introdução - Politécnica Engenharia de Construção Civil USP

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SUMÁRIO
RESUMO
ABSTRACT
1
INTRODUÇÃO......................................................................................................................4
2
OBJETIVO .............................................................................................................................5
3
Problemas decorrentes dos insumos .......................................................................................5
4
3.1
Argamassa de Assentamento...........................................................................................5
3.2
placas De Rocha ..............................................................................................................7
3.3
Rejuntamento...................................................................................................................8
3.4
Produtos “Impermeabilizantes”.......................................................................................9
3.5
Produtos de Limpeza .....................................................................................................11
RECOMENDAÇÕES PARA A PRODUÇÃO ....................................................................13
4.1
Especificação,................................................................................................................14
4.1.1
Placas de rocha.......................................................................................................14
4.1.2
Argamassa de Assentamento..................................................................................15
4.1.3
Material de Rejuntamento ......................................................................................16
4.1.4
Produto Impermeabilizante ....................................................................................16
4.2
Recebimento e Armazenamento do Material em Obra..................................................16
4.2.1
Placas de Rocha......................................................................................................16
4.2.2
Argamassas e Rejunte ............................................................................................17
4.3
Verificação do Substrato ...............................................................................................17
4.4
Assentamento e rejuntamento........................................................................................18
4.4.1
Técnica de Média Espessura ..................................................................................18
4.4.2
Técnica de Grande Espessura.................................................................................19
4.5
Características do Produto Final....................................................................................19
4.6
Manutenção ...................................................................................................................19
5
CONCLUSÕES ....................................................................................................................20
6
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................................21
CAUSAS DE PATOLOGIAS E RECOMENDAÇÕES PARA
A PRODUÇÃO DE REVESTIMENTOS ADERENTES COM
PLACAS DE ROCHA
Eng. Flávio Leal Maranhão. Mestre em Engenharia civil pelo Departamento de Engenharia de
Construção Civil da Escola Politécnica da USP: [email protected]
Prof. Dra. Mercia M. S. B. de Barros. Professor Doutor do Departamento de Engenharia de
Construção Civil da Escola Politécnica da USP: [email protected]
RESUMO
Os revestimentos aderentes com placas de rocha são freqüentemente utilizados em áreas
internas e externas de edifícios por serem largamente aceitos por todos os elos da cadeia
produtiva, em especial por projetistas e usuários.
Apesar disso, diversas patologias podem ser encontradas nestes revestimentos alterando suas
aparências estéticas e funcionais e são decorrentes de: especificação das argamassas de
assentamento e rejuntamento, causando o surgimento de manchas, fissuras e destacamento;
escolha do tipo de rocha, onde, não raro, há uma incompatibilidade entre os agentes de
degradação e as propriedades das rochas causando a perda de brilho, o surgimento de sulcos e
arranhões no revestimentos; e o uso de alguns tipos de produtos “impermeabilizantes” e de
limpeza, que causam os manchamentos e influenciam negativamente na resistência de
aderência.
Esse trabalho - com base em estudos laboratoriais, visita a canteiros-de-obras e extensa revisão
bilbliográfica sobre o tema -, realizou uma análise crítica dessas causas e, a partir disso, propos
uma série de recomendações para a produção de revestimentos com placas de rocha que
apresentem menor probabilidade do surgimento de problemas patológicos.
Essas recomendações contemplam as fases mais importantes do processo de produção de
revestimentos com placas de rochas, fornecendo subsídios para a especificação de insumos
necessários (rocha, argamassas e impermeabilizantes), o recebimento e armazenamento desses
insumos no canteiro-de-obras, a sequencia de assentamento com as técnicas de grande e média
espessura, as condições para verificação da qualidade do produto final e os procedimentos para
e execução de atividades de limpeza rotineira e de manchas especiais.
Acredita-se que, seguindo as recomendações para a produção aqui propostas, o surgimento de
problemas patológicos nos revestimentos com placas de rocha seja minimizado.
Palavras-chave: patologia, procedimento de podução, revestimentos, placas de rocha, mármores,
granitos.
ABSTRACT
Largely accepted by consumers and designers, adhered veneers with dimension stones are
commonly used on interior and exterior building sites. Nonetheless, it usually to identify some
defects those impacts on the aesthetical and functionality conditions.
The most important problems identified are staining, efflorescence, crack and detachments, are
caused by the mortar setting and grout, stone properties, water repellent, and cleaning
procedures and agent.
The present work - based on bibliography, visits to building sites and laboratory researches-,
proposed some alteration on the production guidelines identified, aiming to reduce the problems
occurrence. It include some important steps on the adhered dimension stone veneer production,
supporting the design (stone, setting mortar and grout, and water repellent), store conditions on
building site, setting guidelines and evaluation, and cleaning procedures and agent.
The authors believe that using those procedures proposed it’s possible to improve the
performance of dimension stone adhered veneers and reduce the problems occurrence.
1 INTRODUÇÃO
Ainda que muito utilizados em edifícios, diversos tipos de patologias ocorrem nos revestimentos
com placas de rocha, desde simples manchas que interferem apenas na estética, até mesmo
fissuras, quebras e destacamentos, que causam grandes prejuízos e comprometem toda a sua
funcionalidade e segurança.
Exemplos destes prejuízos podem ser encontrados em relatos como o do Bank of East Asian,
cujas placas de granito da fachada apresentaram problemas de fissura e destacamento, causando
prejuízos de US$ 38 milhões1; e um outro caso no ano de 2002 de um edifício na cidade do Rio
de Janeiro em que também houve destacamento de placas de fachada provocando ferimentos em
várias pessoas e consideráveis danos materiais2.
Ricardo (1992), ao se referir apenas aos revestimentos verticais, agrupou as patologias em:
fissuração, declinação, destacamento e defeitos de superfície, ressaltando que os três primeiros
se relacionam com: (i) as características geométricas da rocha, especialmente à espessura; (ii)
com a interligação existente entre as placas de rocha, a técnica de fixação e o suporte; e (iii)
com as solicitações a que estão sujeitas. Os defeitos de superfície englobam todas as alterações
visuais causadas pelas condições ambientais e de utilização.
Para o caso dos revestimentos de piso, é possível agrupar as patologias de maneira análoga,
devendo-se dar maior importância aos defeitos de superfície visto que as placas de rochas
sofrem desgaste superficial pelo tráfego de pessoas e objetivos que provoca perda de brilho e o
surgimentto de sulco e arranhões.
Tanto para pisos como para paredes, é possível apontar que as principais causas3 dos problemas
patológicos são: a má aderência entre a placa e a argamassa de assentamento ou desta com o
substrato, a deterioração da argamassa de assentamento ou de rejuntamento, a deterioração de
produtos “impermeabilizantes”, os procedimentos ou produtos de limpeza e as alterações na
própria rocha.
Percebe-se que essas causas estão ligadas aos diferentes insumos utilizados para a produção de
revestimentos aderentes, seja por inadequadas análises e especifcações na etapa de projetos, seja
por falhas nos procedimentos de assentamento e limpeza durante a execução e manutenção.
Por isso, esse trabalho foca os principais insumos utilizados para produção e manutenção de
revestimentos com placas de rochas (argamassa de assentamento e de rejuntamento, placa de
rocha, produtos impermeabilziantes e os produtos de limpeza) procurando retratar o estado da
arte e identificar os possíveis problemas decorrentes de cada um deles.
1
http://www.info.gov.hk/jud/guide2cs/html/cfa/judmt/facv_21_98.htm
2
http://www.jbonline.terra.com/dia/17/04/2002.
3
Campante (2001) propõe que no estudo de patologias em revestimentos seja usada a seguinte terminologia: Causa=
justificativa mais evidente para o problema, estando ligado ao aspecto executivo do revestimento; Natureza = razão
secundária para o problema, relacionado aos aspectos produtivos de revestimento; e Origem = etapa do processo de
produção do qual a patoliogia decorre (ex.: projeto, execução ou manutenção)
Essas informações possibilitaram identificar práticas construtivas inadequadas e forneceram
subsídios para a proposição de alterações nos procedimentos de execução e manutenção de
revestimentos com placas de rocha de maneira a torná-los menos susceptíveis ao surgimento de
problemas patolígicos.
2
OBJETIVO
Este trabalho tem o objetivo de propor uma série de recomendações para a produção e
manutenção de revestimentos com placas de rocha que apresentem menor probabilidade de
problemas ao longo de sua vida útil.
Para tal, foi investigado quais os problemas decorrentes da argamassa de assentamento e de
rejuntamento, dos produtos de limpeza, das placas de rocha e dos produtos
“impermeabilizantes”, por meio meio de programas laboratoriais, visitas a canteiros de obra e
de uma extensa revisão bibiográfica sobre o tema.
3 PROBLEMAS DECORRENTES DOS INSUMOS
3.1 ARGAMASSA DE ASSENTAMENTO
Vários tipos de argamassas podem ser utilizados para o assentamento de placas de rocha. Em
pisos, as mais encontradas nos canteiros-de-obras são denominadas por “farofas”, por possuirem
uma consistência semi-seca e serem confeccionadas, de maneira artezanal, à base de cimento e
areia. Nas paredes, as mais comuns são argamassas mistas, produzidas à base de cimento, cal e
areia, com uma consistência plástica e também artezanalmente. Ambos os tipos de argamassa
são aplicadas em camada única, não sendo usual a preparação prévia da base, e com uma
espessura superior a 20mm, sendo adequadas quando se utiliza a técnica de assentamento é
denominada de grande espessura.
Percebe-se, também, um cresimento no uso argamassas colantes para o assentamento de placas
de rocha em revestimentos horizontais e verticais. Essa argamassa é empregada quando se
utiliza a técnica de média espessura e caracteriza-se por necessitar de uma etapa de
regularização da base, por meio de contrapiso ou emboço, e apresentar uma espessura inferior a
10mm.
A argamassa de assentamento pode ser responsável pelo surgimento de diversos problemas
patológicos, dentre os quais os mais importantes são: os destacamentos e os manchamentos.
Os destacamentos decorrem de uma ineficiente aderência entre a argamassa de assentamento e
a placa de rocha ou o substrato.
Maranhão; Barros (2005) ao investigarem a resistência de aderência de diferentes argamassas
utilizadas para o assentamento de mármores e granitos, constatou que nas do tipo “farofa” a
proporção cimento:areia e a pulverização de cimento, anteriormente às atividades de
assentamento, exercem grande influência na resistência de aderência (ver Figure 3-1-a),
concluindo que apenas naquelas em que há pulverização de cimento e onde o teor de cimento é
superior a 25% a resistência de aderëncia mostra-se satisfatória. Nas argamassas colantes, por
sua vez, os resultados apresentam elevada variação (ver Figure 3-1-b) em função do tipo de
argamassa, sendo que mais de 50% dos tipos testados apresentaram valores abaixo ou muito
próximo de 0,50 Mpa, estabelecidos pela NBR 14084 como sendo o mínimo, e que todas as
classificadas como ACI e algumas como ACII apresentaram valores para a resistência de
aderência insatisfatórios.
Os manchamentos decorrem “...da utilização de materiais inadequados para o assentamento de
determinados tipos rochosos, resultam os manchamentos que, em geral, traduzem-se na forma
de áreas de coloração amarela ou esverdeada, irregulares ou não, dispersas nas rochas” (Frascá;
Quintete 1999, p.1372).
O tipo de manchamento mais comum é devido a umidade existente na própria argamassa de
assentamento que provoca alterações cromáticas, não uniformes, na superfícies das rochas e,
dependendo das condições atmosféricas, demanda um longo período para o retorno às coloração
inicial.
Frascá (2003, p.51-64) destaca que muitas rochas comumente utilizadas em todo o brasil, como
o Vermelho Capão Bonito, Santa Cecília, Verde Labrador, Branco Itaúnas e Branco Ceará,
apresentam casos de manchamentos que podem ser atribuídos à argamassa de assentamento.
Maranhão (2002) ao investigar a influência do tipo de argamassa de assentamento no
surgimento de manchas de umidade, constatou que às do tipo colante reduz em até 65% o tempo
necessário para o seu despararecimento, quando comparadas com às do tipo “farofa” e mistas.
Um tipo particular de mancha é a eflorescência que ocorre pela cristalização de sais solúveis
oriundos da argamassa de assentamento e de regularização, quando existir, sobre as placas de
rochas (Figure 3-2), ocorrendo com mais frequencia quando se utiliza a técnica de grande
espessura.
Os sais mais comumente encontrados nas eflorescências são os carbonatos de cálcio (CaCO3) e
de magnésio (MgCO3), decorrentes de processos de carbonatação dos seus respectivos óxidos
hidratados do cimento e a cal. Além desses, encontram-se em bibliografias como Amoroso;
Fassina (1983), Uemoto (1988), Jones (1990), O’Brien; Bell; Sentamaria; Bouyland; Cooper
(1995), Rivas (1996), Perry; Duffy (1996) e Ashurst; Dimes (1998), referências a diversos
outros sais que podem ser encontrados em eflorescências4 dependendo da:
Areia da argamassa de assentamento: areias com elevado teor de matéria orgânica, sulfatos e
cloretos provocam o surgimento principalmente de CaSO4, Na2SO4, MgSO4 e NaCl.
Água de amassamento: água contendo alto teor de sulfatos e cloretos, provoca o surgimento de
MgCl2, CaCl2, NaCl, KCl, K2SO4, CaSO4 e MgSO4.
Mármore B ranco E spírito S an to
Re sistê ncia de Ade rê ncia X Arga mass a C olante - 28 DIAS
Gran ito M arro m Imp e rial
Re s is tê n cia de A de r ê ncia X Ar gam as s a de As s e ntam e nto
1, 25
Re sistê n ci a d e Ade rê ncia (M Pa )
Re sistência de
Aderê ncia (MPa)
1, 50
0,80
0,70
0,60
0,50
0,40
0,30
0,20
0,10
0,00
1, 00
0, 75
0, 50
0, 25
1:3 (s ) 1:3 © 1 :4 (s ) 1 :4 © 1:5 (s ) 1 :5 © 1:6 (s ) 1:6 ©
Traços
0, 00
A1
A2
A3
A4
A5
A6
A7
A8
A9
Ti po de Arga m a ssa
Figure 3-1: Figuras que ilustram a influência da argamassa de assentamento na resistência de aderência. (a)
argamassa semi-seca do tipo farofa, com traços em volume de materiais úmidos (cimento:areia), e (b)
argamassas colantes comumente utilizadas no mercado. Maranhão (2002)
4
Sulfato de cálcio (CaSO4), sulfato de sódio (NaSO4), sulfato de magnésio (MgSO4), cloreto de cálcio (CaCl2),
cloreto de sódio (NaCl), cloreto de potássio (KCl) e nitrato de potássio (KNO3).
Figure 3-2: Eflorescência em revestimento de fachada com placa de rocha.
3.2 PLACAS DE ROCHA
Diversos tipos de rochas são utilizados para a produção de revestimentos, sendo que aqui são
abordados apenas os mármores e granitos que integram o grupo das rochas ornamentais5.
Denominam-se por mármores como sendo quaisquer rochas cristalinas, compactas, capazes de
receber polimento e principalmente constituídas por minerais de dureza 3 a 4 medidos na escala
Mohs; e por granitos como as rochas fenocristalinas, compactas, capazes de receber polimento e
contutuídas predominantemente e minerais com dureza de 6 a 7 na escala Mohs.
As propriedades de cada tipo rochoso como resistências mecânicas, dureza, resistência a agentes
químicos, entre outras, dependem das suas composições químicas e mineralógicas, variando
bastante entre os tipos disponíveis.
Ocorre, que existe uma carência de parâmetros técnicos que norteiem os especificadores, no ato
da especificação, para a escolha do tipo de rocha mais adequado para determinadas condições
de utilização.
Dentre os poucos parâmetros identificados, destacam-se as recomendações feitas pela ASTM6
C503 (1998), ASTM C615 (1998) e por Frazão; Farjallat (1996, p.60), e que estão apresentados
na tabela 3.1.
Table 1: Parâmetros sugeridos para algumas das propriedades das rochas ornamentais. ASTM (1998) e
FRAZÃO; FARJALLAT (1996, p. 60).
Tipo de rocha
Mármores
Granito
Método de
ASTM C 503
ASTM
Frazão;
Propriedades
ensaio
C 615
Farjallat
> 2560
Massa específica aparente (Kg/ ASTM: C 97 >2595calcitico
>2550
cm3)
/NBR 12766 >2880dolomítico
>2690serpentnito
>2305travertino
Absorção d’água (%)
Porosidade Aparente(%)
ASTM: C 97 /
NBR 12766
ASTM: C 97 /
<0,20
< 0,40
< 0,40
n.e.
n.e.
< 1,0
5
As demais rochas utilizadas na construção civil, como pedra miracema, pedra mineira, pedra goais, entre outras, são
denominadas como pedras ornamentais.
6
American Society for Testing and Materials
Coeficiente de dilatação
térmica Linear (10-3mm/m o C).
Resistência ao desgaste por
abrasão (mm)
Resistência à compressão
Uniaxial (MPa)
Resistência à flexão (módulo
de ruptura) (MPa)
Resistência ao impacto de
corpo duro (m)
NBR 12766
NBR 12765
n.e.
n.e.
< 12,0
NBR 6481
n.e.
n.e.
< 1,0
ASTM C170/
NBR 12764
ASTM C 99/
NBR 12763
NBR 12764
> 52
> 131,0
> 100,0
> 7,0
> 10,34
> 10,0
n.e.
n.e.
> 0,40
Da análise da tabela, percebe-se que não são contempladas questões como o tipo de
revestimento, o ambiente de exposição, o acabamento superficial da rocha e os agentes de
degradação. Desta forma, o uso desses parâmetros pouco pode contribuir em uma especificação
para a garantia de desempenho ao longo de sua vida útil.
Diversos problemas podem estar ligados a incompatibilidade entre os agentes de degradação e
as propriedades da rocha, destacando-se a perda precoce de brilho, desgaste superficial e
surgimento de cavidade, bolor e manchas
Quanto à perda de brilho, o sítio Stoneinfo.com7 relata o caso do edifício da Coca-Cola®, em
Atlanta, em que “...apesar de ter sido especificada a utilização de um selante superficial no
revestimento de piso, principalmente nas placas de mármore Nero Marquina, justamente no
mármore Nero Marquina não foi aplicado. O resultado apareceu logo no dia seguinte à festa de
inauguração, em que coca-cola e champanhe caíram no piso, causando considerável perda de
brilho nas placas do mármore” .
Já o desgaste superficial pode ser bem ilustrado pelo estado atual do piso do aeroporto de
Congonhas, na cidade de São Paulo, onde há uma composição de placas de mármore branco e
de granito preto, analogamente a um tabuleiro de xadrez. Pelo fato dessas rochas possuírem
coeficientes de resistência ao desgaste superficial8 bem diferentes, o mármore desgastou-se
muito mais do que o granito, gerando desníveis no piso entre placas adjacentes. Frazão; Caruzo
(1996, p.15) relatam outro caso interessante no piso do saguão do hotel Del Rey em Belo
Horizonte revestido com mármore branco Aurora. Essa rocha apresenta veios de quartzo
distribuídos entre os cristais de calcita e dolomita e o desgaste diferencial entre os minerais
provocou a ondulação do piso.
Problemas de manchas normalmente estão ligados à presença de minerais que se alteram nas
condições ambientes e produzem manchas. Esse é o caso de rochas que possuem ferro não
oxidado (Fe+2) em sua composição que quando oxidados, transormam-se em Fe+3 e produzem
manchas amarelas e quando lixiviados embraquecem a superfície das placas.
3.3 REJUNTAMENTO
Diverssos tipos de rejutantes são utilizados nos revestimentos de placas de rocha, podendo-se
citar: as pastas e argamassas de cimento produzidas no próprio canteiro obras, as argamassas
industrializadas e aditivadas com produtos poliméricos, as resinas epoxi e os matiques.
Desses, o mais comumente encontrado nos canterios-de-obras é a pasta de cimento branco
aditivados com corante, com uma constência fluida capaz de preencher juntas com espessura
inferior a 1,0mm.
7
http://www.stoneinfo.com/articles/problems.html, acessado no dia 21 de maio de 2002.
8
O coeficiente de desgaste à abrasão superficial no setor de rochas ornamentais é aferido pelo desgaste Amsler, que
mede a diferença entre a espessura das placas antes e após o ensaio.
O principal problema causado pelo rejuntamento é o manchamento, tanto aquele decorrente da
absorção d’agua (Figure 3-3) como das eflorescência (Figure 3-2), e está associados à presença
de água, seja pela existência de fissuras entre as placas de rocha e o rejunte, pelas fissuras e
pontos de descolamento existentes no próprio corpo do rejunte, ou pelas próprias propriedades
da argamassa de rejunte.
Os manchamento decorrentes da absorção d’água, normalmente estão ligados às propriedades
do rejunte como elevada absorção por capilaridade e porosidade, característicos dos produtos à
base de cimento não aditivados com polímeros.
(a)
(b)
Figure 3-3: Ilustrações de manchas devidas à absorção d'água diferencial entre o material de rejunte e as
placas de rocha. (a) piso do aeroporto de salvador e (b) piso da varanda de um apartamento residencial
na cidade de Recife.
Já nas eflorescências, o fator que influencia de maneira mais significativas é, certamente, a
presença de fissuras e pontos de descolamento do rejuntamento (ver Figure 3-4), visto que este
tipo de problema necessita de maior quantidade de água para dissolver sais existentes nas
demais camadas. Esses problemas, em geral, estão associada a um dos seguintes fatores:
1) Espessura de juntas entre placas muito reduzidas dificultando o preenchimento das
juntas;
2) Má aderência entre a placa de rocha e o rejunte, como consequencia da utilização de
produtos inadequados ou da falta de limpeza das juntas anteriormente ao início do
rejuntamento;
3) Retração por secagem, em decorrência do excesso de água de amassamento e de
inadequadas condicões de cura.
3.4 PRODUTOS “IMPERMEABILIZANTES”
Vários produtos “impermeabilizantes” vêm sendo aplicados nas placas de rocha tanto na
superfície como no tardoz, com o objetivo de minimizar, ou mesmo evitar, as manchas causadas
pela absorção de líquidos, já ilustrado na Figure 3-3.
Segundo Frazão; Farjallat (1996, p.12), esses produtos dividem-se em dois grupos: os de
superfície, que modificam a tensão superficial dos materiais, e os endurecedores de superfície,
que atuam através da precipitação de sais pouco solúveis ou da formação de géis que preenchem
os vazios da placa.
Esses produtos compreendem os sabões, as ceras e as resinas orgânicas artificiais
(Dowaslowski, 1982, in Ferreira, 1993, p.27).
As ceras, segundo Amoroso; Fassina (1983, p.318) “... têm aplicação restrita porque
freqüentemente provocam alterações na superfície tratada (amarelamento), e, em presença de
umidade e carbonato de cálcio, formam sabões, causando branqueamento das cores originais da
rocha. Além disso, as características iniciais de hidro-repelência desaparecem com o tempo,
pois apresentam penetração muito reduzida, e, por atrair partículas de poeira, contribuem para a
sujeira do revestimento”.
Figure 3-4: Ilustração da má aderência entre a argamassa de rejunte e as placas de rocha, permitindo a
saída de sais e, conseqüentemente o surgimento das eflorescências (fonte: ensaios laboratoriais
realizados pelo autor).
Já com relação às resinas orgânicas, Dowaslowski (1982, apud Ferreira,1993, p.29) destaca que
“... apresentam notável transparência, resistência à luz solar, ao calor e a condições adversas,
são insensíveis à água e fracamente oxidáveis a temperaturas não muito elevadas, dando origem
a produtos de comportamento satisfatório para aplicação no exterior. A maioria dos polímeros
acrílicos usados na conservação tem origem em duas famílias de monômeros, os acrilatos,
derivados de ácido acrílico, e os metacrilatos, derivados do ácido metacrílico”.
Ferreira (1993, p.29) ressalta que “... dos produtos hidrófugos conhecidos, os compostos sílicoorgânicos, os silicones, são os que têm manifestado mais vantagens. Seus filmes extremamente
finos caracterizam-se por elevadas características hidrofugantes; são duráveis e resistentes a
fatores atmosféricos, à luz, a produtos químicos e microorganismos. São invisíveis quando
aplicados sobre os materiais, aderem bem aos substratos, resistem bem a temperaturas não
elevadas e não retêm poeira”.
Comercialmente, para qualquer que seja a formulação os “impermeabilizantes” podem ser
divididos em hidro-repelentes e hidro-óleo-repelentes.
No Brasil, compõem-se basicamente de hidrocarbonetos alifáticos ou metilsiliconatos de
potássio (Galan, 2001, p.76), sendo constatada recentemente a comercialização de silanossiloxanos. Para ambos os tipos, o método mais usual de aplicação dá-se com um pano
embebecido com o produto em todas as faces das placas de rocha ou apenas na superfície de
acabamento, anteriormente ao assentamento.
Os principais probemas que podem ser atribuídos a utilização de produtos “impermeabilziantes”
podem ser agrupados em:
1) a) Alteração do aspecto superficial:
Seja pela formação de uma película superficial, seja pela sua degradação em função dos agentes
de degradação (temperatura e umidade) e dos produtos de limpeza, os produtos
“impermeabilziantes” podem provocar a perda transparência e o surgimento de manchas,
normalmente amarelas, que alteram completamente o aspecto superficial das placas de rocha.
2) Redução na resistência de aderência:
Quando aplicado no tardoz, anteriormente ao assentamento da placa de rocha, o
“impermeabilizante” poderá influenciar na resistência de aderência, pois reduz a permeabilidade
à água9, dificultando, assim, a penetração de pasta para ancoragem placa-argamassa .
Para avaliar a influência dos produtos “impermeabilizantes” na resistência de aderência,
realizou-se um programa laboratorial10, utilizando procedimentos semelhantes aos estabelecidos
na NBR 13753, em que corpos-de-prova do granito Vermelho Capão Bonito foram assentados
utilizando duas argamassa e três produtos “impermeabilizantes”. Os resultados estão
apresentados na Figure 3-5.
Dos “impermeabilizantes” testados, apenas um é específico para os mármore e granito, já o
Bianco® e o Sikatop® são produtos impermeabilizantes de uso. genérico.
A aplicação dos “impermeabilizantes” procurou reproduzir as técnicas observadas nos canteiros
de obra. Assim, o Bianco® e o Sikatop® foram aplicados com um pincel em duas demãos no
tardoz das placas de rocha; e o de uso específico para as rochas foi aplicado com o auxílio de
um pano embebido com o produto apenas sobre a face lustrada (denominado na Figure 3-5 por
HIDRO) ou em todas as faces do corpo-de-prova (HIDRO-TOTAL). O termo NATURA nos
gráfico significa que nenhum produto “impermeabilizante” foi aplicado.
Granito Vermelho Capão Bonito
Resistência de Aderência X Argamassa de Assentamento traço 1:3 - COM
POLVILHAMENTO
Granito Verm elho Capão Bonito
Resistência de Aderência X Produto Im perm eabilizante - Argam assa Colante do tipo ACII
Resistência de Aderência (MPa)
1,00
Resistência de Aderência
(MPa)
1,00
0,80
0,60
0,40
0,20
0,80
0,60
0,40
0,20
0,00
0,00
NATURAL
BIANCO
SIKATOP
HIDRO
HIDRO-TOTAL
produto impermeabilizante
NATURAL
BIANCO
SIKATOP
HIDRO
HIDRO-TOTAL
Produto Impermeabilizantes
Figure 3-5: Gráfico que ilustra a influência dos produtos “impermeabilizantes” na resistência de
aderência do granito Vermelho Capão Bonito assentados com uma argamassa do tipo “farofa”e
uma colante ACII.
Os resultados dos testes demonstram que os produtos “impermeabilizantes” exercem maior
influência na resistência de aderência quando a argamassa de assentamento é do tipo “farofa”;
que o Bianco® foi o que exerceu maior influência negativa, porque forma uma película que
dificulta a aderência da matriz cimentícia; que o de uso específico para as rochas exerceu pouca
influencia nos resultados tanto para as argamassas do tipo “farofa” como para a colante, porque
não é formador de; e que o Sikatop® influenciou positivamente a resistência de aderência
porque aumentar a rugosidade do tardoz da placas de rocha.
Com base nos resultados, vê-se que, dependendo da argamassa e do tipo e da técnica de
aplicação do “impermeabilizante”, a resistência de aderência será inflenciada de maneira
significativa, podendo tornar-se a natureza de desplacamentos.
3.5 PRODUTOS DE LIMPEZA
Diversos são os produtos utilizados para limpeza de revestimentos com mármores e granitos,
sendo que os mais comuns são os detergentes, as soluções aquosas de ácidos, hipoclorito de
sódio, hidróxido de sódio e os solventes orgânicos (principalmente acetonas e benzinas).
9
Fato já comprovado por autores como Rivas; Silva; Prieto, (1998, p.16); Ferreira (1993, p.120-129) e Galan (2001,
p.71).
10
Maiores informações em Barros, Maranhão (2003).
Assim, recomendações para aplicar soluções diluídas de ácido clorídrico ou fluorídrico (diluídos
a 5% e 10%), seguidos ou não de escovação, para a limpeza de poeira, impregnações e
manchas; acetonas e água sanitária11 para as manchas de ferrugem e vinhos; solventes orgânicos
para limpeza de tinta de caneta; água sanitária ou soda cáustica para embranquecer os mármores
brancos; água sanitária, detergentes e álcool hidratado para limpeza diária, entre outras, são
encontradas em publicaçòes como: (http://www.sindirochas.com.br/Mármore.htm, Vallière
(1992, p.77-82) e Sycondés Informations (1997, p.69-71).
Ocorre, porém, que muitos desses produtos têm produzido efeitos desastrosos nos revestimentos
com placas de rocha, sendo responsáveis por diversos casos de perda de brilho, surgimento de
cavidades, aumento da superfície específica da placa (tornando-a mais sujeita à impregnação de
sujeira) e deterioração do rejunte.
Além desses efeitos colaterais, que se dão pelo contato direto do produto de limpeza com a
camada de acabamento, existem outros de efeito indireto que resulta da parcela desses produtos
que penetra até a camada de fixação e regularização, como é o caso das eflorescências.
Em função desses problemas, Goldberg (1988, p.170) destaca que “... existem atualmente
compostos químicos de limpeza, menos agressivos, com PH neutro, (...), que utilizam água
quente (800C) e alta pressão (120kg/cm2) para conseguirem máximo efeito”. No entanto, esses
produtos neutros possuem como principal inconveniente a grande demanda de tempo para as
atividades de limpeza do revestimento e, por isso, são muitas vezes preteridos pelos usuários
(Vallière, 1992, p.82).
Nos últimos anos, vários fabricantes vêm disponibilizando no mercado nacional produtos
específicos para limpeza de mármores e granitos, com promessas de resultados
“surpreendentes”, múltiplos usos, sem quaisquer limitações ou efeitos colaterais, sendo que
muitos desses apresentam a desvantagem de requerer aplicação manual o torna o uso
demasiadamente trabalhoso para revestimentos com grandes áreas, como fachadas ou pisos de
grandes dimensões.
Com o objetivo de se avançar nessa questão, realizou-se um programa laboratorial12 em que se
avaliou a reação de diferentes produtos químicos e a facilidade de remoção de uma camada de
grafite em pó (que simula a poluição atmosférica) da superfície de cinco tipo de rochas, sendo
dois granitos (Marrom Imperial e Vermelho Capão Bonito) e três mármores (Carrara, Travertino
e Bege Bahia).
Os Resultados mostraram que:
! O ácido fluorídrico, mesmo que diluído a 5%, reage com sílica, sempre presente nos
granitos, produzindo manchas e aumento da superfície específica. Para os mármores
Travertino Romano e Bianco Carrara não se constatou qualquer tipo de reação com
esses produtos, mesmo concentados. Já para o Bege Bahia, o ácido reagiu com a massa
plástica utilizada para o estucamento das cavidades, produzindo manchas e cavidades
(ver Figure 3-6);
! O ácido nítrico escureceu a superfície dos granitos e, nos mármores, gerou manchas e
aumento da superfície específica;
! O ácido clorídrico, mesmo que diluído a 5%, reagiu fortemente com os mármores,
aumentando a superfície específica e retirando o brilho superficial. Nos granitos,
perceberam-se manchas apenas com ácido concentrado;
11
Água sanitária é normalmente constituída por soluções aquosas de hipoclorito de sódio diluído a aproximadamente
3%.
12
Informações completas em Maranhão (2002).
! O ácido sulfúrico produziu manchas e aumento da superfície específica nos mármores,
enquanto nos granitos, houve apenas uma leve perda de brilho (ver Figure 3-7);
Estado das placas dos granitos
vermelho Capão Bonito, e Marrom Imperial e do
mármore Bianco Carrara, quando colocadas em
contato com a ácido Fluorídrico. Os granitos
fortemente atacados e o mármore intacto.
Figure 3-6:
Figure 3-7: Estado das placas do mámore Bianco Carrara, quando postas em contato com a ácido
sulfúrico concentrado.
! O hidróxido de sódio não causou problemas aos granitos. Já nos mármores, percebeu-se
leve perda de brilho superficial das placas;
! A limpeza da camada de grafite em pó quando feita com produtos ácidos mostrou-se
mais rápida e fácil do que quando feita com produtos neutros e alcalinos (ver Figure
4-1);
! Dos ácidos testados, o clorídrico foi o mais eficaz na remoção das partículas de grafite
pois conseguiu retirar por completo a sujeira impregnada, apesar de produzir o aumento
da superfície específica e a redução do nível de brilho da placa de mármores;
! O hipoclorito de sódio não apresentou bons resultados para a limpeza do pó de grafite;
! Dos produtos neutros, o sabão mostrou-se mais eficaz do que o detergente para a
remoçào das patículas de grafite
Dos resultados dos experimentos, conclui-se que os produtos ácidos geram grandes problemas
aos mármores mesmo quando diluídos e que os granitos apresentaram-se sensíveis apenas
quando o ácido estava com elevado concentração, com exceção do ácido fluorídrico que causou
problemas aos granitos mesmo diluído.
4 RECOMENDAÇÕES PARA A PRODUÇÃO
Para a produção de revestimento com placas de rochas deve-se tomar cuidados desde o
momento de especificação da rocha, pois, só assim, serão atingidos os padrões de qualidade
esperados, racionalizados o uso dos recursos físicos e da mão-de-obra, e minizado o surgimento
de patologias.
Figure 4-1: Ilustração dos testes para verificar a
eficiência dos produtos de limpeza. (a) placas sujas
com pó de grafite, (b) limpeza manual e (c)
Comparação entre a limpeza das placas com diferentes
produtos. Da esquerda par direita. Ácido clorídrico (a
5%), ácido Sulfúrico (a 5%), ácido fluorídrico (a 5%) e
hidróxido de Sódio (a 5%).
4.1 ESPECIFICAÇÃO,
Para que um revestimento aderido com placas de rocha apresente um adequado desempenho é
necessário que no momento das especificações exista uma compatibilização entre os agentes
agressivos específicos do ambiente a ser revestido com as características intrínsecas da rocha e
com o processo de produção do revestimento.
4.1.1 PLACAS DE ROCHA
Por não existirem parâmetros numéricos para a especificação de uma placa de rocha, como
discutido no item 3.2, sugere-se que sejam consierados para a especificação da placa de rocha os
requisitos apresentados na Table 2.
Como roteiro para uma especificação sugere-se que sejam seguidos os seguintes passos:
! identificar os agentes de degradação característico do ambiente a ser revestido (tráfego,
produtos de limpeza, água, temperatura, queda de objeto, entre outro);
! pesquisar as possíveis rochas que possuem o aspecto estético requerido, excluindo
àquelas que não possuem disponibilidade das quantidades necessárias. Ë importante ter
sempre em mente que existem disponíveis no mercado muitas rochas com padrão
estético semelhante mas com propriedades diferentes;
! visitar outras edificações em fase de uso, que estejam revestidas com as rochas préselecionadas, procurando observar se há perda de brilho, machas umidade, arranhões,
entre outros problemas;
! para áreas externas ou internas “molháveis”, deixar amostras das rochas préselecionadas imersas por 10 minutos em água e observar se as alterações de cor
ocorridas são admissíveis ou não. Caso contrário eliminar os tipos rochosos reprovados;
! em regiões com muita areia disponível, evitar o uso de mármores ou granitos com
elevada concentração de minerais máficos (os de coloração escura). Caso contrário
deve-se dispor de capachos e tapetes em todas as entradas do ambiente para retirada da
areia, de modo a evitar a perda de brilho precoce ou o surgimento de arranhões;
Table 2: Proposta de parâmetros qualitativos que devem ser considerados para a especificação de uma
placa de rocha em função do revestimento
Revestimento Vertical
Revestimento Horizontal
Externo
Interno
Externo
Interno
***
o
***
o
*
**
*
***
***
*
**
*
Poder antiderrapante
*
*
***
***
Facilidade de higienização e limpeza
*
**
*
***
Elevada resistência à flexão
*
*
**
*
Resistência ao impacto de corpo duro
*
**
***
***
***
*
**
*
o
o
***
***
Alteração cromática com a absorção d’água
***
**
**
***
***
Característica muito importante
*
Característica medianamente importante
**
Característica pouco significativa
o
Característica não relevante
Função
Requisito
Resistência aos ataques de agentes
químicos de chuva ácida
Resistência aos ataques químicos de
produtos de limpeza
Resistência aos agentes atmosféricos
(névoa salina e variações da umidade e da
temperatura, por exemplo)
Dilatação térmica linear elevada
Resistência ao desgaste por abrasão
! em ambiente com elevado tráfego, preferir o uso de granitos aos mármores;
! caso seja prevista a utilização de composição com diferentes materiais, não utilizar
produtos com coeficientes de desgaste por abrasão muito diferentes, de modo a evitar
desgastes diferenciados;
! em pisos externos usar material com acabamento superficial flameado, apicoado, ou
amaciado até o abrasivo 150, para evitar problemas de escorregamento;
! em ambientes sujeitos a manutenção com produtos químicos ácidos, evitar o uso de
mármores;
! em ambientes sujeitos a queda freqüente de objetos pesados (como aeroportos ou lojas
de departamentos) utilizar placas com espessura superior a 1,50cm, para evitar o
surgimento de fissuras causadas pela queda de objetos.
4.1.2 ARGAMASSA DE ASSENTAMENTO
No método construtivo de grande espessura se deve utilizar uma argamassa do tipo farofa
constituída apenas de cimento e areia e areia de granulometria média.
A argamassa de assentamento deve ser constituída por 01 unidade em volume de cimento para
cada 04 de areia úmida, e que a água a ser acrescentada deve ser apenas a necessária para que a
argamassa se torne trabalhável, conferindo-lhe em uma consistência semi-seca, que não deve se
desagregar quando comprimida contra os dedos em uma das mãos (em torno de 11%).
Já quando se usa o método de média espessura a escolha da argamassa deve estar baseada em
resultados fornecidos pelo fabricante da argamassa que comprovem a sua eficiência, devendo-se
sempre evitar o uso de argamassas classificadas como ACI pela NBR 14081 (ABNT,1996).
Neste caso, as argamassas devem ser produzidas em argamassadeiras específicas e respeitadas o
tempo de descanso, de abertura e de utilização. A água a ser acrescida deve ser àquela indicada
pelo fabricante, tomando-se cuidado para que não fique muito fluida.
Ressalta-se ainda que para placas de rochas translúcidas, como um ONIX, deve-se utilizar
apenas argamassas à base de cimento branco, independetemente da técnica utilizada.
4.1.3 MATERIAL DE REJUNTAMENTO
Deve apresentar uma boa trabalhabilidade permitindo um total preenchimento das juntas;
possuir uma boa capacidade de absorver deformações, aliviando as tensões surgidas no piso;
não apresentar desgaste superficial com o transito de pessoas e materiais; e possuir uma baixa
absorção de água, minizando as manchas na superfície do piso, como ilustrado na Figure 3-3.
Em rochas que apresentem grandes alterações cromáticas quando em contato com água, deve-se
evitar o uso de rejuntes produzidos no canteiro de obras, sendo preferível o uso de produtos
impermeáveis.
Uma boa alternativa é fazer um assentamento protótipo de quatro placas de rocha e rejuntar com
cada um dos materiais observando o surgimento de manchas e o preenchimento da juntas.
4.1.4 PRODUTO IMPERMEABILIZANTE
Não devem ser utilizados produtos “impermeabilizantes” de uso genéricos, mas apenas os
específicos para mármores e granitos.
Quando for ser usado no dorso e nas laterais das placas, não devem ser utilizados produtos
formadores de película, visto que esses influenciam de maneira significativa na resistência de
aderência da rocha.
Quando for ser utilizado na superfície das placas deve-se usar apenas os produtos com
comprovada resistência a radiação ultra-violeta, de modo a evitar as manchas amareladas.
Em ambos casos, devem ser realizadas visitas a obras que utilizaram os produtos que está se
especificando procurando avaliar, fissuras na ligação rejunte-rocha, descolamento por perda de
aderência, manchas amarelas por degradação do produto impermeabilizante,entre outros
problemas.
4.2 RECEBIMENTO E ARMAZENAMENTO DO MATERIAL EM OBRA
4.2.1 PLACAS DE ROCHA
Deve-se comparar o material que se está recebendo, com o especificado observando as
tolerâncias dimensionais, de cor, brilho e a presença de trincas, lascões e aranhões na superfície
das placas.
Para tal, o responsável pelo recebimento das placas no canteiro de obras, no ato do recebimento,
deve realizar um controle visual com base em amostras da rocha que delimitem a faixa de
tolerância admissível para as variações de cor e brilho. Podem ser usados como critérios
objetivos de controle o tamanho máximo das “mulas” e dos veios.
Para a avaliação das dimensões, sugere-se que sejam utilizados as tolerâncias propostas na
Table 3, medidas no ato do recebimento com o auxílio de um paquímetro em pelo menos 5%
das placas.
13
Table 3: Padronização das placas (Rochas de Qualidade, 1994)
COMPRIMENTO
LARGURA
ESPESSURA
PLANICIDADE
(apenas para superfícies polidas)
ESQUADRO
NÃO-CALIBRADO
+ 1mm
+ 1mm
+ 1,5mm
+ 0,15%
CALIBRADO
+ 0.5mm
+ 0.5mm
+ 0,5mm
+ 0,15%
+ 0,15%
+ 0,15%
No canteiro de obras, as placas devem ser armazenadas na vertical e sempre com as superfícies
de acabamento adjacentes, ou seja, lustro com lustro, tardoz com tardoz, e preferivelmente com
a utilização de calços plásticos entre as placas para minimizar os riscamentos na superfície e
facilitar a sua movimentação.
Deve-se, ainda, proteger as placas do contato direto com os estrados de madeira com o uso de a
lonas plásticas de maneira a impedir o surgimento de manchas, como as ilustradas na Figure
4-2, e do contato direto com graxas, óleos, material metálico oxidado ou qualquer outro tipo de
material que possa alterar sua aparência superficial.
Figure 4-2: Manchas decorrentes de armazenamento inadequado.
4.2.2 ARGAMASSAS E REJUNTE
A areia deve ser inspecionada quanto a granulometria e a concentração de matéria orgânica,
limitando o seu limite à 300ppm medidos segundo os procedimentos da NBR 7220 enquanto
que o cimento, as argamassas colantes e os rejuntes devem ser verificado quanto à validade do
lote e seu grau de hidratação (os sacos não podem estar empedrados).
Os materiais industrializados (argamassa, cimento e rejunte) devem ser estocados em pilhas
máximas de 10 unidades, em local protegido da ação de intempéries e sobre estrado; enquanto
que a areia deve ficar em baias protegidas do contato direto com o solo natural.
4.3 VERIFICAÇÃO DO SUBSTRATO
Quando se emprega a técnica de grande espessura com camada única de argamassa, o
substrato deverá apresentar uma textura superficial áspera e com um desnivelamento máximo de
13
A norma NBR – 7205 (ABNT, 1982), que também propõe uma padronização para as dimensões das placas de
rocha, não foi utilizada como referência porque sua faixa de tolerância admissível é muito ampla.
20mm. Caso contrario deverá ser executada previamente uma regularização da base, para só
então iniciar o assentamento das placas de rocha.
Já quando se emprega a técnica de média espessura, o substrato constitui-se no contrapiso ou
no emboço, que deverá ter sido executado a no mínimo 28 dias, apresentar uma textura
superficial áspera e com um desnivelamento máximo de 3mm, medidos com uma régua
metálica de 2,0mm. Além disso, deve estar bem aderido à base e com uma resistência de
aderência superficial compatível.
Para ambos os casos, o substrato deverá estar isento de pó, gorduras ou qualquer resíduo que
possa prejudicar a aderência superficial. Por isso, muitas vezes é necessário varrê-lo e lavá-lo
previamente ao início do assentamento.
4.4 ASSENTAMENTO E REJUNTAMENTO
Neste item serão ilustrados apenas os procedimentos para a produção de revestimentos de piso.
Para um entendimento mais fácil a abordagem é feita de maneira separada para cada uma das
técnicas supracitadas
4.4.1
TÉCNICA DE MÉDIA ESPESSURA
Inicia-se o assentamento verificando se substrato está são, devidamente limpo com os desníveis
e declives previstos em projeto; com as vedações verticais apresentando a ortogonalidade
requerida; e com as instalações devidamente executadas e conferidas.
Em seguida, devem ser marcadas as referências de nível que estabelecerão o nível do piso final
do piso acabado, conferidas as medidas e o esquadro do ambiente, espalhadas duas fiadas de
placas em sentidos opostos, com a paginação especificada em projeto, para realizar o “ajuste
fino” da espessura das juntas e do posicionamento dos cortes.
Após galgar as fiada deve-se iniciar o assentamento das placas utilizando como referência de
alinhamento e nível a duas linhas de nylon distintas. Espalha-se a argamassa colante no
substrato a no dorso da placa de rocha pressionando-a com o uso de martelo de borracha de
modo que o excesso de argamassa “esborre” por sua periferia, até que seja alcançado
nivelamento requerido e que não existam mais vazios no tardoz das placas. Finaliza-se o
assentamento com a retirada dos resíduos de argamassa que estejam sobre a superfície das
placas com um pano seco e das juntas entre placas com uma espátula de plástico.
Para a aplicação da argamassa colante deve–se utilizar uma desempenadeira dentada de
8x8x8mm, aplicada no contrapiso para e no dorso das placas das placas de rocha, ou com uma
desempenadeira com dentes circulares de 12mm.
Ao termino das atividades, o trafego de pessoas ou materiais nas áreas onde for recente o
assentamento deverá ser interrompido por no mínimo 24 horas, caso contrário o nivelamento
poderá ser comprometido, resultando no surgimento de desníveis entre as placas adjacentes.
Sempre que possível, deve-se evitar o tráfego até que a área assentada seja rejuntada e
devidamente protegida.
A execução do rejuntamento deve ser iniciada apenas após um período mínimo de 24 horas, e
preferivelmente somente quando as placas não apresentarem qualquer indício de manchas por
umidade decorrentes do assentamento..
Para o seu início deve-se limpar com o auxílio de uma escova de cerda macias as ‘rebarbas’ de
argamassa, areia, materiais pulverulentos, ou quaisquer outros que possam prejudicar a
aderência do material de rejuntamento. Deve-se preparar o material de rejunte conforme
especificado pelo fabricante, espalhá-la ao longo de fresta pressionando-a no sentido
perpendicular ao da junta com o auxílio de uma espátula de borracha ou ferramenta semelhante,
até o total preenchimento.
Encerra-se o trabalho com a limpeza final da superfície das placas com pano seco ou estopa.
Para o caso específico dos granitos que apresentarem dificuldade no processo de limpeza,
faculta-se o uso de palha de aço seca no auxílio desta atividade.
Ao término do assentamento e rejuntamento o piso deverá ser protegido com lona plástica
cobertas com pasta de gesso.
4.4.2 TÉCNICA DE GRANDE ESPESSURA
Inicia-se o assentamento verificando se a base esta devidamente limpa, com as referências de
nível pré-determinadas, e com todas as instalações executadas e testadas.
Assim como na técinca anterior, em seguida devem ser marcadas as referências de nível que
estabelecerão o nível do piso final do piso acabado, conferidas as medidas e o esquadro do
ambiente, espalhadas duas fiadas de placas em sentidos opostos, com a paginação especificada
em projeto, para realizar o “ajuste fino” da espessura das juntas e do posicionamento dos cortes.
Deve-se, então, aspergir água em sua superfície e estender um fio de náilon de uma extremidade
a outra de duas referências de nível, para marcar a altura exata que deve ficar o piso acabado.
Em seguida, deve-se espalhar a argamassa em uma camada com espessura mínima de 2,0cm e
máxima de 5,0cm, polvilhando cimento sobre a argamassa (em torno de 500 g/m2), borrifar
água, e, só então, posicionar a placa e pressionando-a com o auxílio de um martelo de borracha
percurtido contra a placa.
Ao término deste procedimento todo o tardoz da placas estará preenchido de argamassa e terão
sido alcançadas a planicidade e o nivelamento desejados.
O rejuntamento deve ser feito no mínimo 72 horas após o assentamento das placas, seguido os
procedimentos já descritos no item anterior e encerrando-se o trabalho com a limpeza final da
superfície da pedra com pano seco ou estopa. No caso específico dos granitos que apresentarem
dificuldade no processo de limpeza, faculta-se o uso de palha de aço seca como auxílio nesta
tarefa.
Ao término do assentamento e rejuntamento, as áreas assentadas deverão ser protegidas,
utilizando-se lona plástica ou papelão tipo almofadado e cobertas com pasta de gesso.
Para o caso de assentamento em áreas molháveis como cozinhas, áreas de serviço e banheiros,
deve-se tomar cuidados com os declives previstos em projeto, sendo os demais procedimentos
de execução devem ser iguais aos já apresentados para as áreas secas.
4.5 CARACTERÍSTICAS DO PRODUTO FINAL
Ao final do assentamento, do rejuntamento e da limpeza, o revestimento deverá apresentar-se
plano (desnivelamento máximo entre placas adjacentes não superior a 0,5mm para juntas
inferiores a 2,0mm, e 1,0mm para juntas maiores do que 2,0mm; e que quando checado por uma
régua com 2m de comprimento em qualquer direção não deve apresentar pontos com diferenças,
entre a placa e a régua, superior a 3mm;), com as placas alinhadas (desalinhamento máximo de
2,0mm a cada 2,0m conferidos com régua metálica), com um aspecto estético homogêneo e
livre da presença de manchas.
4.6 MANUTENÇÃO
Para a manutenção rotineira de revestimento com placas de rocha é necessário apenas a
utilização de água com sabões neutros.
Caso isto seja insuficiente, a exemplo dos banheiros, de ambientes hospitalares, restaurantes,
entre outros, devem ser realizados testes com os produtos específicos e avaliados os resultados
que produzem nas placas, como surgimento de sulcos, perda de brilho, manchas, entre outros.
Como já destacado no ítem 11, deve-se evitar o uso de produtos com pH ácidos em mármores e
de ácidos concentrados em granitos, sendo que o uso de produtos contendo fluorídrico deve ser
evitado em qualquer seja a proporção.
Se o revestimento apresentar algum tipo de mancha de origem desconhecida na superfície das
placas, pode ser utilizado o seguinte procedimento:
i) remover o máximo possível de material manchante da superfície das placas com um pano
umedecido e com sabões neutro;
ii) passar com um pano umedecido com acetona e verificar se teve sucesso ou não;
iii) passar um pano umedecido com um solvente (por exemplo, peróxido de hidrogênio a 20%) e
verificar há transferência da mancha para o pano;
iv) aplicar um produto removedor de ferrugem, tomando cuidado para que não ataque à rocha.
Caso, a mancha não consiga ser removida, provavelmente, ela será permanente.
Se a mancha for de origem conhecida, devem ser utilizados produtos específicos para a sua
retirada, como os ilustrados na Table 4. Salienta-se que cada um dos produtos deve ser testado
em uma área reduzida de maneira a evitar possíveis danos irreversíveis.
Table 4: Sugestão de produto de limpeza para manchas de origem conhecida
Origem da Mancha
Produto de limpeza
Sangue
i) Água + detergente
ii) amonia
Café
i) peróxido de hidrogênio + algumas gotas de amônia (não use
amônia isoladamente, pois pode tornar a mancha permanente)
ii) tolueno ou xileno
Tinta
i) acetona
ii) cloreto de metileno
Ferrugem
i) acetato de sódio
ii) oxalato de sódio
Vinho
i) acetona
ii) peróxido de hidrogênio
Madeira
i) acetona
ii) cloreto de Metileno
5 CONCLUSÕES
Os revestimentos com placas de rochas vêm sendo largamente utilizados em edifícios
residenciais e comerciais, por serem esteticamente atrativos, apresentarem uma elevada
durabilidade e possuírem grande aceitação junto ao público consumidor.
Apesar disso, estão sujeitos a manchas, fissuras e descolamentos que denigrem a imagem e
comprometem sua funcionalidade do revestimento.
Dos Problemas existentes as manchas e destacamentos apresentam como principais causas a
inadequação da argamassa de assentamento e de rejuntamento, a degradação dos produtos
“impermeabilizantes” e os procedimentos utilizados para a limpeza do revestimento; as fissuras
estão ligadas, principalmente, à um inadequado dimensionamento das juntas ou a um imperfeito
preenchimento do tardoz das placas de rocha; e as eflorescências decorrem da argamassa
utilizada para o assentamento, em função de seus materiais constituintes e de problemas de
infiltração durante a etapa de utilização.
Com base na análise das causas dessas patologias foi possível estabelecer um série de
procedimentos simples em todas as etapas do processo de produção dos revestimentos com
placas de rocha, como os propostos no item RECOMENDAÇÕES PARA A PRODUÇÃO, que
possa vir a se tornar uma importante ferramenta para o aumento da durabilidade e a minização
do surgimento de manifestações patológicas.
Nessas recomendações, modifica-se a lógica de muitas vezes encontrada nos canteiros de obras,
onde as decisões de “como” fazer são tomadas durante a execução, muitas vezes pelo próprio
operário que está assentando.
Aqui, ressalta-se a importância da etapa de projeto do revestimento, de que o estabelecimento de
procedimentos formais podem contribuir na minização de patologias e que as pesquisas
laboratoriais podem se tornar um importante para racionalização da produção e manuteção dos
revesitmentos.
6
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