vivian cabral lima - engenharia civil

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UNIVERSIDADE ESTADUAL DE FEIRA DE SANTANA - UEFS
DEPARTAMENTO DE TECNOLOGIA
COLEGIADO DO CURSO DE ENGENHARIA CIVIL
VIVIAN CABRAL LIMA
ANÁLISE COMPARATIVA ENTRE ALVENARIA EM BLOCO CERÂMICO E
PAINÉIS EM GESSO ACARTONADO PARA O USO COMO VEDAÇÃO EM
EDIFÍCIOS: ESTUDO DE CASO EM EDIFICIO DE MULTIPAVIMENTOS NA
CIDADE DE FEIRA DE SANTANA
FEIRA DE SANTANA
2012
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VIVIAN CABRAL LIMA
ANÁLISE COMPARATIVA ENTRE ALVENARIA EM BLOCO CERÂMICO E
PAINÉIS EM GESSO ACARTONADO PARA O USO COMO VEDAÇÃO EM
EDIFÍCIOS: ESTUDO DE CASO EM EDIFICIO DE MULTIPAVIMENTOS NA
CIDADE DE FEIRA DE SANTANA
Trabalho de Conclusão de Curso
apresentado ao Departamento de
Tecnologia da Universidade
Estadual de Feira de Santana
UEFS, como requisito parcial para
obtenção do título de bacharel em
Engenharia Civil.
ORIENTADOR: Prof. Carlos Antônio Alves Queirós
FEIRA DE SANTANA
2012
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VIVIAN CABRAL LIMA
ANÁLISE COMPARATIVA ENTRE ALVENARIA EM BLOCO CERÂMICO E
PAINÉIS EM GESSO ACARTONADO PARA O USO COMO VEDAÇÃO EM
EDIFÍCIOS: ESTUDO DE CASO EM EDIFICIO DE MULTIPAVIMENTOS NA
CIDADE DE FEIRA DE SANTANA
FEIRA DE SANTANA
2012
Banca examinadora:
_____________________________________________
Orientador: Prof. Esp. Carlos Antônio Alves Queirós
Universidade Estadual de Feira de Santana
Prof. MSC. Antônio Freitas da Silva Filho
Universidade Estadual de Feira de Santana
_____________________________________________
Prof. MSC. Cristovão César Carneiro Cordeiro
Universidade Estadual de Feira de Santana
4
AGRADECIMENTOS
Inicialmente agradeço a Deus, por ter me dado força e sabedoria, sem o qual não
teria conseguido nem começar este trabalho. Agradeço ainda a Deus por ter colocado
em minha vida pessoas maravilhosas, que através de gestos de carinho e apoio,
contribuíram muito com o desenvolvimento do trabalho.
Aos meus pais, Adeolito e Simone, pelo respaldo afetivo, financeiro e
psicológico durante toda a graduação e vida.
A meu noivo Raphael, pelo enorme carinho, incentivo e compreensão, durante a
realização deste trabalho.
Aos meus grandes amigos da UEFS, Antonio Almeida, Deivid Brito, Joabe,
Rodolfo Carneiro, Alex Borges e Cynthia Jovanovicht, pela parceria destes anos em que
vivemos juntos.
Ao professor Antônio Freitas, pela colaboração e ensino transmitidos.
Ao professor Cristovão Cordeiro, pelos ensinamentos e apoio durante todos
esses anos de universidade.
Ao professor Carlos Alves, pela orientação e compreensão durante todo o
desenvolvimento do trabalho, do qual eu me orgulho muito da sua competência
profissional e do seu caráter pessoal
A todos que, direta ou indiretamente torceram por mim deixo minha gratidão.
5
RESUMO
Com o crescimento da competitividade no setor da Construção Civil as empresas
têm buscado sistemas mais eficientes da construção com o objetivo de aumentar a
produtividade, diminuir os custos e melhorar a qualidade do produto.
Nesse contexto, o uso das chapas de gesso acartonado como componente vertical
de vedação interna vai se tornando cada vez mais intenso, substituindo a alvenaria
convencional.
Apesar da utilização crescente desse componente, existe uma carência por parte
dos engenheiros e técnicos no que diz respeito às vantagens e a economia que este tipo
de vedação pode trazer durante a construção do edifício.
Dessa forma, este trabalho apresenta através de um estudo de caso, um
comparativo entre dois métodos construtivos de vedação interna, as paredes executadas
com chapas de gesso acartonado e o bloco cerâmico, onde será demonstrado através de
cálculos, tabelas e gráficos, o valor do peso próprio, o custo da mão de obra e o custo
dos materiais de cada tipo de vedação interna. Após a apresentação desses dados serão
demonstradas as vantagens e desvantagens de cada tecnologia de vedação interna.
A partir dos dados obtidos, das vantagens e desvantagens de cada material é
efetuada uma analise onde foi identificado que o sistema de vedação mais adequado
para este edifício é a vedação executada com painéis em gesso acartonado.
Palavras chave: chapas de gesso acartonado, bloco cerâmico para alvenaria, peso
próprio e custo.
6
ABSTRACT
With the growth of competition in the sector of Civil Construction companies
are looking for more efficient systems of construction with the objective of increase
productivity, decrease costs and improve the quality of product.
In this context, the use of drywall as a component of vertical inner seal is
becoming ever more intense, replacing the conventional masonry.
Despite the increasing use of that component, there is a deficiency by the
engineers and technicians in respect of the advantages and economy that this type of
seal can bring during the construction of the building.
Thus, this work shows behind a case study, a comparison between two
constructive methods of sealing internal walls performed with drywall and ceramic
block of six holes, which will be shown by calculations, tables and graphs, the value of
the own weight, the cost of labor and material cost of each type of inner seal. After the
presentation of these data will be shown the advantages and disadvantages of each
technology inner seal.
From the data obtained, the advantages and disadvantages of each material is
made an analysis to identify the best type of seal to be used in this building.
Keywords: drywall, ceramic block , own weight and cost.
7
SUMÁRIO
1.
INTRODUÇÃO ............................................................................................................. 12
1.1. JUSTIFICATIVA ............................................................................................................ 13
1.2. OBJETIVOS ................................................................................................................... 14
1.2.1.
Objetivo Geral ............................................................................................................ 14
1.2.2.
Objetivo Específico .................................................................................................... 14
1.3. MÉTODO DE PESQUISA ............................................................................................. 14
1.4. ESTRUTURA DA MONOGRAFIA .............................................................................. 15
2.
VEDAÇÃO VERTICAL .............................................................................................. 16
2.1. VEDAÇÃO VERTICAL EXTERNA ............................................................................. 16
2.2. VEDAÇÃO VERTICAL INTERNA .............................................................................. 16
2.2.1.
Classificação das vedações verticais internas ............................................................ 16
2.2.2.
Funções das vedações verticais internas .................................................................... 18
2.2.3.
Critérios de desempenho das vedações verticais internas .......................................... 19
2.3. VEDAÇÃO VERTICAL EM ALVENARIA ................................................................. 21
2.3.1.
Alvenaria com Blocos cerâmicos vazados ................................................................. 22
2.3.2.
Argamassa de assentamento ....................................................................................... 26
2.4. VEDAÇÃO VERTICAL EM GESSO ACARTONADO ............................................... 27
2.4.1.
Divisórias internas em gesso acartonado ou drywall ................................................. 27
2.4.2.
Componentes para fechamento .................................................................................. 29
2.4.3.
Histórico das placas em gesso acartonado ................................................................. 29
2.4.4.
Fabricação das placas de gesso acartonado ................................................................ 31
2.4.5.
Tipos de placas de gesso acartonado .......................................................................... 31
2.4.6.
Componentes para suporte das chapas ....................................................................... 35
2.4.7.
Materiais utilizados para a fixação ............................................................................. 38
2.4.8.
Materiais para tratamento das juntas .......................................................................... 41
2.4.9.
Principais tipos de paredes em gesso acartonado ....................................................... 43
2.4.10. Desempenho acústico do gesso acartonado ................................................................ 44
2.4.11. Resistência ao fogo do gesso acartonado ................................................................... 44
2.4.12. Resistência à umidade ................................................................................................ 45
2.4.13. Reparos e capacidade de suporte do gesso acartonado .............................................. 45
8
2.4.14. Instalações integradas em gesso acartonado .............................................................. 46
2.4.15. Juntas de dilatação ou movimentação ........................................................................ 47
2.4.16. Questão ambiental ...................................................................................................... 47
3.
ESTUDO DE CASO ...................................................................................................... 48
3.1. ANÁLISE DE DADOS................................................................................................... 50
3.2. VANTAGENS
E
DESVANTAGENS
(DRYWALL
X
ALVENARIA
CONVENCIONAL) ................................................................................................................. 55
4.
CONCLUSÕES ............................................................................................................. 58
4.1. CONSIDERAÇÕES FINAIS .......................................................................................... 58
5.
REFERÊNCIAS ............................................................................................................ 60
9
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 –Dimensões do bloco cerâmico ................................................................................ 24
Figura 2 – Execução de alvenaria em blocos cerâmicos .......................................................... 25
Figura 3 – Tipos de paredes...................................................................................................... 27
Figura 4 – Processo de execução da vedação interna em gesso acartonado............................. 28
Figura 5 – Histórico do consumo de chapas de gesso acartonado no Brasil. ........................... 30
Figura 6 – Processo de fabricação da placa de gesso acartonado ............................................. 31
Figura 7 – Tipos de chapa para Drywall................................................................................... 32
Figura 8 – Guias e montantes da divisória em gesso acartonado. ............................................ 36
Figura 9 – Distância entre montantes ....................................................................................... 36
Figura 10 – Formas de montantes e guias. ............................................................................... 37
Figura 11 – Passagem de tubulações elétricas. ......................................................................... 37
Figura 12 – Posicionamento dos parafusos nas chapas de gesso acartonado ........................... 39
Figura 13- Tipos de parafusos comercializados no Brasil ........................................................ 40
Figura 14- Especificação de parafusos ..................................................................................... 41
Figura 15 – Fotografia do edifício em estudo........................................................................... 48
Figura 16 – planta de pavimento tipo ....................................................................................... 49
Figura 17 – Planta do 7° pavimento. ........................................................................................ 49
Figura 18 – Vedação interna em alvenaria convencional. ........................................................ 50
Figura 19 – Vantagens da utilização do drywall ...................................................................... 57
10
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Critérios de resistência ao fogo............................................................................... 19
Tabela 2 – Dimensões de blocos cerâmicos para vedação ....................................................... 23
Tabela 3 – Dimensões de blocos cerâmicos para vedação ....................................................... 24
Tabela 4 – Dimensões das chapas de gesso acartonado (Standart) .......................................... 33
Tabela 5 – Dimensões das chapas de gesso acartonado (RU) .................................................. 34
Tabela 6 – Dimensões das chapas de gesso acartonado (RF)................................................... 35
Tabela 7 –Tipos de guias e montantes comercializados no Brasil ........................................... 38
Tabela 8 – Massa para rejunte comercializada no Brasil. ........................................................ 42
Tabela 9 – Planilha de diferença de carga na estrutura ........................................................... 51
Tabela 10 – Planilha do valor da mão de obra para as duas técnicas de execução. ................. 51
Tabela 11 – Custo da parede com chapas de gesso acartonado................................................ 52
Tabela 12- Custo da parede com bloco cerâmico convencional. ............................................. 52
Tabela 13: Orçamento de vedação interna executada com drywall. ........................................ 53
Tabela 14: Orçamento de vedação interna executada com bloco cerâmico. ............................ 54
Tabela 15 – Desempenho acústico do dywall e da alvenaria. .................................................. 56
11
LISTA DE GRÁFICOS
Gráfico 01- Tipo de vedação interna X custo de material. ....................................................... 53
Gráfico 02- Tipo de vedação interna X custo de material + mão de obra. ............................... 55
12
1. INTRODUÇÃO
Segundo BARROS (1998) a Construção Civil passa por um processo de
mudança onde a competitividade fica mais acentuada. O avanço da tecnologia em todos
os seguimentos da Construção faz com que a produção fruto da mão de obra, assuma
cada vez mais um papel de destaque nesse setor, estimulado pela necessidade de
racionalização em obra, devido aos custos e à competitividade que se torna cada vez
mais acirrada. Sendo assim o engenheiro deve procurar soluções técnicas com melhores
relações de custo e beneficio.
Para a execução das vedações verticais, pode-se utilizar uma variedade de
materiais e componentes, bem como podem ser empregadas diversas técnicas
construtivas. Por isso, segundo SABBATINI (2003) recomenda-se que para a escolha
da tecnologia a ser empregada devem ser avaliados alguns aspectos como:

Critérios de desempenho que a vedação vertical deve cumprir –
desempenho térmico e acústico, estanqueidade à água, controle de
passagem de ar, proteção e resistência contra a ação do fogo,
desempenho estrutural, controle de iluminação e durabilidade;

Aspectos construtivos – facilidade de execução, produtividade,
disponibilidade de pessoas habilitadas a executar o serviço e materiais
necessários para o serviço, bem como equipamentos e mecanização
acessíveis;

Aspectos ligados ao uso e manutenção.
Ao analisar os subsistemas de vedações verticais existentes atualmente, poderá
ser definido qual dos materiais ou componentes é a melhor alternativa para a condição
determinada a ser empregado.
Os sistemas de vedações construídos com blocos cerâmicos vazados são
tradicionalmente utilizados no Brasil, enquanto que os painéis em gesso acartonado
estão sendo cada vez mais utilizados neste país.
O gesso acartonado forma um sistema construtivo de vedações internas também
chamado de “sistema construtivo a seco” ou drywall. Esta designação refere-se ao
13
método de produção e montagem, no qual consegue-se produzir uma vedação com
materiais industrializados e pré-fabricados, com mínima geração de resíduos.
1.1. JUSTIFICATIVA
De acordo com PESSANHA et al (2002) atualmente, diversas empresas
construtoras buscam nas inovações tecnológicas a melhoria qualitativa e também
produtiva, impondo assim, novos desafios aos métodos convencionais, sejam de
habitações, estruturas ou edificações em geral. Existe uma contínua busca por materiais
de alto desempenho com baixo custo de implantação, manutenção e com rapidez de
execução.
Destaca-se a necessidade de se explorar novos materiais e novos métodos
construtivos, investindo cada vez mais na qualidade do produto final visando diminuir o
impacto ambiental causado pela expansão das edificações industriais e habitacionais.
MITIDIERI (2002) afirma que as vedações verticais são muito importantes ao
longo da construção, pois este componente está no caminho crítico da construção,
determinando assim as diretrizes para o planejamento. E além de influenciar no
planejamento da edificação também influencia no grau de racionalização da obra, pois
interferem nas instalações elétricas e hidrosanitárias, esquadrias e revestimentos.
De acordo com SABBATINI (2003) a vedação vertical concentra o maior
desperdício de materiais e mão de obra, tendo 10% a 40% do custo total do edifício.
Segundo FRANCO (1998) muitas empresas do mercado têm percebido a
importância da vedação vertical e vêm investindo em mudanças nesse subsistema,
muitas vezes associadas a mudanças nos demais subsistemas do edifício. Uma das
mudanças nesse subsistema é a utilização dos painéis em gesso acartonado para
fechamentos ou divisões de áreas internas ao invés do uso convencional do bloco
cerâmico para vedação. Os painéis em gesso acartonado podem atender muito bem as
questões de racionalização do subsistema citadas acima, porém muitas pesquisas ainda
devem ser elaboradas para quantificar e melhorar a utilização da técnica.
14
Todavia, uma pergunta deve ser feita: é viável mudar o subsistema de vedação
em blocos cerâmicos vazados para um novo tipo de vedação vertical (painéis em gesso
acartonado)?
Para que seja respondida essa pergunta, é necessário que seja feita uma avaliação
dos custos e dos benefícios para ambos os subsistemas de vedação.
1.2. OBJETIVOS
1.2.1. Objetivo Geral
Avaliar através de estudos comparativos qual o sistema de vedação vertical
mais adequado entre painéis em gesso acartonado e alvenaria em bloco cerâmico para
um edifício de multipavimentos com função comercial e residencial localizado na
cidade de Feira de Santana.
1.2.2. Objetivo Específico

Comparar os custos diretos unitários e totais dos materiais e mão de obra
do subsistema de vedação vertical entre painéis em gesso acartonado e
alvenaria em blocos cerâmicos para alvenaria.

Comparar os pesos próprios entre painéis em gesso acartonado e
alvenaria em bloco cerâmico

Avaliar as vantagens e desvantagens da utilização dos painéis em gesso
acartonado e dos blocos cerâmicos utilizados nas vedações verticais .
1.3. MÉTODO DE PESQUISA
A estratégia de pesquisa do trabalho é o estudo de caso, onde este é o método
mais adequado para estudar um fenômeno contemporâneo, pois segundo YIN apud
ROESCH, 1999 o pesquisador não tem o domínio de todas as variáveis.
Inicialmente será feita uma fundamentação teórica das características dos
materiais a serem estudados e dos critérios de comparação.
15
Terminada essa etapa, será feito o comparativo entre os sistemas de vedação
vertical. No primeiro momento será adotado um sistema em que as vedações verticais
internas serão de placas de gesso acartonado. No segundo momento o material utilizado
para a vedação interna será o bloco cerâmico. Em ambos os casos serão realizados os
cálculos do peso próprio do material, da quantidade de material a ser utilizado para a
vedação interna de toda a construção e será realizado o orçamento do material e de sua
mão de obra utilizados no edifício.
A partir dos resultados obtidos será realizada uma avaliação entre os tipos de
vedações verticais, analisando vantagens e desvantagens, econômicas e construtivas,
afim de identificar o sistema mais adequado a ser utilizado neste edifício.
1.4. ESTRUTURA DA MONOGRAFIA
No capítulo 1 será apresentada a introdução da monografia onde será relatada a
situação problemática que deu origem ao trabalho, a justificativa, os objetivos a serem
alcançados (objetivo geral e objetivos específicos) e a metodologia que será adotada no
trabalho.
No capítulo 2 será apresentado o referencial teórico necessário para o
entendimento das vedações internas dos edifícios executadas com drywall e alvenaria de
blocos cerâmicos.
No capítulo 3 será apresentada a metodologia do estudo de caso. É realizada a
descrição do estudo de caso em um edifício residencial e comercial, onde o tipo de
vedação vertical interna é a alvenaria convencional. Também será exposta a análise de
dados realizados através de dados fornecidos pela norma brasileira e valores de custos
baseados no TCPO, assim como as vantagens e desvantagens da utilização do drywall
em relação às paredes executadas com bloco cerâmico furado.
No capítulo 4 serão realizadas as considerações finais no que tange a escolha do
mais adequado tipo de vedação vertical interna entre o drywall e as paredes com
alvenaria convencional para o edifício em questão.
16
2. VEDAÇÃO VERTICAL
Sabbatini (1997) define vedação vertical como um subsistema de um edifício
que compartimenta e determina os ambientes internos, impedindo a ação de agentes
indesejáveis.
Segundo Sabbatini (1997), além de compartimentar e definir os ambientes
externos a vedação vertical serve de suporte e proteção para instalações do edifício,
quando embutidas e cria condições de habitabilidade para o edifício.
De acordo com Mitidieri (2002) a vedação vertical é um componente muito
importante no conjunto – edifício, pois determinam grande parte do desempenho do
edifício sendo responsáveis pelos aspectos relativos à habitabilidade tais como conforto,
higiene, saúde e segurança de utilização. E, além disso, têm uma grande relação com a
ocorrência de problemas patológicos tais como fissura.
2.1. VEDAÇÃO VERTICAL EXTERNA
De acordo com Sabbatini (2003) a vedação vertical externa é a vedação que
envolve o edifício sendo que pelo menos uma de suas faces esteja em contato com o
meio ambiente externo do edifício.
2.2. VEDAÇÃO VERTICAL INTERNA
Sabbatini (2003) define vedação interna como a vedação que divide as
unidades internas do edifício separando os ambientes internos.
Elder (1997) conceitua vedação vertical interna como aquela que subdivide o
volume interno do edifício, compartimentando-o em vários ambientes.
2.2.1. Classificação das vedações verticais internas
17
A vedação vertical interna possui diversas classificações, onde são utilizados
alguns critérios para tornar mais fácil a escolha do melhor tipo a ser utilizado, já que a
partir dessas classificações a distinção entre um tipo ou outro de vedação se torna mais
claro.
Segundo Sabbatini et al (1988) a vedação interna pode ser classificada quanto a
sua capacidade de suporte, podendo ser classificadas em :

Resistente – além da função de compartimentação e divisão de ambientes
internos, a vedação possui função estrutural, tendo como exemplo a
alvenaria estrutural;

Auto-portante – possui apenas a função de compartimentação, tendo
como exemplo a alvenaria de vedação e a parede de gesso acartonado.
Sabatinni (2003) classifica as vedações quanto a mobilidade, podendo ser:

Fixa – vedação que não pode ser mobilizada, pois em qualquer
modificação posterior a execução os elementos são difíceis e
praticamente impossíveis de recuperar, tendo como exemplo paredes
maciças moldadas in loco e alvenaria em bloco cerâmico;

Desmontável – vedação que ao precisar ser mobilizada para outro local,
sofre pouca ou nenhuma degradação, podendo ou não necessitar de novas
peças para a remontagem, como é o caso das vedações de gesso
acartonado;

Móvel – vedação que pode ser deslocada de um local para outro sem
necessidade de desmontar ou degradar seus componentes. Um exemplo
desse tipo de vedação são os biombos.
De acordo com a NBR 11685/1990 as vedações verticais podem ser classificadas
quanto a sua densidade superficial. Essa característica influencia no dimensionamento
das cargas das fundações e influencia no dimensionamento das estruturas. Além disso
essa característica influencia no método construtivo do edifício. As vedações podem ser
classificadas quanto a sua densidade como:

Leves – as vedações que possuírem densidade superficial inferior a 60
Kg. Um exemplo é a parede de gesso acartonado;
18

Pesadas – as vedações que possuírem densidade superficial superior a 60
Kg, citando-se como exemplo as vedações com bloco cerâmico e os
painéis de concreto.
Segundo Sabbatini (2003) as vedações podem ser classificadas quanto à técnica
de execução, podendo ser:

Por conformação – vedações obtidas por moldagem a úmido no local
utilizando materiais com plasticidade obtida pela adição de água. Tendose como exemplo as vedações realizadas com bloco cerâmico;

Por acoplamento a seco – vedações obtidas por uma técnica que não
utiliza materiais obtidos com adição de água, ou seja, utilizam
dispositivos como pregos, parafusos, rebites, cunhas e etc. Um exemplo
desse tipo de vedação é a parede de gesso acartonado.
Outra classificação proposta por Sabbatini (2003) é subdividir as vedações
verticais quanto a sua estruturação, podendo ser:

Auto-suporte – a vedação se sustenta sem a necessidade de estruturas
complementares, citando-se como exemplo as vedações realizadas com
alvenaria;

Estruturada – a vedação possui uma estrutura complementar para suporte
dos componentes de vedação. Um exemplo desse tipo é a vedação de
gesso acartonado.
2.2.2. Funções das vedações verticais internas
Para que se atenda à questão do desempenho do edifício é necessário que cada
um dos subsistemas do mesmo cumpra as suas funções.
Sabbatini (2003) afirma que no caso das vedações verticais internas, além de
cumprir a função de compartimentação de ambientes, as mesmas devem cumprir
funções secundárias como:

Auxiliar no conforto térmico e acústico;

Servir de suporte e proteção às instalações do edifício;
19

Servir de proteção de equipamentos de utilização do edifício;

Em alguns casos, suprir a função estrutural do edifício.
2.2.3. Critérios de desempenho das vedações verticais internas
De acordo com Akutsu (1988) existe uma dificuldade muito grande em se
estabelecer um critério de desempenho quanto ao conforto térmico, pois o mesmo varia
de um ser humano para outro.
Segundo Akutsu (1988) existe uma maneira simples de determinar o critério de
desempenho quanto ao conforto térmico, que é analisar a variação de temperatura
externa a edificação e a que está ocorrendo no interior do edifício por um determinado
período.
Mayhew (1977) afirma que nos países que possuem clima tropical a temperatura
térmica ideal para que se tenha um conforto térmico está na faixa de 22°C a 27°C.
De acordo com Berto (1988) o critério de desempenho referente a resistência e
reação ao fogo é analisada através do tempo que os elementos da construção se mantêm
estáveis quando sujeitos a uma elevação de temperatura. E no caso de elementos
separadores como as vedações internas, não é permitido a elevação de temperatura no
lado não exposto ao fogo, e nem a passagem de gases quentes ou chamas.
Kato et al (1988), afirma que o requisito de desempenho quanto a resistência e
reação ao fogo é muito importante pois está ligada diretamente com a preservação da
vida humana.
Segundo Kato et al (1988) é importante avaliar os elementos quanto à reação ao
fogo, que é a capacidade do elemento na propagação superficial de chama e no
desenvolvimento de gases tóxicos quando submetidos à ação do fogo.
Quanto ao critério de resistência ao fogo, apresenta-se na tabela 2.1.2 valores
regulamentados pela NBR 9077 (1993) que cada tipo de vedação deve permanecer
estável por um determinado tempo.
Tabela 1 – Critérios de resistência ao fogo, segundo a NBR 9077 (1993)
Resistência ao fogo
Aplicação
20
Paredes externas
≥ 120 min
Isolamentos entre unidades
≥ 120 min
autônomas e áreas de uso
comum
Paredes de subdivisão de
Isolamento entre unidades
espaços
≥ 240 min
autônomas e áreas de uso
comum em edifícios com
altura superior a 30m
Enclausuramento de
≥ 120 min
Parede de enclausuramento
escadas protegidas* e
paredes de saídas de dutos
de saídas de ar
≥ 240 min
Enclausuramento de
escadas à prova de fumaça
** e poço de elevador de
emergência
*Escada enclausurada protegida: escada devidamente ventilada situada em ambiente envolvido por
paredes corta-fogo e dotada de portas resistentes ao fogo.
** Escada enclausurada à prova de fumaça: escada cuja caixa é envolvida por paredes corta-fogo e o
acesso é por antecâmara igualmente enclausurada, de modo a evitar fogo e fumaça em caso de incêndio.
Quanto ao critério de desempenho acústico Filho (1988) afirma que este critério
visa limitar o isolamento sonoro de elementos que compartimentam os ambientes do
edifício.
Segundo Baring (1998) o isolamento sonoro é um requisito que vêm cada vez
mais sendo exigidos pelos usuários.
21
De acordo com Baring (1998) em casos como edifícios, os sons e ruídos podem
ser provenientes de três fontes diferentes que são:

perturbações do meio externo que incidem no ambiente do edifício por
meio das suas fachadas;

interferências sonoras internas que podem “ atravessar” a vedação
vertical;

ruídos provenientes de vibrações de máquinas ou equipamentos
hidráulicos transmitidos pela estrutura e pelas vedações verticais do
edifício.
Segundo Sabbatini et al (1988) o critério de estanqueidade a água e ao vapor d’
água é a limitação da penetração da água nas vedações.
Segundo a NBR 11681 (1990), os componentes de fechamento, quando
submetidos à ação da água, não devem apresentar:

aumento de espessura superior a 10%;

deslocamentos, cuja a somatória das extensões seja superior a 10% da
largura efetiva;

fissuras verticais com extensão superior a 10 mm.
2.3. VEDAÇÃO VERTICAL EM ALVENARIA
A definição de alvenaria pode ser dada por um componente construído em obra,
utilizando-se a união entre tijolos ou blocos com juntas de argamassa, formando um
conjunto rígido e coeso (SABBATINI, 1984).
Segundo Nascimento (2002), uma das principais funções da alvenaria é a de
separar ambientes, seja uma separação entre ambientes internos ou em relação à
ambientes externos, servindo como freios, barreiras ou filtros para ações quase sempre
heterogêneas.
Estas estruturas são utilizadas desde a antiguidade, e apresenta alto grau de
aceitação pelo homem como método construtivo.
22
As alvenarias podem ser classificadas como resistentes ou auto - portantes. As
primeiras, segundo Nascimento (2002), são destinadas a absorver as cargas advindas
das lajes e sobrecarga, sendo utilizadas no seu dimensionamento as normas NBR 10837
e NBR 8798 onde é indicado que sua espessura nunca deverá ser inferior a 14,0 cm
(espessura do bloco) e a resistência à compressão não deverá ser menor que 4,5 MPa.
Já os componentes de auto-portantes ou vedação, como próprio nome sugere,
servem para o fechamento dos vãos nos edifícios não suportando cargas além do seu
peso próprio. Nesse tipo de alvenaria os blocos cerâmicos e de concreto apresentam
maior índice de utilização na Indústria da Construção Civil.
Segundo Sabbatini (2003) os tipos de vedação em alvenaria são de:

bloco de concreto;

bloco cerâmico;

bloco silico-calcário;

bloco de concreto celular;

bloco de solo cimento;

pedra.
2.3.1. Alvenaria com Blocos cerâmicos vazados
São os blocos com maior freqüência de utilização na região Nordeste, não só
pelas práticas construtivas, mas também pela cadeia de distribuidores estabelecida no
mercado.
Segundo Nascimento (2002), este tipo de bloco é obtido a partir da queima de
argilas e é de fácil fabricação. Possuem variação volumétrica de valores considerados
baixos ao absorver ou expelir água, além de baixa densidade e facilidade de manuseio,
apresentando, ainda, custo competitivo.
A NBR 15270 (2005) define bloco cerâmico em alvenaria como um componente
de alvenaria que apresenta furos prismáticos e/ou cilíndricos perpendiculares às faces
que a contém.
23
Segundo Rodrigues (2001) a alvenaria em blocos cerâmicos furados são
constituídos por paredes executadas com blocos cerâmicos furados de seis, oito ou dez
furos, possuindo furos redondos ou quadrados.
Segundo a NBR 15270 (2005) os blocos cerâmicos possuem dimensões
nominais variadas, indo desde (9x9x19)cm até (24x24x39)cm correspondendo a
(largura x altura x comprimento).
Nas tabelas 2 e 3 da NBR 15270 (2005) apresenta-se as dimensões dos blocos
cerâmicos para vedação.
Tabela 2 – Dimensões de blocos cerâmicos para vedação
Fonte: NBR 15270 (2005).
24
Tabela 3 – Dimensões de blocos cerâmicos para vedação
Fonte: NBR 15270 (2005).
Segundo a NBR 6120 (1980) que o bloco cerâmico tem peso especifico de 13
KN/m³, o que representa para o bloco cerâmico de seis furos com dimensões de
(9x19x29) um peso de 117 Kg/m².
A Figura 1 mostra as dimensões do bloco cerâmico (9x19x29)cm.
Figura 1 –Dimensões do bloco cerâmico
Fonte: www.adebaraceramica.com.br
25
Segundo Silva (2009), o peso específico da parede executada com alvenaria em
bloco cerâmico de seis furos com dimensões de (9x19x29)cm é de 180 Kg/m².
Silva (2009) afirma que na execução de uma parede de alvenaria é gerada uma
grande quantidade de entulho, e consequentemente um grande desperdício de material
por causa da necessidade de cortes ou “rasgos” na vedação para que sejam embutidas as
tubulações das instalações elétricas e hidráulicas.
Segundo Rodrigues (2001) os blocos cerâmicos tem bom isolamento térmico e
acústico, devido ao ar que permanece aprisionado no interior dos seus furos.
Rodrigues (2001) afirma que na execução da vedação com alvenaria em bloco
cerâmico são assentados de inicio os blocos de canto, para poderem servir de apoio a
uma linha que deve ser esticada entre eles, sendo fixada por pregos nas juntas das
argamassas servindo de guia para a colocação dos blocos da primeira fiada, que devem
ficar alinhados. Completada a primeira fiada de alvenaria verifica-se o nivelamento com
o auxilio de um nível de bolha apoiado na régua de pedreiro. Devem ser verificados
todos os cantos, cruzamentos e extremidades. Após essa verificação, é realizado o
levante das prumadas guias com o auxilio do prumo para assim garantir a perfeita
verticalização da vedação, para assim serem assentadas as fiadas seguintes uma a cada
vez.
Na figura 2 apresenta-se a execução da alvenaria em blocos cerâmicos.
Figura 2 – Execução de alvenaria em blocos cerâmicos
Fonte: Rodrigues (2001)
26
2.3.2. Argamassa de assentamento
A argamassa é o agente agregador entre os blocos numa parede de alvenaria.
Segundo Pozzobon (2003) a argamassa deve ser resistente, durável, capaz de manter a
parede em condições estruturais por toda vida útil da edificação e, ainda, deve ajudar a
criar uma barreira resistente à água.
As argamassas mistas normalmente utilizadas para o uso na alvenaria são
compostas de areia, cimento, cal e água.
Duarte (1999), afirma que a resistência da argamassa desempenha um papel
secundário na resistência à compressão da parede em relação à resistência à compressão
dos blocos.
As principais características da argamassa no estado plástico são a plasticidade,
trabalhabilidade, a retenção de água e o tempo de endurecimento. Já no estado
endurecido, os pontos mais importantes a serem observados são a aderência e a
resistência a compressão.
27
2.4. VEDAÇÃO VERTICAL EM GESSO ACARTONADO
Segundo Mitidieri (2000) as vedações verticais em gesso acartonado podem ser
definidas como um sistema constituído por perfis de chapas de aço zincado e
placas de gesso acartonado, fixadas por meio de parafusos especiais.
2.4.1. Divisórias internas em gesso acartonado ou drywall
Segundo Ferguson (1996) as divisórias internas em gesso acartonado são
constituídas de uma estrutura leve em perfis metálicos de aço zincados, como montantes
e guias, sobre os quais são fixadas as chapas de gesso acartonado, em uma ou mais
camadas, como mostra a figura 3.
1 camada
2 camadas
Figura 3 – Tipos de paredes
Fonte: Braga (2008)
Segundo Losso (2004) as chapas de gesso acartonado são montadas em ambos
os lados de estruturas metálicas leves que, por sua vez, são fixadas na estrutura principal
da edificação (lajes, vigas, pilares). As placas são montadas seqüencialmente até a
vedação da toda a superfície. Na parte interna da parede fica um vazio, por onde podem
passar tubulações elétricas e hidráulicas. Entre cada placa existe uma junta que, além de
28
separá-las, serve para absorver esforços mecânicos oriundos de movimentações
estruturais das próprias placas e/ou da estrutura principal da edificação. Também, outras
movimentações, como dilatações e retrações térmicas, são absorvidas pelas juntas.
Segundo Losso (2004) a última etapa da montagem consiste em realizar a
vedação das juntas entre placas ou entre elementos construtivos (laje-placa por
exemplo). Para isto são utilizadas fitas de papel microperfuradas, massas especiais
flexíveis, para evitarem-se fissuras, e colas para calafetação.
Na figura 4 apresenta-se a execução da parede em gesso acartonado.
Figura 4 – Processo de execução da vedação interna em gesso acartonado.
Fonte: Braga (2008)
Para que se possa compreender o método construtivo das divisórias internas em
gesso acartonado, é necessário saber quais os materiais e componentes utilizados para a
execução do mesmo.
Desta forma, o presente capítulo aborda os materiais e componentes necessários
para a execução das divisórias em gesso acartonado, onde estes serão apresentados de
acordo com sua função dentro do processo de execução.
29
2.4.2. Componentes para fechamento
Os componentes para fechamento são constituídos por chapas de gesso
acartonado.
Segundo Oliveira (2005) e a NBR 14715/2001, caracterizam-se como chapas de
gesso acartonado as chapas fabricadas por processo de laminação contínua de uma
mistura de gesso, água e aditivos, entre duas lâminas de cartão.
Hardie (1995) define chapa de gesso acartonado como um “sanduíche”
composto na sua parte central de gesso, entre duas camadas de papel cartão.
A placa de gesso acartonado comum é formada por uma mistura de gesso
(gipsita natural) em sua parte interna, revestida por um papel do tipo “kraft” em cada
face.
2.4.3. Histórico das placas em gesso acartonado
Segundo Hardie (1995) as placas em gesso acartonado foram inventadas nos
Estados Unidos no ano de 1898 por Augustine Sackett. Porém de acordo com Gypsum
(1999) esse sistema de vedação interna começou a ser utilizado em 1917 na 1° guerra
mundial por causa da sua resistência ao fogo e a rapidez de montagem.
Entretanto, de acordo com Gypsum (1999) este tipo de parede interna só
começou a ser utilizado em larga escala nos Estados Unidos a partir da década de 40.
Segundo Hardie (1995) após a 2° guerra mundial houve uma crescente demanda
por habitações e reconstrução dos centros urbanos, onde contribuiu para a introdução
dessa tecnologia de vedações internas na Europa.
Faria (2008) afirma que a primeira fábrica de placas em gesso acartonado no
Brasil foi instalada em 1972 na cidade de Petrolina em Pernambuco.
Segundo Faria (2008), foram construídos na década de 70 diversos conjuntos
habitacionais em São Paulo com essa tecnologia de painéis em gesso acartonado.
Porém, de acordo com Faria (2008) os painéis de gesso acartonado começaram a
ganhar expressiva importância no Brasil na segunda metade da década de 90 para o
30
público em geral. Entretanto segundo Corbiolli (1995), o uso de tal sistema já estava
difundido e consolidado há muito tempo no exterior, pois os diversos países já estão em
um estágio de desenvolvimento do produto bastante adiantado, com uso expressivo em
relação a outros sistemas de vedação interna. Nos Estados Unidos, por exemplo,
aproximadamente 90% dos fechamentos internos são realizados com gesso acartonado.
Segundo Faria (2008), foi criada uma associação drywall em 2000 no Brasil
pelos fabricantes de chapas para divulgar a cultura da construção seca. Neste mesmo
ano foram lançadas no país novas tecnologias de painéis em gesso acartonado.
De acordo com Faria (2008) em 2001, foram publicadas as primeiras normas
técnicas para chapas de gesso acartonado: a NBR 14.715 (Requisitos), a NBR 14.716
(Verificação das Características Geométricas) e a NBR 14.717 (Determinação das
Características Físicas).
Segundo Faria (2008) foi constatado que com a verificação do potencial de
crescimento desse sistema nacionalmente, as principais empresas fabricantes mundiais
começaram a migração em direção ao mercado brasileiro. O material que tinha uma
produção bastante inexpressiva passa a ser produzido em larga escala no país, trazendo,
assim, a queda no custo.
Dessa forma, conjugando aspectos econômicos com vantagens oferecidas pelo
material, o mercado apresentou um crescimento expressivo, como apresentado na
Figura 5 e, atualmente, o sistema já se encontra bastante difundido no mercado interno
brasileiro.
Figura 5 – Histórico do consumo de chapas de gesso acartonado no Brasil.
Fonte : Abragesso (2004)
31
2.4.4. Fabricação das placas de gesso acartonado
Segundo Hardie (1995) a fabricação das placas de gesso é realizada inicialmente
com a extração da matéria prima e fabricação do gesso em pó. Logo em seguida é feita
uma pasta com o gesso em pó, aditivos e água, e essa pasta é espalhada sobre uma folha
de papel cartão sendo submetida a um processo de vibração, onde esta ação é realizada
para expulsar as bolhas de ar internas à pasta, evitando que a placa fique com vazios não
comprometendo a resistência mecânica. Após esse processo de vibração é colocada
outra folha de papel cobrindo a pasta, formando assim um sanduiche de gesso. Após o
endurecimento deste “sanduiche”, essas placas são cortadas e transportadas para tuneis
de secagem, onde é controlada a umidade e a temperatura. Em seguida, passam por um
circuito de ar frio, para que a placa não perca a sua propriedade elástica neste processo
de secagem.
A figura 6 mostra esse processo de fabricação.
Figura 6 – Processo de fabricação da placa de gesso acartonado
Fonte: Tanigutti (1998)
2.4.5. Tipos de placas de gesso acartonado
No Brasil além da placa de gesso para uso comum, existem outros tipos de
placas especiais para usos específicos, como para áreas úmidas (banheiros e cozinha) e
32
para proporcionar maior resistência ao fogo. O que diferencia essas placas são os
aditivos incorporados ao gesso com o objetivo de melhorar a propriedade específica a
que se destina. Dentre as tipologias das placas comumente utilizadas (figura 7) têm-se:
• Standartd (ST): utilizada em áreas secas, sem necessidades específicas;
• Resistente à Umidade (RU): utilizadas em áreas sujeitas à umidade de forma
intermitente e por tempo limitado;
• Resistente ao Fogo (RF): utilizadas em áreas com pouca presença de umidade e
com exigências especiais em relação ao fogo.
Figura 7 – Tipos de chapa para Drywall
Fonte: DRYWALL,2009.
2.4.5.1.
Placas para uso comum (Standartd)
Segundo Knauf (1997) as chapas para uso comum só devem ser empregadas em
locais onde a temperatura seja abaixo de 50°C e a umidade relativa permanente inferior
a 90%.
De acordo com Hardie (1995) as chapas para uso comum no Brasil possuem
cartão branco na face frontal e marfim na face posterior.
Segundo Hage et AL (1995) as placas para uso padrão (standart) são compostas
por um miolo de gesso e aditivos que são o sulfato de potássio, o cloreto de sódio ou o
sulfato de sódio, onde a função destes aditivos é acelerar o tempo de pega.
33
Segundo Ferguson (1996), cada espessura de chapa é mais adequada conforme o
tipo e utilização da divisória. As chapas com espessuras maiores, por exemplo, possuem
melhor desempenho estrutural, porém são mais difíceis de serem curvadas já que são
mais rígidas.
Segundo Knauf (1999) a chapa com 12,5 mm de espessura é o mais utilizado no
Brasil.
As dimensões das chapas de gesso acartonado para uso comum no Brasil são
apresentadas na tabela 4.
Tabela 4 – Dimensões das chapas de gesso acartonado (Standart)
Fonte: Knauf (1996), Lafarge (1996), Placo do Brasil (1996)
2.4.5.2.
Placas resistentes a umidade (RU)
De acordo com a NBR 14717 (2001), que define as características físicas das
chapas de gesso acartonado, as placas RU devem apresentar uma taxa de absorção
máxima de 5%.
Segundo Knauf (1997) as chapas de gesso acartonado resistentes a umidade
possuem coloração esverdeada.
34
Segundo Ferguson (1996) as placas resistentes à umidade são constituídas por
gesso e aditivos ,como silicone ou fibras de celulose, e têm as duas superfícies com
cartões hidrofugantes.
No Brasil, é possível encontrar esse tipo de chapa com várias dimensões, as
quais são apresentadas na tabela 5.
Tabela 5 – Dimensões das chapas de gesso acartonado (RU)
Fonte: Knauf (1996), Lafarge (1996), Placo do Brasil (1996)
2.4.5.3.
Placas resistentes ao fogo (RF)
Segundo Ferguson (1996) as placas resistentes ao fogo possuem aditivos no
gesso e fibras de vidro onde a função desses aditivos e da fibra de vidro, é de além de
melhorar a resistência da placa de gesso ao fogo, é melhorar a resistência a tração e
reduzir a absorção de água.
Segundo Knauf (1997) as chapas de gesso acartonado resistentes ao fogo
possuem o cartão da face frontal na cor rosa. A tabela 6 apresenta as dimensões de
chapas resistentes ao fogo comercializadas no Brasil.
35
Tabela 6 – Dimensões das chapas de gesso acartonado (RF)
Fonte: Knauf (1996), Lafarge (1996), Placo do Brasil (1996)
2.4.6. Componentes para suporte das chapas
Segundo Ferguson (1996) as chapas de gesso acartonado devem ser fixadas
sobre uma base plana e estável, pois não possui por si só, resistência estrutural
adequada.
Segundo Tanigutti (1998) no Brasil é utilizado perfis de aço galvanizado para
esse fim. Em alguns países, como Canadá e Estados Unidos, emprega-se também
estruturas de madeira.
Oliveira (2005) e a NBR 15217/2005 consideram como perfis de aço para
paredes de gesso acartonado os perfis fabricados mediante processo de conformação
contínua a frio, por seqüência de rolos, a partir de chapas de aço revestidas com zinco
pelo processo de zincagem contínua por imersão a quente.
Segundo Bentes (2002) a estrutura de perfis metálicos é composta por montantes
colocados na vertical e guias colocadas ao nível do pavimento e do teto como mostra na
figura 8.
36
Figura 8 – Guias e montantes da divisória em gesso acartonado.
Fonte Taniguti (1999).
Segundo a NBR 15217 (2005) a espessura mínima desses perfis é de 0,5 mm.
De acordo com Bentes (2002) a colocação dos montantes deve respeitar
afastamentos de 0,4m ou 0,6m, como mostrado na figura 9.
Figura 9 – Distância entre montantes
Fonte: Bentes (2002).
Segundo Bentes (2002) os montantes têm a sua seção em forma de C e as guias
em forma de U como mostrado na figura 10.
37
Figura 10 – Formas de montantes e guias.
Fonte: Roll for (2002)
Os perfis de aço normalmente possuem espaço em sua estrutura para permitir a
passagem de instalações elétricas e hidráulicas como mostra a figura 11.
Figura 11 – Passagem de tubulações elétricas.
Fonte: Bentes (2002)
A tabela 7 adaptada de Câmara (2010), apresenta os principais tipos de guias e
montantes comercializados no Brasil.
38
Tabela 7 –Tipos de guias e montantes comercializados no Brasil
Fonte: Câmara (2010)
2.4.7. Materiais utilizados para a fixação
As peças de fixação são utilizadas tanto para fixar os componentes do sistema
drywall entre si quanto para fixar os perfis metálicos aos elementos construtivos.
Segundo Tanigutti (1999) é necessário a utilização de parafusos ou pregos para a
fixação das placas de gesso à estrutura suporte.
Segundo lafarge gesso (1996) os parafusos comercializados possuem uma ponta
afiada para melhor penetração na placa e na estrutura. E a função da rosca ao longo do
seu comprimento é de melhorar a fixação do parafuso na placa e no perfil metálico.
Segundo a Placo do Brasil (2001) o tamanho do parafuso a ser fixado em perfis
metálicos, deve corresponder a espessura da placa aumentada de 1 cm.
De acordo com a empresa Placo do Brasil (2001) é necessária uma correta
penetração do parafuso na chapa, pois caso contrário se o parafuso ficar saliente pode
comprometer o acabamento e se o mesmo ficar reentrante pode danificar a chapa de
gesso acartonado.
Na figura 12 é mostrada a correta fixação dos parafusos.
39
Figura 12 – Posicionamento dos parafusos nas chapas de gesso acartonado
Fonte: Placo do Brasil (2001)
A Figura 13 ilustra os tipos de pregos comercializados no Brasil e a Figura 14
mostra a especificação para a situação mais adequada em que cada componente deve ser
empregado.
40
Figura 13- Tipos de parafusos comercializados no Brasil
Fonte: Knauf (1996)
41
Figura 14- Especificação de parafusos
Fonte: Knauf (1996)
2.4.8. Materiais para tratamento das juntas
Segundo Mitidieri (1997) é necessário o tratamento das juntas entre as chapas de
gesso para que após o acabamento final da divisória não tenha um aspecto modular e,
além disso, não apresente fissuras após o acabamento final.
De acordo com Mitidieri (1997) os materiais necessários para o tratamento das
juntas são as massas para tratamento das juntas e as fitas de reforço.
2.4.8.1.
Massas para tratamento das juntas
Segundo o catálogo da Knauf (1996), as massas para tratamento das juntas são a
base de gesso e possuem aditivos.
De acordo com Mitidieri (1997) as massas para tratamento de juntas são
compostas por gesso e aditivo que tem a função de aumentar a trabalhabilidade e
plasticidade da massa e, conforme o teor de aditivos, o endurecimento pode ocorrer
rapidamente ou não.
Segundo Taniguti (1999) no Brasil a escolha da massa é feita através do tempo
de endurecimento, sendo as massas de pega rápida as mais empregadas. Essas massas
podem ser preparadas na obra, adicionando-se água ao pó, mas também existem massas
prontas para o uso.
42
Segundo Ferguson (1996) a massa preparada na obra, pode-se obter um
composto com diferentes características. Já as massas prontas que apresentam
consistência uniforme, não dependem da forma de como é misturada.
Segundo Ferguson (1996) nos Estados Unidos as massas utilizadas para a
execução da primeira camada de tratamento das juntas possuem pouca retração na
secagem e maior resistência a fissuras, se comparados aos materiais para a execução da
camada final que proporciona um acabamento mais liso e seca com maior rapidez.
De acordo com Ferguson (1996) existe uma massa que pode ser utilizada para
todas as camadas do tratamento das juntas, porém o desempenho desse material é
inferior quando comparado aos materiais específicos para cada camada.
Segundo Ferguson (1996) no Brasil o material utilizado para tratamento das
juntas é aquele destinado a todas as camadas de rejuntamento.
As variedades de massas para rejunte comercializadas no Brasil são apresentadas
na Tabela 8.
Tabela 8 – Massa para rejunte comercializada no Brasil.
Fonte: Lafarge gesso (1996)
43
2.4.8.2.
Fitas para juntas
Segundo Taniguti (1999) as fitas são utilizadas para reforçar as juntas formadas
no encontro de duas ou mais chapas, para reforçar os cantos e também para fazer
reparos causados por fissuras.
Segundo Taniguti (1998) as fitas têm a função de reforçar as juntas, já que as
massas para rejunte possuem pouca resistência à deformação.
As fitas são elementos utilizados com a função de acabamento a fim de melhorar
o desempenho do painel.
Segundo a Lafarge gesso (1996) as principais fitas utilizadas são:

Fita de papel microperfurado: Utilizada no tratamento de juntas entre
chapas e tratamento dos encontros entre a chapa e o suporte (lajes, vigas,
pilares e alvenarias);

Fita de papel com reforço metálico: Reforço de ângulos salientes;

Fita de isolamento: Utilizada para o isolamento dos perfis, no perímetro
das paredes, revestimentos e forros.
2.4.9. Principais tipos de paredes em gesso acartonado
Os principais tipos de parede, segundo Oliveira (2005), são:

Parede simples – composta por uma linha de guias e montantes e com
uma camada de painel de gesso acartonado em cada face.

Parede dupla – composta por uma linha de guias e montantes e duas
camadas de chapas de gesso acartonado em cada face.

Parede com lã mineral – composta por um material acústico como a lã de
vidro e a lã de rocha.

Parede com dupla estrutura – composta por duas linhas de guias e
montantes, adotadas em razão do desempenho estrutural ou acústico
requerido, que permite a passagem de tubulações de grandes diâmetros.

Parede com montantes duplos – normalmente composta por uma linha de
guias e montantes, sendo empregados montantes fixados entre si e
44
justapostos dois a dois, utilizada quando são necessárias alturas mais
elevadas.

Parede com estruturas desencontradas – composta por duas linhas de
guias e montantes desencontrados, adotada em razão do desempenho
estrutural ou acústico requerido.
2.4.10. Desempenho acústico do gesso acartonado
Segundo Kiss (2000), um dos principais desafios dos projetos em gesso
acartonado é garantir o desempenho acústico das paredes. O gesso acartonado permite
elevados graus de isolamento com menor perda de área em relação à alvenaria
Kiss (2000) afirma que o modo de isolamento acústico das paredes
convencionais de alvenaria é diferente das paredes de gesso acartonado, pois a última
possui um vazio entre as duas faces da parede, formando um sistema massa-mola-massa
onde as freqüências de transmissão são diminuídas pela reflexão das ondas no interior
das paredes. A utilização de preenchimentos, como lã de rocha ou lã de vidro, contribui
para melhorar a absorção e, portanto, a redução da transmissão sonora.
2.4.11. Resistência ao fogo do gesso acartonado
A chapa de gesso acartonado é composta de cerca de 21% de água. Isso
determina ao produto uma boa resistência ao fogo. No entanto o desempenho será
determinado por uma série de variáveis como o tipo e a espessura da chapa, a espessura
final da parede, a existência ou não de tratamento interno com mantas isolantes e
resistentes ao fogo, o tipo de revestimento aplicado e outras características.
“As paredes são classificadas pela função que exercem na edificação e devem
apresentar uma resistência ao fogo que pode ser de 30, 60, 90 minutos, 2 horas ou até 4
horas”, explica Mitidieri (2000).
Segundo a NBR 10636/1989 a exigência da resistência ao fogo das paredes,
depende da sua função no edifício.
45
2.4.12. Resistência à umidade
Segundo Mitidieri (2000), as chapas de gesso acartonado não são adequadas
para uso externo, exposto às intempéries. O aparecimento de fungos em paredes internas
está associado à umidade de banheiros, lavanderia, etc. Este tipo de patologia deve ser
previsto com a colocação de chapas hidrófogas ou do tipo “resistentes à umidade”.
Deve-se também fazer uma impermeabilização e proteção superficial, principalmente
quando não houver ventilação direta adequada, pois estas chapas não são concebidas
para garantir a estanqueidade à água da parede por si só.
As chapas de gesso acartonado resistentes à umidade (RU) se diferenciam das
chapas padrão pela cor esverdeada. No processo de fabricação dessas placas, são
incluídos na mistura do gesso alguns aditivos hidrofugantes – à base de silicone – que
diminuem a quantidade de absorção da água pelo material.
De acordo com a norma NBR 14.717/2001, que define as características físicas
das chapas de gesso acartonado, as placas RU devem apresentar uma taxa de absorção
de água máxima de 5%. Nas placas Standard, sob as mesmas condições de ensaios, a
absorção pode chegar a 70%. Porém estas chapas não podem ser utilizadas em ambiente
externo, pois a ação do intemperismo é muito agressiva mesmo se tratando de uma
placa verde, explica Faria (2007).
2.4.13. Reparos e capacidade de suporte do gesso acartonado
As chapas de gesso acartonado não podem ser removidas sem danificar a parede.
As chapas não são removíveis, ou seja, para execução de reparos na chapa há a
necessidade de delimitar o local a ser retirado. Para instalações elétricas convencionais,
ou seja, para substituição da fiação, são necessários componentes elétricos interligados
por eletrodutos. No caso de instalações hidráulicas existe a necessidade de danificar um
trecho. Mitidieri (2000).
Quando existir a necessidade de reparos, para que os danos à parede sejam
mínimos, estes devem ser bem delimitados e as chapas cortadas com ferramentas
apropriadas. O reparo da chapa de gesso acartonado ou de uma nova chapa, deve ser
feito respeitando-se alguns detalhes, como a colocação de fita nas emendas e de massa
própria para juntas. Mitidieri (2000).
46
A carga máxima suspensa que uma parede de gesso acartonado pode resistir
depende basicamente dos seguintes fatores, entre outros:

Do tipo de parede. As paredes com chapas duplas em cada face resistem
a cargas maiores do que aquelas que possuem apenas uma chapa em cada
face, considerando-se a carga suspensa aplicada nas chapas;

Do tipo ou sistema de fixação a ser adotado. Devem ser adotadas
fixações especialmente desenvolvidas para a utilização neste tipo de
parede, porém existem variações de limites de resistência entre elas;

Da forma de aplicação da carga a partir da peça suspensa. São
considerados três tipos de aplicação da carga: carga faceando a parede,
que faz com que a carga aplicada faça um efeito de corte na chapa de
gesso; carga aplicada por pequenos suportes do tipo cantoneira, em L,
por exemplo, para extintores de incêndio; e carga aplicada por armários,
que impõe um esforço de momento na parede. Mitidieri (2000).
De acordo com Mitidieri (2000), caso haja a necessidade, em função de cargas
maiores (bancadas de pia, armários de cozinha ou de lavanderia e etc.) deve ser adotado
um reforço interno à parede, em madeira tratada ou aço zincado, já deixados na parede
durante a execução. Quando se analisa uma determinada carga é necessário verificar se
trata de carga de ruptura ou carga de uso, bem como a forma de aplicação da carga.
Normalmente, é adotado um coeficiente de segurança de três, ou seja, a carga de uso
deverá ser a terça parte da carga média de ruptura observada em ensaios. Não é qualquer
tipo de carga que pode ser fixada, independente de outros fatores. É necessário verificar
todos os fatores intervenientes e os limites de cargas de uso definidas por tais fatores.
2.4.14. Instalações integradas em gesso acartonado
De acordo com Mitidieri (2000), a versatilidade para passagem de instalações
hidráulicas, de lógica, telefonia e gás são uma das grandes vantagens do gesso
acartonado. O mercado de produtos antes ignorados começa a ser analisado com mais
apreciação por algumas indústrias. Componentes utilizados em alvenaria dividem
espaço com componentes especialmente projetados para as paredes em gesso
acartonado.
47
2.4.15. Juntas de dilatação ou movimentação
Devem ser adotadas em paredes de grandes dimensões, com a intenção de evitar
problemas de fissuração por movimentações higrotérmicas. No caso de paredes com
uma camada de chapa de gesso em cada face, paredes simples, tem a opção de uma
junta de movimentação a cada 50m². Para paredes duplas, com duas camadas de chapas
de gesso em cada face, sugere-se uma junta a cada 70m². Em qualquer situação, a
distância máxima preferível entre juntas é de 15m. Filho (1997).
2.4.16. Questão ambiental
Segundo Oliveira (2005), a Resolução Conama nº 307, de 5 de julho de 2002, os
produtos oriundos do gesso são considerados de Classe C, pois ainda não foram
desenvolvidas tecnologias ou aplicações economicamente viáveis que permitam sua
reciclagem ou recuperação. Já conforme as NBR 10004/2004 e NBR 10006/2004, o
gesso é classificado como sendo de Classe II A, não inerte.
Em relação à destinação de tais resíduos, eles devem ser armazenados,
transportados e destinados em conformidade com as normas técnicas específicas.
Segundo Santos apud Oliveira (2005), o gesso quando em contato com umidade, em
condições anaeróbicas, baixo pH e sob ação de bactérias redutoras e sulfatos, quadro
recorrente em muitos aterros sanitários e lixões, pode formar o gás sulfídrico (H2S). O
gás sulfídrico (H2S) possui odor parecido com o de ovo podre, além de ser tóxico e
inflamável, motivo pelos quais o gesso tem sido banido de vários aterros sanitários
norte-americanos. Ainda sobre o artigo, o resíduo de gesso pode voltar a ter as
características químicas da gipsita, voltando ao seu estado de origem e podendo ser
utilizado na produção de gesso, cimento e na correção do pH do solo. Considerando-se
a viabilidade econômica na utilização da gipsita ou resíduos de gesso, a gipsita tem
baixo valor de comercialização, mas alto valor de frete, diferentemente dos resíduos de
gesso provenientes de louças sanitárias e fertilizantes.
48
3. ESTUDO DE CASO
Segundo Stake (1999) o método do estudo de caso pode ser considerado como
uma das estratégias para se realizar uma pesquisa qualitativa, onde este método é o mais
adequado quando o pesquisador tem pouco controle, ou nenhum, sobre os eventos
ocorridos.
De acordo com Bauer (2000) uma pesquisa qualitativa deve apresentar
características essenciais como: adoção de um local para fonte de dados, adoção de um
pesquisador para servir como instrumento de coleta de dados, a pesquisa deve ser
relatada de forma descritiva e ter enfoque na análise de dados.
A Obra escolhida foi o um Edifício comercial e residencial na cidade de Feira de
Santana. A referida obra possui na parte comercial 7 lojas com área de 118 a 127 m², 9
lojas com área de 27 a 30 m², 1 restaurante com 175 m², 13 salas com área de 58 a 73
m², 36 salas com área de 26 m² e 2 auditórios com área de 123 m².
O Edifício possui em sua parte residencial 60 studios com área de 27 m², 24 lofts
com área de 46 m² , 24 apartamentos de um quarto com área de 60 m² e 6 apartamentos
de dois quartos com área de 60 m².
Figura 15 – Fotografia do edifício em estudo.
49
O empreendimento possui 19 pavimentos e contêm 10 diferentes tipos de
plantas, sendo 3 plantas de pavimentos tipos.
A Figura 16 mostra uma das plantas de pavimento tipo e a Figura 17 mostra uma
planta das 7 diferentes tipos de planta.
Figura 16 – planta de pavimento tipo
Fonte: L.Marquezzo
Figura 17 – Planta do 7° pavimento.
Fonte: L.Marquezzo
50
O edifício em construção terá 5686,37 m² (cinco mil seiscentos e oitenta metros
quadrados) de divisórias internas. O mesmo utiliza para a sua vedação interna bloco
cerâmico de seis furos com dimensões de 9x19x29 cm como mostra a Figura 18.
Figura 18 – Vedação interna em alvenaria convencional.
Atualmente por causa do crescimento da Construção Civil o mercado
imobiliário se tornou mais competitivo fazendo com que as empresas busquem pela
redução de custos na execução dos empreendimentos, sendo assim, essas empresas
procuram por materiais de alto desempenho com baixo custo de implantação,
manutenção e rapidez de execução.
Alguns materiais que podem gerar essa diminuição de custos serão mostrados
através de uma comparação entre o drywall e a alvenaria convencional.
3.1. ANÁLISE DE DADOS
Na tabela 9 é demonstrado o peso próprio das paredes em gesso acartonado
e das paredes em alvenaria de bloco cerâmico tendo como base a NBR 6120 (1980)
em seguida, é mostrado o peso total das paredes com chapas de gesso acartonado e
com paredes em alvenaria de bloco cerâmico sobre a estrutura.
51
Tabela 9 – Planilha de diferença de carga na estrutura
Analisando os resultados tem-se uma diferença de carga na estrutura que
favorece o drywall em 852,96 t (oitocentos e cinqüenta e dois vírgula noventa e seis
toneladas), o que equivale a uma redução de 83,33% (oitenta e três vírgula trinta e três
porcento), de peso de parede sobre a estrutura do edifício.
Após um levantamento de dados onde as quantidades foram obtidas em projeto,
e de acordo com a composição da tabela TCPO e com os preços do mercado local dos
serviços e insumos descritos nas tabelas abaixo, foi levantado o custo para cada tipo de
sistema de vedação vertical interna.
Tabela 10 – Planilha do valor da mão de obra para as duas técnicas de execução.
Analisando os resultados tem-se uma diferença de valor pago para a execução do
serviço na mão-de-obra que favorece o drywall em R$ 84.613,18 (oitenta e quatro mil
seiscentos e treze vírgula dezoito), o que equivale a uma redução de 52,62% (cinquenta
e dois vírgula sessenta e dois porcento), do valor pago para executar o mesmo serviço
com paredes de alvenaria de blocos.
52
Tabela 11 – Custo da parede com chapas de gesso acartonado.
Analisando os resultados encontramos que para executar um metro quadrado de
parede de drywall é necessário R$ 34,28 (trinta e quatro reais e vinte e oito
centavos),com isso para executar os 5.686,37 metros quadrados da obra inteira seriam
gastos R$ 194.928,76 (cento e noventa e quatro mil, novecentos e vinte e oito reais e
setenta e seis centavos) de material.
Tabela 12- Custo da parede com bloco cerâmico convencional.
Analisando os resultados encontramos que para executar um metro quadrado de
parede de alvenaria é necessário R$ 15,70 (quinze reais e setenta centavos), com isso
para executar os 5.686,37 metros quadrados de vedação interna da obra inteira seriam
gastos R$ 133.629,70 (cento e trinta e três mil, seiscentos e vinte e nove reais e setenta
centavos) de material.
53
Gráfico 01- Tipo de vedação interna X custo de material.
R$ 250.000,00
R$ 200.000,00
R$ 150.000,00
R$ 194.928,76
R$ 133.629,70
Drywall
parede de bloco cerâmico
R$ 100.000,00
R$ 50.000,00
R$ 0,00
Tipo de vedação
Analisando os resultados da comparação de custos dos materiais dos dois
métodos construtivos temos uma diferença de valor que favorece a parede em bloco
cerâmico em R$ 61299,06 ( sessenta e um mil duzentos e noventa e nove reais e seis
centavos) , o que equivale a uma redução de 31,45% ( trinta e um virgula quarenta e
cinco por cento) do valor pago para a compra de materiais para a execução de paredes
internas em drywall.
Tabela 13: Orçamento de vedação interna executada com drywall.
54
Analisando os resultados da tabela 13 encontramos que para executar uma
parede com drywall o custo é de R$ 47,28 ( quarenta e sete reais e vinte oito centavos)
por metro quadrado e o custo total de vedação interna do edifício que possui 5686,37 m²
de parede interna é de R$ 271.126,12 ( duzentos e setenta e um mil e cento e vinte e seis
reais e doze centavos).
Tabela 14: Orçamento de vedação interna executada com bloco cerâmico.
Analisando os resultados da tabela 14 encontramos que para executar uma
parede com bloco cerâmico de seis furos o custo é de R$ 51,78 ( cinquenta e um reais e
setenta e oito centavos) por metro quadrado e o custo total de vedação interna do
edifício que possui 5686,37 m² de parede interna é de R$ 294.440,24 ( duzentos e
noventa quatro mil quatrocentos e quarenta reais e vinte e quatro centavos).
O Gráfico 2 mostra a diferença entre os dois tipos de vedação vertical
interna quando comparada o custos da mão de obra e materiais juntos:
55
Gráfico 02- Tipo de vedação interna X custo de material + mão de obra.
R$ 350.000,00
R$ 300.000,00
R$ 294.440,24
R$ 271.126,12
R$ 250.000,00
R$ 200.000,00
Drywall
R$ 150.000,00
parede de bloco cerâmico
R$ 100.000,00
R$ 50.000,00
R$ 0,00
Tipo de vedação
Analisando os custos dos dois métodos construtivos tem-se uma diferença que
favorece as paredes feitas com drywall em R$ 23314,12 (duzentos e trinta e três mil e
quatorze reais e doze centavos) o que equivale a uma redução de 7,92% ( sete virgula
noventa e dois porcento) no custo das paredes internas do edifício.
3.2. VANTAGENS
E
DESVANTAGENS
(DRYWALL
X
ALVENARIA
CONVENCIONAL)
Segundo Câmara (2010) as vantagens da utilização da vedação interna em gesso
acartonado em relação às vedações com blocos cerâmicos são:

Redução do volume de material transportado;

Facilidade na execução das instalações evitando-se quebras na parede e
com isso diminuindo a geração de resíduos e retrabalho;

Redução da mão de obra para a execução;

Alta produtividade;
56

Redução do peso sobre a estrutura já que o drywall possui densidade
menor que uma parede com alvenaria convencional;

Diminuição com custos de estrutura e fundação já que o peso próprio
sobre a estrutura é menor;

Flexibilidade de layout e ganho de espaço já que o drywall possui
espessura menor que a parede de bloco cerâmico;

Facilidade de execução em eventuais manutenções;

Melhor desempenho acústico com uma parede tendo menor espessura
que a de bloco cerâmico como mostra na Tabela 15.
Tabela 15 – Desempenho acústico do dywall e da alvenaria.
Tabela de Acústica (Dry - Wall x Avenaria)
Tipo
Decibéis
1
Paredes Divisórias
Internas
37
2
Paredes divisórias com
espaços de uso comum
(escadas, recepção, hall
de elevadores, etc.)
44
3
Parede divisória entre
departamentos ou
escritórios num mesmo
piso
44
4
Parede divisória entre
departamentos ou
escritórios próximos
48
Dry - Wall
Alvenaria
Fonte: www.rfbengesso.com.br
A Figura 19 mostra às vantagens do drywall comparada as paredes de gesso
acartonado.
57
Figura 19 – Vantagens da utilização do drywall
Fonte: KNAUF,2009.
As desvantagens na utilização do drywall ao invés de paredes com blocos
cerâmicos são:

Baixa resistência a umidade da chapa tradicional;

Exige planejamento para a fixação de objetos na parede;

Enfrenta barreiras culturais e falta de conhecimento técnico;

Cargas superiores a 35 Kg devem ser previstas com antecedência para
serem instalados reforços no momento da execução

Pouca disponibilidade de obra apta ao serviço

Pouco poder de barganha em relação a compra de materiais, já que tem
poucos fornecedores no Brasil
Segundo Dapont apud Mendes (2008) o gesso acartonado reduz o índice de
perdas, proporciona uma considerável redução na estrutura, além do ganho de área útil.
Em contrapartida tem baixa resistência a umidade no caso de chapas comuns e exige um
planejamento para fixação de objetos, além de encarar uma barreira cultural muito
grande.
De acordo com Dapont apud Mendes (2008) há uma grande disponibilidade de
mão de obra para a execução de paredes com blocos, já que se tem uma cultura de que o
58
bloco representa resistência e segurança e, além disso, possui o custo do material
competitivo.
4. CONCLUSÕES
4.1. CONSIDERAÇÕES FINAIS
Atualmente, com o crescimento da competitividade no ramo da construção
civil, as empresas vêem buscando novos métodos, materiais e tecnologias de construção
que permitam a redução dos gastos durante a construção dos edifícios, e, além disso,
mantenham a qualidade do produto final (edifício).
Com isso o presente trabalho apresentou dois métodos construtivos para a
vedação interna, comparando-os para assim constatar qual o método mais indicado para
o edifício em questão.
Após levantamentos de custos baseados na PINI e na 13° edição do TCPO
para uma mesma obra com métodos construtivos diferentes, (paredes em chapa de gesso
acartonado e paredes com alvenaria de bloco cerâmico), concluímos que as vedações
internas executadas com drywall tem uma redução no custo de R$ 23.314,12 ( vinte e
três mil trezentos e quatorze reais e doze centavos) em relação as vedações internas
realizadas com alvenaria convencional para o caso estudado.
Além disso, baseado na NBR 6120 (1980) pode-se observar que há uma
redução de 852,96 t de peso próprio sobre a estrutura quando utilizado o drywall ao
invés da alvenaria de bloco cerâmico, acarretando numa diminuição da fundação e
estrutura do edifício, tendo conseqüentemente uma diminuição no volume de aço e
concreto utilizado na obra.
A utilização do drywall para a vedação interna do edifício ao invés do bloco
cerâmico furado gera uma diminuição da geração de resíduos, desperdício e retrabalho,
já que não é necessário cortes nas vedações internas para embutir as instalações e
durante o transporte pode ser menos susceptível a perda do material, por ser mais
flexível e pode ser transportado com mais facilidade do que o bloco cerâmico.
59
Após a exposição de todos os dados e conclusões chega-se a uma conclusão
que provavelmente o método construtivo mais adequado para este edifício é o drywall,
pois a utilização do mesmo pode gerar uma diminuição de custo na construção do
edifício, facilitando e agilizando o andamento da obra.
60
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