Este método é muito grosseiro, sujeito a erros graves e outros
inconvenientes tratados mais adiante.
Argamassas Fabris: preparação das Argamassas numa unidade fabril (como
acontece com a generalidade dos Produtos da Construção (inicio na década de
60 do séc. XX).
As Argamassas Fabris podem classificar-se em:
Argamassas Secas ou Prontas a Amassar: na fábrica realizam-se as pesagens
de matérias-primas, de acordo com uma formulação. Segue-se a mistura das
matérias-primas e depois, a embalagem em sacos que são paletizados e
protegidos com plástico retráctil. Em alternativa, dispensa-se a embalagem em
saco e carrega-se o produto a granel para alimentação de Silos colocados em
obra.
Argamassas Estabilizadas ou Prontas a Aplicar: na fábrica realizam-se as
pesagens de matérias-primas, de acordo com uma formulação, sendo o produto
amassado com água. A argamassa é fornecida à obra em camião cisterna e,
devido à presença de um aditivo estabilizante, pode ser usada nas 30 a 36 horas
seguintes ao seu fabrico.
Monografia: Argamassas de Reboco, Monomassas e ETICS
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Anexo 5. Fabrico de Argamassas Secas
Uma fábrica de Argamassas Secas é uma instalação onde se podem encontrar as
seguintes áreas:
1. Armazenagem de Matérias-primas em silos colocados a uma quota elevada.
Os silos variam em dimensão consoante o tipo de matéria-prima:
Ligantes e agregados: podem atingir as 100 ou mais toneladas
Aditivos: Inferior a 10 toneladas
2. Pesagem: efectuada frequentemente por recurso a duas balanças: uma de
grande capacidade para os componentes maioritários na formulação e outra
para componentes minoritários (aditivos).
3. Mistura: equipamento nuclear da operação onde os componentes são
misturados de forma homogénea, sem segregação14.
4. Embalagem: frequentemente as Argamassas Secas são ensacadas,
paletizadas e depois, protegidas com filme plástico retráctil. Em alternativa, as
Argamassas Secas podem ser fornecidas à obra a granel. Neste caso, o
Misturador descarrega directamente para um camião cisterna que transporta a
Argamassa para a obra ou então, a descarga é feita para silos de produto
acabado (de grande capacidade, podendo atingir as 100 ou 200 toneladas)
que posteriormente alimentam os camiões cisterna.
Fabrico de Argamassas Secas
O diagrama seguinte mostra de uma forma muito simplificada com funciona uma Fábrica
de Argamassas Secas, no caso mais geral.
A segregação é a separação física de matérias-primas na massa em mistura, devido às diferenças de peso unitário
dos grãos dos componentes, formando-se zonas ricas em ligantes e zonas ricas em agregados. A mistura resultante
apresenta-se heterogénea, não se verificando a presa da Argamassa. A segregação também pode ocorrer no transporte
da Argamassa ou durante o abastecimento de um Silo.
14
Monografia: Argamassas de Reboco, Monomassas e ETICS
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A secção que se encontra assinalada a tracejado vermelho pode não existir, desde que a
instalação não trate os Agregados, recebendo-os de fornecedores, que descarregam os
camiões cisterna aos Silos de Agregados.
No caso em que a empresa trate parte ou todos os seus Agregados, estes são
recepcionados passando de seguida por um Secador (é necessário reduzir a humidade
ao limite máximo), seguindo-se a operação de Moagem.
Depois, os Agregados passam pela Crivagem, para separar as várias granulometrias que
seguem para os respectivos Silos.
Existem igualmente diversos Silos para Ligantes, que podem ser:
Cimento Portland (Cinzento e Branco)
Cal Hidráulica
Cal Hidratada
Por último, existem vários Silos (mais pequenos) que se destinam a receber as adições
(aditivos).
Monografia: Argamassas de Reboco, Monomassas e ETICS
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A instalação é controlada por um computador central no qual se encontram as diversas
formulações de Argamassas.
O operador escolhe a formulação, não sendo em princípio necessário seleccionar a
quantidade, pois é geralmente sempre a mesma.
O programa informático vai fazendo a chamada das diversas matérias-primas que são
pesadas nas balanças, geralmente uma para os componentes maioritários e outra, mais
pequena, para os componentes minoritários.
A operação de cada pesagem é efectuada respeitando cada tolerância, sendo a
quantidade pesada lançada depois ao Misturador.
Logo que fique concluída a pesagem de todas as matérias-primas, segue-se o ciclo da
mistura durante o tempo e condições consignadas na formulação da Argamassa em
causa.
Quando se conclui a mistura, o produto final pode ter um de três destinos:
Descarga directa a um camião cisterna, que segue depois para a obra.
Neste caso, tem de haver um sincronismo entre a chegada do camião cisterna e o
fabrico em causa para que nem o camião fique a aguardar, nem a instalação
tenha de esperar pelo camião.
Esta situação permite ainda a possibilidade de se fazer uma formulação específica
para uma obra.
Descarga para os Silos de Produto Acabado (a granel) da instalação
Descarga para a unidade de Ensacagem, Paletização e Plastificação de Paletes,
seguindo estas para a armazenagem de Produto em Saco e Expedição de
Paletes.
As instalações têm vários sistemas de segurança que impedem erros, como por exemplo
embalar um produto que se destina a fornecimento a granel (e vice-versa).
Monografia: Argamassas de Reboco, Monomassas e ETICS
Pág. 39 de 45
Anexo 6. Distribuição de Argamassas Fabris
No quadro seguinte apresenta-se sinteticamente a forma de distribuição das Argamassas
(Informação a título de orientação, podendo haver excepções. Consulte o seu
Fornecedor.)
Produtos
Família de Argamassas Secas Embalados em Saco
Produtos a Granel
[Destinados a Silos
colocados em Obra]
Argamassas de Alvenaria
Sim
Sim
Argamassas de Reboco
Sim
Sim
Argamassas de Pavimento
Sim
Sim
Monomassas
Sim
Não
Argamassas de Betonilha
Sim
Não
Colas (cimentos-cola)
Sim
Não
Juntas de Cor
Sim
Não
Argamassas de Reparação
Sim
Não
Os Produtos Embalados do tipo Saco ou Balde são geralmente acondicionados em
Palete, com plastificação.
As Argamassas fornecidas a granel destinam-se a alimentar silos colocados em obra,
geralmente de 20 m3.
O transporte de Argamassas a granel em camião cisterna pode conduzir a segregação.
Ainda no caso do transporte de Argamassas a granel, como as cisternas podem realizar
transportes de outros produtos, é de importância decisiva garantir que a cisterna se
encontra limpa, para evitar contaminações indesejáveis que podem originar patologias
que se revelam durante a aplicação ou depois desta.
Monografia: Argamassas de Reboco, Monomassas e ETICS
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Anexo 7. Vantagens das Argamassas Fabris sobre as preparadas em
Estaleiro
Durante séculos, as Argamassas – tal como muitos outros Produtos da Construção –
foram preparadas no estaleiro da obra. Contudo, desde os anos 60 do séc. XX
começaram, na Europa Central, a surgir as primeiras Fábricas de Argamassas.
Em Portugal, o fabrico de Argamassas surgiu durante os anos 80 do séc. XX, com a
produção de cimento-cola.
Nas fotos seguintes mostram-se os passos fundamentais da preparação de argamassas
em obra, evidenciando os seus pontos fracos.
Argamassas preparadas em obra: características
Cimento e Areias expostos às intempéries
Medição dos componentes a balde ou à pazada, sem registos
Formulações dependentes do operador
Preparações inconsistentes
Inviável o uso de adições
Preparação exige muito espaço
Resíduos
Vantagens das Argamassas Fabris
•
Composições estudadas
•
Cumprimento de Normas
•
Fabrico rigoroso, com registos
•
Possibilidade de fabrico à medida
•
Propriedades consistentes
•
Ficha Técnica e Ficha de Segurança
•
Produtividade na aplicação
•
Desperdício reduzido
•
Contribuição para a Organização do Estaleiro
Monografia: Argamassas de Reboco, Monomassas e ETICS
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As imagens são elucidativas e dispensam comentários. Não houve manipulação, nem
encenação.
Contudo, em Portugal, em 2007, as Argamassas preparadas em estaleiro ainda foram
fortemente maioritárias (consultar o sítio www.apfac.pt para conhecer a estatística).
A tendência no período que tem vindo a ser acompanhado pela APFAC (2005-2015),
num cenário real de decréscimo da actividade da Construção Nova, é a contínua (e
sustentada) substituição de argamassas preparadas em estaleiro por Argamassas Fabris,
porventura até acelerada relativamente ao admitido, por motivos relacionados com as
exigências regulamentares da Construção.
No mesmo período, manifesta-se o crescimento da Reabilitação de Construções.
Monografia: Argamassas de Reboco, Monomassas e ETICS
Pág. 42 de 45
Posteriormente a 2015, certamente que em Portugal se passará o mesmo que na Europa
central, prevalecendo a Reabilitação sobre a Construção Nova.
Monografia: Argamassas de Reboco, Monomassas e ETICS
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Anexo 8. Normas aplicáveis. Marcação CE
A Directiva dos Produtos da Construção (89/106/EEC)15 deu origem a diversas Normas
EN de Especificação e outras de Métodos de Ensaio.
No sítio www.apfac.pt encontra-se a listagem de Normas que interessam às Argamassas.
15
http://ec.europa.eu/enterprise/construction/internal/cpd/cpd.htm
Monografia: Argamassas de Reboco, Monomassas e ETICS
Pág. 44 de 45
Anexo 9. EMOdico, Dicionário Europeu de Argamassas
Uma das primeiras iniciativas da APFAC foi a tradução para Português do EMOdico,
Dicionário Europeu de Argamassas, da iniciativa da EMO, European Mortar Industry
Organization16, com base nos idiomas Alemão, Espanhol, Francês e Inglês.
Depois de traduzidas as designações e expressões constantes no EMOdico, a EMO
adoptou a tradução realizada pela APFAC, tendo acrescentado essa contribuição ao
documento original, encontrando-se disponível no sítio www.euromortar.com e
www.apfac.pt em 5 idiomas.
Seguem-se as Fichas Patorreb referidas no Quadro da página 27.
16
www.euromortar.com
Monografia: Argamassas de Reboco, Monomassas e ETICS
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FICHA
A01
Parede Exterior – Produto de Colagem
DESCOLAMENTO DO REVESTIMENTO EM LADRILHOS CERÂMICOS APLICADO EM FACHADAS
DESCRIÇÃO DA PATOLOGIA
SONDAGENS E MEDIDAS
O revestimento cerâmico aplicado na fachada de um edifício de
habitação apresentava-se descolado, tendo-se observado o
destacamento muito significativo dos ladrilhos cerâmicos.
Realizaram-se sondagens para analisar a configuração da fachada,
tendo-se verificado que a alvenaria de suporte do revestimento se
encontrava confinada. Os estudos sobre a deformabilidade do
suporte evidenciaram uma reduzida deformação.
Trata-se de uma patologia, generalizada, que apresenta uma
maior incidência nas zonas da fachada mais expostas à radiação
e à humidade. O descolamento foi progressivo ao longo do
tempo.
A observação cuidada da fachada permitiu verificar a ausência de
fissuração do suporte nas zonas degradadas.
O cimento-cola utilizado foi do tipo C1. As juntas entre ladrilhos
cerâmicos tinham cerca de 2 mm, não sendo conhecidas as
características do material de preenchimento. Não existiam
juntas de fraccionamento.
Para medir a aderência dos ladrilhos cerâmicos ao suporte
procedeu-se à realização de ensaios de arrancamento por tracção
“in situ”. A resistência ao arrancamento foi obtida através da
colagem de uma peça metálica à superfície das plaquetas que foi
depois sujeita a uma força perpendicular ao seu plano. Verificouse, na maioria dos ensaios, que a interface de rotura se localizava
entre o revestimento cerâmico e a argamassa de colagem (rotura
adesiva). Os valores obtidos para a tensão de rotura encontram-se
listados no quadro anexo.
Amostra
Tensão de
rotura [MPa]
1
0,133
2
0,131
3
0,318
4
0,466
5
0,100
Média
[MPa]
Desvio Padrão
[Mpa]
0,230
0,141
CAUSAS DA PATOLOGIA
RECOMENDAÇÕES
O descolamento do revestimento em ladrilhos cerâmicos da
fachada deveu-se ao uso de um produto de colagem inadequado
(C1) e à perda de propriedades mecânicas ao longo do tempo.
Nos ensaios de arrancamento por tracção, os valores não
deveriam ser inferiores a 0,5 MPa de modo a garantir um correcto
desempenho do revestimento. A ausência de juntas de
fraccionamento e o incorrecto dimensionamento das juntas de
assentamento poderão ter contribuído para este fenómeno.
A correcção do problema implicaria a substituição do
revestimento em ladrilhos cerâmicos, tendo em atenção os
seguintes aspectos na aplicação dos novos ladrilhos:
Estudos experimentais realizados no Laboratório de Física das
Construções – LFC, com o objectivo de avaliar o desempenho de
diferentes tipos de cimento-cola ao longo da sua vida útil,
permitiram concluir que o desempenho face à tensão de aderência
diminui muito significativamente ao fim de alguns ciclos de
envelhecimento acelerado. A título de exemplo, mostram-se os
resultados obtidos para a variação da tensão de aderência de 3
tipos de ladrilhos colados com um cimento-cola do tipo C2 em
função do número de ciclos de envelhecimento acelerado.
O cimento-cola deve ser criteriosamente escolhido em função
das características do revestimento e do suporte (ver quadro
anexo);
O fabricante deve fornecer resultados sobre a variação das
propriedades
mecânicas
do
cimento-cola
com
o
envelhecimento;
As juntas de assentamento devem ser preenchidas por um
produto cujo módulo de elasticidade seja inferior a 8000 MPa;
Devem ser criadas juntas de fraccionamento (> 6 mm) e
juntas em correspondência com as juntas de dilatação, bem
como devem ser previstas juntas nas zonas de contacto do
revestimento cerâmico com os pontos singulares da fachada
(por exemplo, peitoris, caixilharias, etc.) e nos ângulos
salientes ou reentrantes da fachada.
REVESTIMENTO
NATUREZA
ÁREA (cm²)
Mosaico em pasta de
vidro ou porcelâmico
S
Plaquetas murais em
terracota
Azulejos em terracota
Ladrilhos extrudidos ou
prensados, excepto os
plenamente vitrificados
Ladrilhos plenamente
vitrificados
PALAVRAS-CHAVE
AUTORES
S
S
S
ALTURA DA FACHADA
H 6 m 6 m<H 28 m
50
231
300 (15 × 15)
C2
ou
C2S
C2S
2000 (40 × 40)
2000 < S
3600 (60 × 60)
C2S
S
2000 (40 × 40)
C2S
Parede Exterior, Ladrilhos Cerâmicos, Cimento-cola, Descolamento, Durabilidade
Prof. Vasco P. de Freitas / Eng.º Sandro M. Alves
FICHA
A02
Parede Exterior – Deficiente Aplicação
DESCOLAMENTO DO REVESTIMENTO EM PLACAS DE PEDRA APLICADO EM FACHADAS
DESCRIÇÃO DA PATOLOGIA
SONDAGENS E MEDIDAS
O revestimento em placas de pedra aplicado na fachada de um
edifício de habitação apresentava-se descolado, tendo-se
observado o destacamento de placas em áreas localizadas da
fachada.
Verificou-se que as placas de pedra que revestiam a fachada do
edifício em estudo eram constituídas por pedra calcária de cor
clara, com 2 cm de espessura e superfície rectangular de 60x40
cm2. A face exterior das placas apresentava um aspecto rugoso
(“bujardado”), enquanto que o tardoz tinha um aspecto liso.
Nas zonas de destacamento das pedras, verificou-se que a
colagem das placas não abrangia a totalidade do respectivo
tardoz, existindo áreas significativas sem contacto entre as
placas e a argamassa de colagem.
Refira-se que o edifício era composto por rés-do-chão mais sete
pisos elevados.
As juntas entre as placas encontravam-se abertas, não existindo
qualquer junta complementar de fraccionamento do revestimento.
Efectuaram-se sondagens para analisar a configuração do suporte,
tendo-se verificado que era constituído por paredes em alvenaria
de tijolo vazado, sobre as quais foi realizada um regularização em
argamassa, com cerca de 1 cm de espessura, seguida de reboco à
base de cimento e cal hidráulica, com 2 cm de espessura.
A fixação das placas foi efectuada por colagem, tendo sido
utilizado o método da colagem simples, espalhando o produto de
colagem sobre o suporte.
Não foi possível obter resultados para os ensaios de arrancamento
por tracção “in situ” uma vez que as placas de pedra se
destacavam sistematicamente ao efectuar os cortes para obter
provetes quadrados com 5 cm de lado.
O destacamento ocorreu sempre na interface entre a placa e o
cimento-cola.
CAUSAS DA PATOLOGIA
RECOMENDAÇÕES
O problema em questão resultou de algumas deficiências
construtivas, nomeadamente:
Este tipo de patologia é grave atendendo ao facto de pôr em
risco a segurança das pessoas que transitam na via pública.
A superfície das placas não deveria ultrapassar os 1100 cm2
(30x30), admitindo-se os 2000 cm2 (40x40) mas apenas para
pedras de porosidade superior a 5% e em fachadas com altura
máxima de 6m em relação ao solo, o que não era o caso;
Recomenda-se a remoção integral das pedras e a sua
substituição por um novo revestimento, respeitando os princípios
construtivos descritos no campo “causas da patologia”.
Atendendo às dimensões das placas, a sua fixação deveria ter
sido realizada por dupla colagem, isto é, a cola deveria ser
aplicada no suporte e no tardoz da placa;
O tempo aberto do cimento-cola terá provavelmente sido
ultrapassado, devido à aplicação de áreas demasiado extensas
de cimento-cola e/ou à existência de condições climáticas
adversas durante a aplicação (temperaturas superiores a 30ºC
ou inferiores a 5ºC, humidades relativas inadequadas ou
ocorrência de ventos fortes).
Em alternativa poder-se-ia equacionar a realização de uma
fixação mecânica complementar das placas. Essa fixação deveria
ser realizada através de buchas químicas, associadas a camisas
metálicas e pernos roscados em aço inox (ver fotografias).
Atendendo às dimensões das placas de pedra, admite-se que
apenas seriam necessárias duas buchas por placa, aplicadas a
uma distância de 20 cm de cada bordo.
A resistência das buchas deveria ser de, pelo menos, 1,0 kN a
esforços de tracção.
A opção de não preencher as juntas de assentamento acelera o
processo de envelhecimento do produto de colagem do
revestimento.
PALAVRAS-CHAVE
AUTORES
Parede Exterior, Placas de Pedra, Deficiente Aplicação, Dupla colagem, Tempo Aberto,
Cimento-cola
Prof. Vasco P. de Freitas / Eng.º Sandro M. Alves
FICHA
A03
Parede Exterior – Deformação do Suporte
DESCOLAMENTO DO REVESTIMENTO EM “PASTILHA” CERÂMICA DA FACHADA DE UM EDIFÍCIO
DESCRIÇÃO DA PATOLOGIA
SONDAGENS E MEDIDAS
O revestimento em “pastilha” cerâmica da fachada de um edifício
de habitação apresentava-se fissurado, tendo ocorrido o
empolamento e o descolamento pontual da “pastilha”.
Realizaram-se sondagens para analisar a configuração da fachada,
tendo-se verificado que:
A patologia ocorreu principalmente junto às zonas de maior
rigidez da viga de bordadura, que se encontrava parcialmente
em consola e tinha um desenvolvimento curvo.
Era constituída por parede dupla em alvenaria de tijolo vazado
(0,20 m+ 0,11 m), com isolamento térmico na caixa-de-ar;
No topo das lajes foram aplicados painéis de aparas de madeira
(0,025 m);
A parede encontrava-se apoiada numa viga de bordadura
parcialmente em consola e com um desenvolvimento curvo;
O revestimento foi colado ao suporte com argamassa de
colagem;
Não foram executadas juntas de fraccionamento.
Tijolo vazado
Isolamento térmico
“Pastilha”
Painéis de aparas
de madeira
CAUSAS DA PATOLOGIA
RECOMENDAÇÕES
O descolamento do revestimento em “pastilha” cerâmica da
fachada teve origem nos seguintes factores:
A intervenção a efectuar exige os seguintes procedimentos:
Deformabilidade do suporte da alvenaria, nomeadamente na
excessiva deformabilidade das vigas de bordadura que
suportavam as alvenarias ao nível de cada piso (corpo em
consola e com desenvolvimento curvo);
Escolha inadequada do produto de colagem. Deveriam ter sido
utilizadas colas de elevada resistência e deformabilidade,
devido ao facto da fachada ter um desenvolvimento curvo;
Heterogeneidade do suporte;
Aplicação de painéis de aparas de madeira;
Aderência insuficiente entre camadas do sistema de
revestimento;
Inexistência de juntas de fraccionamento.
Remoção dos painéis de aparas de madeira do topo das lajes;
Reforço da estabilidade do suporte através da realização de
tirantes passivos ou activos (corpo em consola);
Aplicação de nova “pastilha” cerâmica, tendo em atenção os
seguintes aspectos:
·
Deveria realizar-se a impermeabilização do suporte com
argamassa à base de polímeros, armada;
·
As juntas deveriam ser preenchidas por um produto
flexível (módulo de elasticidade < 8000 MPa);
·
Deveriam ser criadas juntas de fraccionamento (> 6 mm)
e juntas em correspondência com as juntas de dilatação;
·
O cimento-cola deveria ser criteriosamente escolhido em
função das características do revestimento e do suporte
(ver quadro seguinte).
REVESTIMENTO
NATUREZA
ÁREA (cm²)
Mosaico em pasta de
vidro ou porcelâmico
S
Plaquetas murais em
terracota
Azulejos em terracota
Ladrilhos extrudidos ou
prensados, excepto os
plenamente vitrificados
Ladrilhos plenamente
vitrificados
PALAVRAS-CHAVE
AUTORES
S
S
S
ALTURA DA FACHADA
H 6 m 6 m<H 28 m
50
231
300 (15 × 15)
C2
ou
C2S
C2S
2000 (40 × 40)
2000 < S
3600 (60 × 60)
C2S
S
2000 (40 × 40)
C2S
Parede Exterior, “Pastilha” Cerâmica, Cimento-cola, Descolamento, Deformação do Suporte
Prof. Vasco P. de Freitas, Eng.ª Marília Sousa e Eng.º Sandro M. Alves
FICHA
A04
Parede Exterior – Expansão Higrotérmica
DESCOLAMENTO DO REVESTIMENTO EM “PASTILHA” CERÂMICA DA FACHADA DE UM EDIFÍCIO
DESCRIÇÃO DA PATOLOGIA
SONDAGENS E MEDIDAS
O revestimento em ladrilhos cerâmicos da fachada de um edifício
apresentava-se descolado, tendo-se observado o empolamento e
o destacamento dos ladrilhos em extensas áreas da fachada, de
uma forma aleatória. Verificou-se também que vários ladrilhos se
encontravam delaminados nos seus topos, como se evidencia na
figura seguinte.
Procedeu-se à caracterização dos ladrilhos cerâmicos aplicados,
através da realização de ensaios para determinação da “expansão
por humidade dos ladrilhos” (EN ISO 10545-10) e de “análise
dilatométrica” (EN ISO 10545-8).
Foram obtidos valores de expansão máxima devida à humidade
de cerca de 0,4 mm/m nos provetes ensaiados.
Para verificar a aderência ladrilho/produto de colagem, procedeuse à realização de ensaios de arrancamento por tracção “in situ”,
tendo-se obtido uma resistência superior ou igual a 0,5 MPa.
O revestimento foi colado ao reboco com cimento-cola, não
existindo juntas verticais de assentamento entre os ladrilhos
cerâmicos.
Verificou-se após desmontagem de grandes áreas
revestimento que o suporte não se encontrava fissurado.
do
CAUSAS DA PATOLOGIA
RECOMENDAÇÕES
No caso em estudo, o descolamento observado resultou,
principalmente, da ausência de juntas verticais adequadas entre
os ladrilhos cerâmicos e nas deformações de carácter
higrotérmico dos ladrilhos devido ás variações dimensionais,
quer pela acção da temperatura, quer pela expansão irreversível
resultante da acção da humidade.
O revestimento em ladrilhos cerâmicos teria de ser removido. No
assentamento dos novos ladrilhos deveria ser garantida a
compatibilidade entre a capacidade de deformação dos ladrilhos
e a elasticidade da camada de colagem, conjugada com as juntas
de assentamento.
Tendo por base o coeficiente de dilatação térmica dos ladrilhos
sabe-se que a expansão térmica correspondente a um gradiente
de temperatura de 50ºC é da ordem de 0,2 a 0,3 mm/m, sendo
a expansão irreversível com a humidade superior.
A execução de juntas de assentamento entre os ladrilhos
cerâmicos permite também compensar eventuais desvios
dimensionais das próprias peças.
PALAVRAS-CHAVE
AUTORES
A dimensão dessas juntas deveria ser indicada pelo fabricante (>
4 mm) em função do tipo de aplicação e atendendo às
características dos ladrilhos (ver Cahier do CSTB n.º 3266).
O preenchimento deveria ser realizado com argamassas próprias
para juntas (módulo de elasticidade < 8000 MPa), classificadas,
de acordo com a norma EN 13888.
Parede Exterior, Expansão Higrotérmica, Descolamento do Revestimento, Ladrilhos Cerâmicos,
Juntas de Assentamento
Prof. Vasco P. de Freitas / Eng.º Sandro M. Alves
FICHA
B03
Parede Exterior – Deficiente Aplicação
DEFICIENTE PLANEZA DO REVESTIMENTO DA FACHADA DE UM EDIFÍCIO
DESCRIÇÃO DA PATOLOGIA
O revestimento da fachada de
apresentava defeitos de planeza.
um
SONDAGENS E MEDIDAS
edifício
de
habitação
Realizaram-se sondagens para analisar a configuração da fachada
tendo-se verificado que:
Esses defeitos são facilmente observáveis quando os raios
solares são rasantes em relação à superfície.
As paredes eram duplas em alvenaria de tijolo vazado (0,15
m + 0,11 m), com caixa de ar intermédia (0,08 m)
parcialmente preenchida com isolamento térmico (0,04 m);
A alvenaria encontrava-se confinada. Estudos sobre a
deformabilidade do suporte do revestimento evidenciaram
uma reduzida deformabilidade;
O revestimento exterior consistia num reboco tradicional à
base de ligantes hidráulicos com espessura média de 2 cm.
Efectuaram-se medidas com uma régua de alumínio de 2 m de
comprimento para verificar quais os desvios máximos de planeza
do suporte. Verificou-se que o desvio de planeza médio era de
14 mm, chegando a registar-se valores acima dos 20 mm.
Reboco
Régua de 2 m
Princípio de medição do desvio de planeza
CAUSAS DA PATOLOGIA
RECOMENDAÇÕES
A patologia referida deveu-se à deficiente aplicação em obra do
reboco, provavelmente devido à utilização de mão-de-obra
pouco qualificada ou à elevada velocidade de execução, muitas
vezes exigida nas obras de construção civil.
Embora esta patologia não afecte directamente o desempenho
da fachada, apresenta inconvenientes estéticos.
Existem um conjunto recomendações que deveriam ter sido
respeitadas durante a execução para evitar problemas deste
tipo, nomeadamente:
Os trabalhos de revestimento em suportes novos não
deveriam começar antes destes terem sofrido a parte mais
significativa da sua retracção de secagem (ITE 24);
As saliências do suporte cuja altura fosse superior a um terço
da espessura do revestimento deveriam ter sido previamente
desbastadas (ITE 24);
As irregularidades excessivas em reentrância existentes no
suporte devem ser previamente preenchidas para evitar que
a espessura máxima de aplicação do revestimento seja
ultrapassada (ITE24);
Depois de aplicar o revestimento, as flechas medidas com
uma régua de 2 m em todas as direcções não deveriam
exceder 1 cm (DTU 26.1);
O revestimento deveria apresentar uma tolerância de
verticalidade, medida com um fio de prumo, de 1,5 cm em 3
m (DTU 26.1).
Refira-se ainda que teria sido fundamental assegurar constância
de qualidade dos constituintes e invariabilidade das suas
proporções na mistura para obter um aspecto uniforme dos
paramentos.
PALAVRAS-CHAVE
AUTORES
Por outro lado, alguns revestimentos decorativos, como é o caso
dos ladrilhos cerâmicos, não devem ser aplicados em suportes
demasiados irregulares. O CEN (European Committee for
Standardization)
classifica os suportes de revestimentos
cerâmicos em função dos desvios de planeza (ver tabela
seguinte).
Deste modo, a correcção do problema iria depender do
revestimento final que se pretende aplicar. Contudo, dada a
elevada irregularidade do suporte, seria recomendável a
aplicação de uma nova camada de reboco, respeitando os
princípios descritos anteriormente.
Tipo de Suporte
I
(1)
Desvio de Planeza1 [mm]
<6
II
6 e < 10
III
10
Desvio medido com uma régua de 2 m de comprimento
Parede Exterior, Reboco, Argamassa, Planimetria, Deficiente Planeza, Deficiente Aplicação
Prof. Vasco P. de Freitas / Eng.º Sandro M. Alves
FICHA
B05A
Parede Exterior – Corrosão de Elementos Metálicos
DESTACAMENTO DO REVESTIMENTO REBOCADO E PINTADO DA FACHADA DE UM EDIFÍCIO
DESCRIÇÃO DA PATOLOGIA
SONDAGENS E MEDIDAS
O revestimento em reboco pintado da fachada de um edifício
apresentava-se destacado e manchado. Verificou-se que o
destacamento ocorria nas arestas do reboco (ombreiras dos vãos
envidraçados) associado a duas fissuras verticais paralelas e
equidistantes da aresta.
Efectuaram-se sondagens para analisar
fachadas tendo-se verificado que:
a
configuração
das
As paredes eram constituídas por alvenaria dupla de tijolo
vazado, com espessuras de 15 cm no exterior e 11 cm no
interior;
O espaço entre panos, com 8 cm de espessura, foi parcialmente
preenchido por placas de poliestireno expandido com 2 cm de
espessura;
Como acabamento foi aplicado um reboco pré-doseado
directamente sobre o suporte.
Nalguns locais foi ainda possível observar manchas “acastanhas”,
resultantes de fenómenos de corrosão.
As sondagens efectuadas nas arestas do reboco revelaram a
existência de perfis de reforço em ferro galvanizado, num estado
avançado de corrosão.
Tijolo 0,11 m
Isolamento térmico
Espaço de ar
Tijolo 0,15 m
Reboco
CAUSAS DA PATOLOGIA
RECOMENDAÇÕES
O destacamento do reboco observado resultou da expansão
provocada pela corrosão dos perfis metálicos aplicado nas
arestas.
A correcção do problema implicaria a substituição dos perfis de
reforço em ferro galvanizado, sendo necessário proceder à
seguinte intervenção:
A corrosão é o resultado de fenómenos electro-químicos que
transformam o ferro em hidróxido de ferro (vulgarmente
conhecido como “ferrugem”). No caso em estudo, a corrosão
observada nos elementos metálicos inseridos no reboco resultou
da deficiente protecção destes elementos contra o fenómeno.
Os rebocos de fachada à base de ligantes hidráulicos não são
estanques, independentemente de estarem ou não fissurados,
pelo que, ao contrário do betão, não asseguram a protecção
adequada das peças metálicas. Isto obriga a que essas peças
tenham de ser convenientemente protegidas antes da aplicação,
o que não aconteceu no edifício em estudo, em particular no que
toca aos perfis das arestas.
PALAVRAS-CHAVE
AUTORES
Análise do reboco das fachadas por percussão, demolindo as
partes que não se encontrem perfeitamente aderentes ao
suporte (que soem a oco);
Remoção de todos os perfis metálicos embebidos no reboco;
Colocação de novos perfis devidamente tratados contra a
corrosão de modo a evitar problemas semelhantes;
Reposição do reboco nas áreas demolidas, sendo desejável que
o material a aplicar seja igual ao existente, por razões de
homogeneidade de comportamento. Uma reparação pontual
dificilmente conduz a um aspecto estético satisfatório.
Parede Exterior, Elementos Metálicos, Reboco, Argamassa, Destacamento, Corrosão
Prof. Vasco P. de Freitas / Eng.º Sandro M. Alves
FICHA
B05B
Parede Exterior – Instabilidade e Expansão Higrotérmica
DESTACAMENTO DO REVESTIMENTO REBOCADO E PINTADO JUNTO AOS CUNHAIS DA FACHADA
DE UM EDIFÍCIO
DESCRIÇÃO DA PATOLOGIA
SONDAGENS E MEDIDAS
O revestimento da envolvente vertical exterior de um edifício
constituído por reboco pintado apresentava uma fissuração
significativa, em particular junto aos cunhais, onde as fissuras
tinham um desenvolvimento mais ou menos vertical, e ao nível
dos apoios dos panos exteriores de parede, tendo essa
fissuração um desenvolvimento sensivelmente horizontal.
Realizaram-se sondagens para analisar a configuração das
fachadas, tendo-se verificado que:
As paredes eram constituídas por alvenaria dupla de tijolo
vazado, com espessuras de 15 cm no exterior e 11 cm no
interior, sendo o espaço de ar parcialmente preenchido por
poliestireno expandido;
Ao nível dos elementos estruturais, nomeadamente pilares e
topos de laje, foram aplicadas “forras térmicas” pelo exterior,
constituídas por tijolo vazado, com 3 cm de espessura. Estes
elementos foram assentes e colados ao suporte com uma
argamassa de cimento incorporando um adjuvante promotor de
aderência à base de resinas acrílicas;
Como acabamento foi aplicado um reboco pré-doseado
directamente sobre o suporte.
O assentamento das “forras” foi efectuado com a furação no
sentido horizontal ou vertical, de forma aleatória.
CAUSAS DA PATOLOGIA
RECOMENDAÇÕES
As fissuras com orientação vertical existentes próximo dos
cunhais, resultaram da expansão da alvenaria de tijolo por efeito
da temperatura e da humidade. As paredes com diferentes
orientações recebem a radiação solar diferida no tempo,
apresentando diferentes temperaturas superficiais. Estas acções,
em conjugação com as diferenças de configuração e de extensão
dos panos de parede, levam a que este tipo de fissuração se
manifeste com intensidade variável.
Para tratamento da fissuração seria necessário proceder-se ao
travamento complementar do pano exterior da alvenaria, de
forma a ser garantida a estabilidade das paredes, através da
execução de pilaretes e cintas complementares em betão armado.
A configuração da parede
fenómeno, nomeadamente:
contribuiu
também
para
este
Inexistência de elementos verticais de travamento da alvenaria;
Ausência de juntas de fraccionamento;
Deficiente apoio da alvenaria ao nível do topo de lajes (“forra”
colocada após a betonagem);
Instabilidade do pano exterior.
Em alternativa, poderia equacionar-se a possibilidade de efectuar
a pregagem dos panos de alvenaria utilizando buchas químicas.
As fissuras deveriam ser tratadas e preenchidas com material
elástico (mastique).
A substituição do revestimento existente por um revestimento
dessolidarizado do suporte, por exemplo, do tipo reboco delgado
armado, aplicado sobre isolamento térmico (ETICS) ou a
realização de uma fachada "ventilada", seria vantajoso em termos
de eficácia e durabilidade.
Reparação de fissuras
Sistema “ETICS”
Fachada Ventilada
Suporte
Rede de fibra de
vidro
Argamassa com
polímeros
Mastique sintético
Papel adesivo
PALAVRAS-CHAVE
AUTORES
Parede Exterior, Reboco, Argamassa, Instabilidade e Expansão Higrotérmica, Pontes Térmicas,
Destacamento
Prof. Vasco P. de Freitas / Eng.º Sandro M. Alves
FICHA
B06
Parede Exterior – Eflorescências
APARECIMENTO DE MANCHAS ESBRANQUIÇADAS NO REVESTIMENTO MONOMASSA DA FACHADA
DE UM EDIFÍCIO
DESCRIÇÃO DA PATOLOGIA
SONDAGENS E MEDIDAS
O revestimento monomassa, de acabamento raspado, da
fachada de um edifício de habitação apresentava manchas
esbranquiçadas.
Realizaram-se sondagens para analisar a configuração da fachada,
tendo-se verificado que as paredes exteriores eram duplas em
alvenaria de tijolo vazado com caixa de ar intermédia.
As manchas eram mais sensíveis nas zonas fissuradas.
A espessura do revestimento monomassa era aproximadamente
de 16 mm.
Constatou-se ainda que as manchas de cor branca eram
aparentemente de carbonato de cálcio. A sua remoção era
possível com uma solução de ácido clorídrico diluído a 10%.
Tijolo 0,11 m
Argamassa
Tijolo 0,15 m
Revestimento monomassa (16 mm)
Espaço de ar
CAUSAS DA PATOLOGIA
RECOMENDAÇÕES
As manchas de cor branca no revestimento tratam-se de
eflorescências.
Apesar das eflorescências não afectarem directamente a
durabilidade do reboco, estas manchas esbranquiçadas podem
ser bastante desagradáveis, principalmente quando originadas
em rebocos de cor escura.
As eflorescências são depósitos de sais que mediante condições
favoráveis emergem à superfície.
As argamassas à base de ligantes hidráulicos contêm cal que é
solúvel em água, pelo que, no processo de secagem, essa cal é
transportada para a superfície combinando-se com o dióxido de
carbono presente na atmosfera, o que originou a formação de
carbonato de cálcio, que constituía as manchas observadas.
CaO ! CO2
CaCO3
A remoção dos depósitos de carbonato de cálcio é possível
escovando a parede com grande cuidado e aplicando produtos
específicos existentes no mercado ou uma solução de ácido
clorídrico diluído a 10%.
De forma a minimizar o aparecimento destas manchas em
aplicações futuras, deveriam ter-se em conta os seguintes
aspectos:
Este fenómeno ocorre principalmente quando o revestimento é
aplicado por tempos frios e húmidos. Nestas circunstâncias, o
tempo de secagem é mais demorado e a água de amassadura em
excesso possibilita o transporte da cal para a superfície.
Por outro lado, sempre que ocorre fissuração facilita-se o processo
de migração de humidade que propicia o aparecimento de
eflorescências.
PALAVRAS-CHAVE
AUTORES
Evitar a aplicação do revestimento por tempo frio (temperatura
inferior a 8ºC) e húmido;
Evitar a escolha de revestimentos com tonalidades escuras
durante os períodos frios e húmidos;
Controlar a capilaridade do revestimento.
Parede Exterior, Argamassa, Revestimento Monomassa, Eflorescências
Prof. Vasco P. de Freitas / Eng.º Sandro M. Alves
FICHA
B08A
Parede Interior – Fissuração
FISSURAÇÃO ALEATÓRIA DE PAREDES INTERIORES
DESCRIÇÃO DA PATOLOGIA
O revestimento de paredes interiores de
apresentava-se fissurado em toda a sua extensão.
SONDAGENS E MEDIDAS
um
edifício
A fissuração era aleatória (mapeada), sem qualquer tipo de
orientação preferencial.
Realizaram-se sondagens para analisar a configuração da parede,
tendo-se verificado que era simples, em alvenaria de tijolo vazado
(0,11 m) e revestida com uma argamassa industrial pré-doseada.
Foi ainda possível obter informações acerca da constituição do
reboco, tendo-se apurado que:
O ligante do reboco era misto, contendo cal hidráulica e
cimento, numa proporção aproximada de 4:1;
Foi adicionado complementarmente 10% de cimento Portland
(CEMII/B-L 32.5N) à mistura inicial com o objectivo de diminuir
o tempo de presa.
Argamassa
Tijolo 0,11 m
Argamassa Industrial Pré-doseada
CAUSAS DA PATOLOGIA
RECOMENDAÇÕES
Neste caso, a adição de 10% de cimento Portland terá sido a
causa fundamental da patologia descrita.
Tendo em atenção a extensão e a gravidade da fissuração
observada, o tratamento da patologia pressupõe a substituição
do reboco seguido da sua reposição por uma nova argamassa,
tendo em consideração os seguintes aspectos:
Uma argamassa industrial pré-doseada é uma argamassa cujos
componentes são doseados em fábrica e fornecidos á obra, onde
serão misturados segundo instruções e condições do fabricante.
O controlo da retracção e das restantes características destas
argamassas é efectuado na formulação das argamassas prontas
industriais.
Qualquer possível alteração na composição inicial da argamassa
com objectivos diversos, por exemplo, diminuição do tempo de
presa ou aumento da resistência, pode ser prejudicial podendo
provocar efeitos adversos noutras características.
PALAVRAS-CHAVE
AUTORES
Deverá ser escolhida uma argamassa aditivada com resinas
acrílicas para promoção da aderência ao suporte;
A mistura da argamassa deverá seguir rigorosamente as
indicações do fabricante e ser isenta de contaminações e
adições.
Parede Interior, Argamassa Pré-doseada, Fissuração
Prof. Vasco P. de Freitas / Eng.º Sandro M. Alves
FICHA
B08B
Parede Exterior – Dilatação Térmica
FISSURAÇÃO DO REVESTIMENTO EXTERIOR NA ZONA DE FIXAÇÃO DA GUARDA METÁLICA
DESCRIÇÃO DA PATOLOGIA
SONDAGENS E MEDIDAS
O reboco da parede exterior orientada a poente de uma moradia
encontrava-se fissurado na zona de fixação da guarda metálica à
parede.
Realizaram-se sondagens para analisar a configuração da fachada,
tendo-se constatado que as paredes exteriores eram duplas em
alvenaria de tijolo vazado (0,15 m + 0,07 m), com caixa de ar
intermédia (0,08 m) parcialmente preenchida com isolamento
térmico (0,04 m).
A guarda metálica apresentava um grande desenvolvimento,
sem juntas de dilatação.
Na alvenaria foi efectuado uma zona maciça em argamassa.
Verificou-se que a guarda metálica se encontrava encastrada na
parede, ficando assim impedidos os movimentos do elemento
metálico devido às solicitações térmicas.
Procedeu-se à medição da temperatura superficial da guarda
metálica. As medidas efectuadas revelaram que o diferencial de
temperatura entre o verão e o inverno é superior a 50ºC.
Reboco
Encastramento
Guarda metálica
CAUSAS DA PATOLOGIA
RECOMENDAÇÕES
A fissuração do reboco da fachada deveu-se à dilatação térmica
da guarda metálica que se encontrava encastrada na parede.
Para a resolução do problema seria necessário corrigir a forma
de fixação da guarda à parede o que implicaria:
A variação de comprimento da guarda ( L) depende do seu
) e da
comprimento (L0), do coeficiente de dilatação térmica (
temperatura superficial (T):
"L ! L0 . .T
de
Considerando um coeficiente de dilatação térmica 11*10-6 /ºC para o ferro, e um comprimento de 8 m para a
guarda, verifica-se que com diferenças de temperatura da ordem
dos 50ºC podem ocorrer dilatações da ordem de alguns
milímetros.
Contribuíram também para este fenómeno a forma errada de
fixação da guarda e o enchimento com argamassa e consequente
retracção.
Remoção da guarda metálica e do reboco;
Criação de uma junta de dilatação na ligação guarda metálica/
parede, convenientemente dimensionada;
Efectuar a fixação mecânica da guarda;
Aplicar um reboco armado com argamassa com polímeros no
painel da fachada degradada, após prévio tratamento das
fissuras com mais de 1 mm.
Fixação mecânica
Guarda metálica
PALAVRAS-CHAVE
AUTORES
Parede Exterior, Guarda Metálica, Fissuração, Dilatação Térmica, Fixação Elementos Metálicos
Prof. Vasco P. de Freitas / Eng.º Sandro M. Alves
FICHA
B09
Parede Exterior – Deficiente Concepção e Aplicação do Revestimento
COLONIZAÇÃO BIOLÓGICA NO REVESTIMENTO DA FACHADA
DESCRIÇÃO DA PATOLOGIA
SONDAGENS E MEDIDAS
O revestimento aplicado nas fachadas apresentava manchas de
cor verde.
Realizaram-se ensaios, tendo-se verificado que as manchas se
deviam à presença de algas autotróficas, ou seja, produziam o
alimento de que necessitavam. O carbono celular era produzido
em fotossíntese com a luz, utilizando o dióxido de carbono do ar
ou da água.
Verificou-se que o fenómeno ocorria com maior intensidade nas
fachadas do edifício voltadas a Norte e Poente.
Note-se que as algas não destruíam o suporte por não extraírem
dele nenhuma substância nutritiva. Além disso, ao contrário de
outros organismos, não possuíam raízes de modo a penetrarem
no suporte.
Foi avaliado o coeficiente de absorção – A, expresso em kg/m2. s,
tendo os resultados conduzido a valores elevados.
CAUSAS DA PATOLOGIA
RECOMENDAÇÕES
O desenvolvimento de microorganismos, tais como algas e
líquenes, apenas ocorre quando se verifica a presença de água
em quantidade suficiente. A presença de vegetação próxima e a
textura do revestimento são também condicionantes.
O risco de desenvolvimento de microorganismos poderia ter sido
parcialmente reduzido através de opções arquitectónicas ou de
pormenorização construtiva que permitissem diminuir a
quantidade de água que escorria ao longo das fachadas.
Verificou-se
também
uma
maior
colonização
destes
microorganismos em fachadas orientadas a Norte ou a Poente,
onde tinham à disposição a luz necessária e em que existia
humidade em quantidade suficiente, resultante quer do
fenómeno de condensação da superfície exterior, que ocorreu
durante o período nocturno e cuja secagem é mais difícil a Norte
e a Poente, quer das escorrências que ocorreram ao longo da
fachada, provenientes da precipitação.
Por outro lado, a aplicação de um produto biocida (algicida)
sobre o revestimento final, ou mesmo incorporado neste, seria
vantajosa. No entanto, os produtos algicidas ou fungicidas têm
uma durabilidade limitada (5 a 7 anos), sendo fundamental uma
correcta manutenção do sistema para evitar o reaparecimento
das manchas.
O coeficiente de absorção – A elevado contribuiu para o
fenómeno observado.
PALAVRAS-CHAVE
AUTORES
A protecção superior das fachadas face às escorrências é uma
estratégia importante para a minimização do problema.
Parede Exterior, Argamassa, Colonização Biológica, Fungos
Prof. Vasco P. de Freitas, Eng.ª Marília Sousa e Eng.º Sandro M. Alves
FICHA
B10
Parede Interior – Humidade Ascensional
MANCHAS DE HUMIDADE EM PAREDES INTERIORES EM GRANITO REBOCADAS E PINTADAS
DESCRIÇÃO DA PATOLOGIA
SONDAGENS E MEDIDAS
O revestimento das paredes divisórias interiores de um edifício
apresentava manchas de humidade ao nível da base.
Realizaram-se sondagens para identificação da constituição da
parede, tendo-se observado que eram em alvenaria de granito,
sendo a superfície rebocada e pintada.
Os rodapés em madeira adjacentes apresentavam-se também
degradados.
Efectuaram-se um conjunto de medidas para caracterização das
condições higrotérmicas das ambiências (temperatura e teor de
humidade superficial da parede e do rodapé em madeira).
Verificou-se que a base das paredes,
apresentava um teor de humidade elevado.
junto
ao
rodapé,
O edifício possuía um sistema de aquecimento central com
funcionamento a temperatura variável, sendo a temperatura de
21ºC durante o dia e de 19ºC, durante a noite.
Temperatura
superficial (ºC)
Reboco
17
170
130
171
129
150
142
Teor de
humidade da
madeira (%)
“Húmido”
18
137
151
14
12
170
18
136
12
11
180
“Seco
CAUSAS DA PATOLOGIA
RECOMENDAÇÕES
As manchas de humidade que surgiram na base da parede
resultaram do fenómeno de ascensão capilar.
De forma a minorar o problema observado seria necessária a
seguinte intervenção:
A humidade ascensional manifesta-se quando as paredes estão
em contacto com a água ou com o solo húmido, sempre que os
materiais constituintes apresentam elevada capilaridade e
quando não existe um corte hídrico. A ascensão capilar progride
até que se verifique o equilíbrio entre a evaporação e a
capilaridade.
Execução de um corte hídrico na base da parede, de forma a
impedir a ascensão de água, por exemplo através da injecção
de produtos hidrófugos ou tapa-poros;
O fluxo de secagem (g) depende do gradiente de concentração
do vapor da superfície da parede (Cs’) e do ar (Ca’):
g=
(Cs’- Ca’) [kg/(m².s)]
A não aplicação de um corte hídrico na parede existente terá sido
a causa fundamental do problema.
Criação de um sistema de ventilação da base das paredes
constituído por tubos perfurados (por exemplo, manilhas de
betão) associados a um dispositivo de ventilação;
Aplicação de uma argamassa permeável ao vapor com uma
porosidade e porometria estudada;
A pintura terá de apresentar uma elevada permeabilidade ao
vapor.
Difusão do
produto
impermeabilizante dentro
do muro
PALAVRAS-CHAVE
AUTORES
Parede Interior, Granito, Argamassa, Humidade Ascensional, Corte Hídrico, Ventilação da Base
das Paredes
Prof. Vasco P. de Freitas, Eng.ª Marília Sousa e Eng.º Sandro M. Alves
FICHA
B11A
Parede Exterior – Deficiente Aplicação
APARECIMENTO DE FANTASMAS EM FACHADAS COM REVESTIMENTO MONOMASSA
DESCRIÇÃO DA PATOLOGIA
SONDAGENS E MEDIDAS
O revestimento monomassa, de acabamento raspado, da
fachada de um edifício apresentava alterações de cor, criando
uma imagem que permitia visualizar as juntas de argamassa e a
disposição dos elementos estruturais (vigas e pilares).
Realizaram-se sondagens para analisar a configuração da fachada,
tendo-se verificado que:
As paredes exteriores eram duplas em alvenaria de tijolo
vazado (0,15 m + 0,07 m), com caixa de ar intermédia (0,05
m);
O revestimento exterior apresentava uma espessura média de 6
mm, sendo constituído por uma monomassa de acabamento
raspado.
Tijolo 0,15 m
Argamassa
Tijolo 0,07m
Revestimento
Monomassa (6 mm)
Espaço de ar
CAUSAS DA PATOLOGIA
RECOMENDAÇÕES
A reduzida espessura do revestimento associada à inevitável
heterogeneidade do suporte estiveram na origem deste
fenómeno.
Esta patologia afecta apenas o aspecto estético do edifício, mas
pode também estar na origem da ausência de estanquidade
devido ao facto da sua espessura ser muito reduzida. A sua
resolução passa inevitavelmente pela aplicação de um novo
revestimento.
Durante o período de secagem do revestimento, a diferença de
temperaturas existentes na fachada e a absorção desigual dos
diferentes materiais do suporte não permitem uma hidratação
uniforme do ligante.
Sabendo-se que a coloração de um revestimento monocamada é
obtida através da adição de um pigmento na massa,
compreende-se que uma hidratação heterogénea irá ter
consequências na uniformidade da coloração.
É fundamental respeitar a espessura mínima recomendada de
forma a minimizar a probabilidade de aparecimento de
fantasmas (espessuras compreendidas entre 10 e 20 mm).
Estes fenómenos são acentuados por reduzidas espessuras de
revestimento, por juntas de alvenaria muito espessas ou
salientes relativamente aos blocos e pelo uso de materiais com
coeficientes de absorção muito distintos. A ocorrência de
fissuração nas juntas pode também dar origem ou acentuar este
problema.
A
B
A – Alvenaria
PALAVRAS-CHAVE
AUTORES
B – Junta de
argamassa
Parede Exterior, Revestimento Monomassa, Fantasmas, Deficiente Aplicação
Prof. Vasco P. de Freitas / Eng.º Sandro M. Alves
FICHA
B11B
Parede Exterior – Termoforese
APARECIMENTO DE MANCHAS EM FACHADAS
DESCRIÇÃO DA PATOLOGIA
SONDAGENS E MEDIDAS
O revestimento à base de ligantes hidráulicos de um edifício de
habitação apresentava manchas de cor escura. Essas manchas
criavam uma imagem que permitia visualizar as juntas de
argamassa e a disposição dos elementos estruturais.
Realizaram-se sondagens para analisar a configuração da fachada,
tendo-se verificado que:
As paredes exteriores eram simples em alvenaria de blocos de
betão leve;
O revestimento exterior apresentava uma espessura mínima
aceitável.
Procedeu-se à medição da temperatura superficial do
revestimento da fachada com o auxílio de uma câmara de
infravermelhos (termografia), num instante em que as
temperaturas exteriores e interiores eram de 5 e 18ºC
respectivamente.
O termograma obtido permitiu verificar que a temperatura
superficial da fachada era inferior nas zonas correspondentes aos
blocos de alvenaria do que nas zonas correspondentes às juntas.
Reboco
Junta
Alvenaria
CAUSAS DA PATOLOGIA
A causa mais frequente desta
designado termoforese. Trata-se
poeiras, função da temperatura
depósito é tanto mais importante
temperaturas.
RECOMENDAÇÕES
patologia é um fenómeno
da deposição diferencial de
superficial das paredes. O
quanto mais baixas forem as
A diferença de temperaturas verificada na superfície da fachada
deveu-se às diferenças significativas entre as condutibilidades
térmicas das juntas de argamassa-cola ( =1,15) e dos blocos de
alvenaria ( =0,16).
Desprezando a resistência térmica do reboco devida à sua
pequena espessura, podemos validar facilmente os resultados
obtidos experimentalmente da seguinte forma:
*
(
+
1 / he
Tsei % Te ' +
( * Ti ' Te !
e
1
1
.
.
(
+ he
hi
/
i
)
,
$Tse % 6,8º C
&# 1
"Tse 2 % 5,5º C
PALAVRAS-CHAVE
AUTORES
Ti=18ºC
Esta patologia afecta apenas o aspecto estético do edifício, não
tendo quaisquer consequências na qualidade e durabilidade do
revestimento.
A sua resolução passa inevitavelmente pela aplicação de um
novo revestimento uma vez que a simples limpeza da fachada
não iria eliminar as causas do problema.
A uniformização da temperatura superficial poderia passar pela
aplicação de um sistema de isolamento térmico pelo exterior, do
tipo ETICS ou revestimento descontínuo, do tipo fachada
ventilada (ver figura).
Te=5ºC
Tse1
Tse2
Parede Exterior, Argamassa, Sujidade, Fantasmas, Termoforese
Prof. Vasco P. de Freitas / Eng.º Sandro M. Alves
FICHA
B12
Parede Exterior – Deficiente Configuração dos Peitoris
MANCHAS DE SUJIDADE EM FACHADAS SOB OS PEITORIS
DESCRIÇÃO DA PATOLOGIA
SONDAGENS E MEDIDAS
O revestimento monomassa das fachadas de um edifício de
habitação apresentava manchas de sujidade associadas a
escorrências nas zonas da fachada sob os peitoris dos vãos
exteriores.
Procedeu-se à análise da configuração dos peitoris, tendo-se
observado que não apresentavam inclinação para o exterior,
sendo praticamente horizontais.
Os peitoris não apresentavam também pingadeira exterior que
permitisse o afastamento da água.
Na ligação com a ombreira também não existia qualquer diferença
de cota que conduzisse a água de precipitação de forma
adequada.
CAUSAS DA PATOLOGIA
RECOMENDAÇÕES
As superfícies horizontais ou com pequena inclinação têm
tendência para acumular pó que será posteriormente arrastado
pelas águas da chuva.
A limpeza da fachada permitiria restituir um aspecto visual
aceitável ao edifício, não eliminando no entanto as causas do
problema.
Assim, é fundamental evitar que essa água escorra pelas
fachadas, procurando minimizar a existência de caminhos
preferenciais (ver figuras seguintes).
Para evitar o reaparecimento de novas escorrências sob os
peitoris, seria necessário aplicar elementos com a configuração
adequada, o que implicaria o ajuste da caixilharia adjacente,
sendo uma operação de grande complexidade.
Neste caso, as manchas de sujidade devem-se claramente à
existência de caminhos preferenciais para as escorrências, para
as quais contribuíram os seguintes factores:
Inexistência de uma pingadeira devidamente dimensionada;
Reduzida inclinação do peitoril;
Inexistência de batentes laterais;
Projecção lateral do peitoril de dimensão reduzida.
Em alternativa, seria aceitável a aplicação de um rufo em zinco
sob o peitoril com configuração adequada.
A título de exemplo, apresenta-se a fotografia do peitoril de um
edifício antigo em pedra com uma configuração exemplar bem
como algumas indicações preconizadas pelas normas francesas
(DTU 20.1).
1,5 cm
1,5 cm
l
h
h
l
!
25mm
25mm
tg !
0,10
DTU 20.1
PALAVRAS-CHAVE
AUTORES
Parede Exterior, Peitoril, Revestimento Monomassa, Sujidade, Escorrências
Prof. Vasco P. de Freitas / Eng.º Sandro M. Alves
FICHA
C01
Parede Exterior – Eflorescências
APARECIMENTO DE MANCHAS ESBRANQUIÇADAS NAS JUNTAS DE UMA PAREDE EM ALVENARIA À
VISTA
DESCRIÇÃO DA PATOLOGIA
SONDAGENS E MEDIDAS
As juntas de argamassa dos blocos da parede interior de um
edifício industrial apresentavam manchas esbranquiçadas,
alterando o aspecto estético pretendido.
Realizaram-se sondagens para analisar a configuração da fachada,
tendo-se verificado que a parede exterior era simples, em
alvenaria de blocos de betão com 15 cm de espessura.
As manchas de cor branca observadas correspondiam
depósitos de uma substância que apresentava grande dureza.
Constatou-se ainda que as manchas de cor branca eram de
carbonato de cálcio. A sua remoção era possível com uma solução
de ácido clorídrico diluído a 10%.
a
Refira-se também que se observaram indícios de infiltrações de
água através das juntas.
CAUSAS DA PATOLOGIA
RECOMENDAÇÕES
Quer as juntas entre blocos quer os próprios blocos são
constituídos à base de ligantes hidráulicos. Durante a reacção de
presa dos cimentos há libertação de cal devido à hidratação dos
sais minerais e silicatos de cal contidos no clinker.
Nos trabalhos de reparação a efectuar interessa adoptar
procedimentos que assegurem resultados satisfatórios a longo
prazo, para evitar a repetição de anomalias.
Quando os materiais que constituem as paredes são
atravessados por fortes quantidades de água, a cal que é solúvel
em água, é transportada para o exterior da parede durante o
processo de transferência de humidade.
A intervenção deverá realizar-se tendo em atenção os seguintes
princípios:
Uma vez em contacto com o exterior, a cal combina-se com o
dióxido de carbono da atmosfera, originando a formação de
carbonato de cálcio, que constituía as manchas observadas.
CaO ! CO 2
CaCO 3
Este fenómeno ocorre principalmente quando a argamassa é
aplicada por tempos frios e húmidos. Nestas circunstâncias, o
tempo de secagem é mais demorado e a água de amassadura
em excesso possibilita o transporte de cal para a superfície.
PALAVRAS-CHAVE
AUTORES
Remoção dos depósitos de carbonato de cálcio (eflorescências)
escovando a parede com grande cuidado e aplicando produtos
específicos existentes no mercado ou uma solução de ácido
clorídrico diluído a 10%;
Seria vantajoso a impermeabilização da parede pelo exterior
através da aplicação de um hidrófugo de superfície incolor que
penetra nos poros e exerce a sua acção repelente por via
química, não criando uma superfície contínua que impeça as
troca de vapor.
Parede Exterior, Alvenaria, Juntas de Alvenaria, Argamassa, Eflorescências
Prof. Vasco P. de Freitas / Eng.º Sandro M. Alves